CN108296769B - 鞋扣组装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种鞋扣组装机，用于将鞋扣的包胶、棘轮、定位柱、线轮以及轮身组装在一起以形成鞋扣，包括整机机台、设置在所述整机机台上的包胶上料机构和棘轮上料机构、设于所述整机机台上且位于所述包胶上料机构前方的包胶校正机构、设于所述整机机台上且位于所述包胶校正机构及棘轮上料机构之间的位置处的棘轮组装机构、设于所述整机机台上且位于所述棘轮组装机构前方的位置处的定位柱上料机构、线轮上料机构和轮身上料机构、设于所述整机机台上的且位于所述定位柱上料机构、线轮上料机构和轮身上料机构之间的位置处的组件压合机构以及设于所述整机机台上且位于所述组件压合机构的前方位置处的产品下料机构。

Description

鞋扣组装机

技术领域

本发明涉及一种鞋扣组装机。

背景技术

现在有一种新型的快速结带技术可以令穿着者轻松完成系鞋带与解带过程，这种产品被称为旋钮鞋扣，本发明组装机所组装的就是这种旋钮鞋扣，这种旋钮由五种配件组成：包胶、棘轮、定位柱、线轮、轮身，本发明组装机就是按照工艺步骤将这五种配件组装成为旋钮鞋扣。目前旋钮鞋扣的组装方式为人工组装，人工操作主要的缺点是组装效率较低，产品生产的过程中破损率较高。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种提高组装效率、自动化的鞋扣组装机。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种鞋扣组装机，用于将鞋扣的包胶、棘轮、定位柱、线轮以及轮身组装在一起以形成鞋扣，包括整机机台、设置在所述整机机台上的包胶上料机构和棘轮上料机构、设于所述整机机台上且位于所述包胶上料机构前方的包胶校正机构、设于所述整机机台上且位于所述包胶校正机构及棘轮上料机构之间的位置处的棘轮组装机构、设于所述整机机台上且位于所述棘轮组装机构前方的位置处的定位柱上料机构、线轮上料机构和轮身上料机构、设于所述整机机台上的且位于所述定位柱上料机构、线轮上料机构和轮身上料机构之间的位置处的组件压合机构以及设于所述整机机台上且位于所述组件压合机构的前方位置处的产品下料机构。

进一步的，所述包胶上料机构包括一料盘上料机构、一料盘下料机构、一料盘推移机构以及一包胶上料机械手，在所述整机机台上开设有一竖向贯穿所述整机机台的窗口，所述料盘上料机构设于所述整机机台下方且位于所述窗口的第一侧的位置处，所述料盘下料机构以对称的方式设于所述整机机台下方且位于所述窗口的第二侧的位置处，所述料盘上料机构及料盘下料机构均包括一立架、一竖向设于所述立架上的第一直线导轨、一设于所述立架上的一第一步进电机、一齿轮减速机构、一第一同步主轮、第一同步从轮、第一同步带以及滑动设于所述第一直线导轨上且与所述第一同步带连接的料盘支架，所述第一步进电机、齿轮减速机构以及第一同步主轮均设于所述立架的下端，所述第一同步从轮设于所述立架的上端；所述料盘推移机构设于所述整机机台上相应于所述窗口的第一侧的位置处。

进一步的，所述包胶上料机械手设于所述整机机台上相应于所述窗口的位置处。

进一步的，所述包胶校正机构包括设于所述整机机台上的第一旋转台组件、一包胶校正组件以及一第一传送组件，所述第一旋转台组件包括一第一调速电机、与所述第一调速电机连接的第一分割器以及设于所述第一分割器上的第一旋转台，在所述第一旋转台的周缘上间隔设置有若干夹具，每一夹具能够绕自身转动；所述包胶校正组件包括立设于所述整机机台上位于所述第一旋转台组件的一侧位置处的架体、设于所述架体顶端且位于所述第一旋转台上方且输出轴向下的第二气缸、与所述第二气缸的输出轴连接的第二步进电机，所述第二步进电机的输出轴位于对应的夹具的正上方；所述第一传送组件设于所述整机机台上相应于所述第一旋转台组件的另一侧，所述第一传送组件的前端朝向所述棘轮组装机构，所述第一传送组件包括传送机构手以及设于所述传送机械手上的取料夹爪。

进一步的，所述包胶校正机构位于所述棘轮组装机构的横向方向的第一侧，所述棘轮上料机构位于所述棘轮组装机构纵向方向的第一侧，所述棘轮上料机构包括第一振动盘、设于所述第一振动盘第一侧且与所述第一振动盘连接的第一分料器、设于所述第一振动盘上与其第一侧相邻的第二侧的棘轮取料轴以及设于所述棘轮取料轴上且能够沿其长度方向移动的棘轮取料夹爪以及设于所述棘轮取料轴下方且靠近所述第一分料器位置处的CCD组件。

进一步的，所述棘轮上料机构还包括设于所述CCD组件及所述第一分料器之间的棘轮定位机构。

进一步的，所述棘轮组装机构包括设于所述整机机台上的第二旋转台组件以及第一压合组件，所述第二旋转台组件包括第二调速电机、与所述第二调速电机连接的第二分割器以及设于所述第二分割器上的第二旋转台。

进一步的，所述定位柱上料机构包括第二振动盘、与所述第二振动盘连接的第二分料器、设于所述整机机台上位于所述第二分料器与所述组件压合机构位置处的处第二运动轴以及设于所述第二运动轴上的第二气动夹爪，所述第二运动轴的前端朝向所述组件压合机构。

进一步的，所述线轮上料机构包括第三振动盘、与所述第三振动盘连接的第三分料器、设于所述第三振动盘与所述第三分料器之间的通道上的线轮限位组件、设于所述整机机台上位于第三分料器与所述组件压合机构之间的位置处的第三运动轴以及设于所述第三运动轴上且能够沿其长度方向运动的取料组件。

进一步的，所述组件压合机构包括旋转台、设于所述旋转台旁侧位置处的雪油机构、设于所述雪油机构上的雪油检测机构、设于所述旋转台旁侧位置处的斜扣机构以及设于所述斜扣机构上的压合组件，所述旋转台的周缘间隔设置有若干鞋扣夹具，每一轮身、定位柱和线轮通过对应的上料机构放置于对应的一鞋扣夹具内，所述斜扣机构包括旋转气缸、下压气缸、第三气动夹爪以及伺服运动轴组成，所述伺服运动轴一端靠近所述棘轮组装机构，另一端靠近所述旋转台，所述伺服运动轴是由伺服电机、行星减速机、同步轮、同步带、直线导轨组成的直线运动机构，第三气动夹爪抓取前面的棘轮包胶组件，伺服运动轴带动整个组件走到所述旋转台前方，旋转气缸旋转30°，在下压气缸下压的过程中，伺服运动轴同时向前行走相应的距离，由于此时气缸也在向下运动，部分棘轮包胶组件先接触到定位柱、线轮轮身组件，然后将所述棘轮钱呢组件整体扣压下去。

本发明的鞋扣组装机，提高产品的组装效率，减少人工操作。降低了产品压装过程中的破损率，提高了产品组装的质量，大幅度的提高了生产效率，减少了人工成本。

附图说明

图1为鞋扣的立体图；

图2为图1的拆分图；

图3为本发明具体实施方式中的组装机的俯视图；

图4为本发明具体实施方式中的包胶上料机构的立体结构示意图；

图5为本发明具体实施方式中包胶校正机构的立体结构示意图；

图6为本发明具体实施方式中棘轮上料机构的立体结构示意图；

图7为本发明具体实施方式中棘轮组装机构的立体结构示意图；

图8为本发明具体实施方式中定位柱上料机构的立体结构示意图；

图9为本发明具体实施方式中线轮上料机构的立体结构示意图；

图10为本发明具体实施方式中轮身上料机构的立体结构示意图；

图11为本发明具体实施方式组件压合机构的立体结构示意图；

图12为本发明具体实施方式中下料机构的立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图1至图12，所述鞋扣1由包胶11、棘轮12、定位柱13、线轮14以及轮身15组装在一起(见图1及图2)，所述鞋扣1属于现有产品，此处便不再赘述。所述鞋扣组装机用于将鞋扣的包胶11、棘轮12、定位柱13、线轮14以及轮身15组装在一起以形成鞋扣1，包括整机机台100、设置在所述整机机台100上的包胶上料机构200和棘轮上料机构500、设于所述整机机台100上且位于所述包胶上料机构200前方的包胶校正机构300、设于所述整机机台100上且位于所述包胶校正机构300及棘轮上料机构500之间的位置处的棘轮组装机构400、设于所述整机机台100上且位于所述棘轮组装机构前方的位置处的定位柱上料机构600、线轮上料机构700和轮身上料机构800、设于所述整机机台100上的且位于所述定位柱上料机构600、线轮上料机构700和轮身上料机构800之间的位置处的组件压合机构900以及设于所述整机机台100上且位于所述组件压合机构900的前方位置处的产品下料机构1000。

本方案中，所述包胶上料机构200位于所述整机机台100的左侧位置处，所述包胶校正机构300位地所述包胶上料机构200的右侧位置处，所述棘轮组装机构400位于所述包胶校正机构300的右上角的位置处，所述棘轮上料机构500与所述包胶校正机构300呈90度角布置于所述棘轮组装机构400的一横向侧及一纵向侧。所述组件压合机构900的旋转台设于所述整机机台100上位于所述棘轮组装机构400右侧的位置处，所述定位柱上料机构600、线轮上料机构700、轮身上料机构800连同所述组件压合机构900绕所述旋转台设置于所述整机机台100上。所述包胶上料机构200将包胶上料，然后经过包胶校正机构300校正位置后与棘轮12通过棘轮组装机构400压合在一起。定位柱上料机构600、线轮上料机构700、轮身上料机构800将此三件产品上料至所述旋转台上，然后通过组件压合机构900与经过棘轮组装机构400组装的线轮包胶组件一起压合，然后完成鞋扣1的组装，此后通过产品下料机构900抓取至下料皮带线，不良品经过光纤传感器识别后通过机械手将不良品抓取至皮带线，人工分拣出来，实现了该产品组装的全程自动化，增加了产品一致性，提高了产品组装的效率。

进一步的，所述包胶上料机构200包括一料盘上料机构210、一料盘下料机构220、一料盘推移机构250以及一包胶上料机械手230，在所述整机机台100上开设有一竖向贯穿所述整机机台100的窗口110，所述料盘上料机构210设于所述整机机台100下方且位于所述窗口110的第一侧的位置处，所述料盘下料机构220以对称的方式设于所述整机机台100下方且位于所述窗口110的第二侧的位置处，所述料盘上料机构210及料盘下料机构220均包括一立架241、一竖向设于所述立架241上的第一直线导轨242、一设于所述立架241上的一第一步进电机243、一齿轮减速机构244、一第一同步主轮245、第一同步从轮(图未示出)、第一同步带246以及滑动设于所述第一直线导轨242上且与所述第一同步带246连接的料盘支架247，所述第一步进电机243、齿轮减速机构244以及第一同步主轮245均设于所述立架241的下端，所述第一同步从轮设于所述立架241的上端；所述料盘推移机构250设于所述整机机台上相应于所述窗口110的第一侧的位置处。本实施例中，人工将料盘放至所述料盘上料机构210的料盘支架247上，通过传感器检测上方有无空料盒，然后将叠加的料盘上升至包胶上料机械手230可以抓取的位置，包胶上料机械手230抓取包胶后，空的料盘通过料盘推移机构250推至料盘下料机构220，料盘下料机构220与包胶料盘上料机构210结构相似，故不再单独叙述。本实施例中，所述料盘推移机构250为第一气缸，所述第一气缸的水平位置与料盘上料机构210的料盘支架上的料盘的水平位置相匹配。所述料盘上料机构210的料盘支架247与所述料盘下料机构220的料盘支架247之间的间隔距离较小(可根据不同实施例中料盘的大小而设定)，能够保障所述料盘推移机构250顺利料盘上料机构210的料盘支架247上的料盘推至所述料盘下料机构220的料盘支架247上。

本实施例中，所述包胶上料机械手230设于所述整机机台100上相应于所述窗口110的位置处,所述包胶上料机械手230是龙门机械手组合，由龙门x轴231、y轴232和z轴233组成，其中龙门x轴231是由伺服电机231-1、同步轮231-2、同步带231-3、直线导轨231-4组成。y轴232与龙门x轴结231构相似，z轴233是由伺服电机233-1、直线导轨233-2、滚珠丝杠233-3、气动夹爪233-4组成，是一组高精度的取料机械手。

进一步的，所述所述包胶校正机构300包括设于所述整机机台100上的第一旋转台组件、一包胶校正组件以及一第一传送组件，所述第一旋转台组件包括一第一调速电机310、与所述第一调速电机310连接的第一分割器320以及设于所述第一分割器320上的第一旋转台330，在所述第一旋转台330的周缘上间隔设置有若干夹具340，每一夹具340能够绕自身转动；所述包胶校正组件包括立设于所述整机机台100上位于所述第一旋转台组件的一侧位置处的架体、设于所述架体顶端且位于所述第一旋转台上方且输出轴向下的第二气缸360、与所述第二气缸360的输出轴连接的第二步进电机350，所述第二步进电机350的输出轴位于对应的夹具340的正上方；所述第一传送组件设于所述整机机台上相应于所述第一旋转台组件的另一侧，所述第一传送组件的前端朝向所述棘轮组装机构400，所述第一传送组件包括传送机构手370以及设于所述传送机械手370上的取料夹爪380。上述第一调速电机310、第一分割器320、第一旋转台330组成第一旋转台组件，步进电机350和第二气缸360组成校正机构，传送机械手370和取料夹爪380组成送料机构。由于包胶在后续组装工位中有方向需求，必须与其他组件以指定位置压合，所以包胶上料之后需要对包胶作位置校正。现在我们使用机械校正来进行包胶的方向辨识，根据包胶产品的特有特征，将产品首先放在夹具340上，然后通过步进电机350以及其相应的夹具旋转并同时让第二气缸360下压，旋转的过程中自动找正包胶，当包胶位置对应之后会将包胶下压，相应的传感器感应到之后会停止下压，然后后续的机械手取出的包胶位置就会是正确的位置。由于此校正机构耗用工时相对较长，为了不影响后续工位的工时所以增加了此旋转台，保证包胶校正的不间断，不会增加相应工时。

本实施例中，所述包胶校正机构300位于所述棘轮组装机构400的横向方向的第一侧，所述棘轮上料机构500位于所述棘轮组装机构400纵向方向的第一侧，所述棘轮上料机构500包括第一振动盘510、设于所述第一振动盘510第一侧且与所述第一振动盘510连接的第一分料器530、设于所述第一振动盘510上与其第一侧相邻的第二侧的棘轮取料轴520以及设于所述棘轮取料轴520上且能够沿其长度方向移动的棘轮取料夹爪550以及设于所述棘轮取料轴520下方且靠近所述第一分料器530位置处的CCD组件560。

进一步的，所述棘轮上料机构500还包括设于所述CCD组件560及所述第一分料器530之间的棘轮定位机构540。

所述棘轮取料轴520包括步进电机、同步带直线模组，棘轮取料夹爪550是由气缸551和步进电机552、气动夹爪553组成，当棘轮12从振动盘出料之后，进入第一分料器530，两个气动夹爪553分别抓取，然后经过CCD组件560识别方向，CCD组件560包括光源561和相机562，光源为CCD专用光源，光照强度大，可以很好的照亮棘轮12，确保棘轮12可以被CCD准确成像识别，所述光源为圆环形，对棘轮12进行360°照明，待CCD对棘轮12方向识别完毕之后，步进电机552根据程序计算出来的角度进行旋转。

作为优选，当棘轮12通过CCD机构的识别之后也仍然有可能出现错误的判别，由棘轮定位机构540进行二次校正，棘轮定位机构是根据棘轮12的结构，棘轮12有两个定位孔，对应定位机构有两个定位pin针，CCD校正之后下面的气缸pin针顶上去，将只有棘轮12能够放进相应pin针才能代表棘轮12的方向是正确的，如果二次校正失败则需重新经过CCD机构再次识别，这样通过两步的判断就可以确保棘轮12的方向是正确的，校正完成之后再由气动夹爪抓取放至所述棘轮组装机构的第二旋转台413上。

可理解的，所述包胶校正机构400可以使用CCD相机替换，所述CCD相机识别主要的优点是识别的速度较快，对可以识别的部分识别精度高，但是相应的它的缺点也很明显，由于相机的局限性，由于此款包胶产品有多种颜色，而CCD相机可识别的颜色有很大的局限性，这导致对于很多种颜色的包胶产品会出现误识别或者完全识别不了的情况，这些颜色的包胶产品就只能人工组装。这种情况对于本发明中提到的包胶校正机构就不存在，由于是机械校正式，而该包胶产品结构相同，所以颜色不会影响产品的校正，虽然该校正机构的校正速度没有CCD快，但是通过采用多工位旋转台，就能够相应的弥补机械校正速度不够的缺点。

进一步的，所述棘轮组装机构400包括设于所述整机机台100上的第二旋转台组件410以及第一压合组件420，所述第二旋转台组件410包括第二调速电机411、与所述第二调速电机411连接的第二分割器412以及设于所述第二分割器412上的第二旋转台413。所述棘轮组装机构400用于将所述棘轮12与所述包胶组装在一起以形成棘轮包胶组件，接着，棘轮12就会在旋转台中与包胶组装在一起，参照图7，所述棘轮组装机构400包括：所述棘轮上料机构的气动夹爪553将棘轮12抓取放至4工位旋转台，旋转台旋转，包胶校正机构300的机械手将包胶放在棘轮12上，然后第一压合组件420将棘轮12和包胶压合在一起，这样就形成了棘轮包胶组件。

进一步的，所述定位柱上料机构600包括第二振动盘610、与所述第二振动盘连接的第二分料器620、设于所述整机机台100上位于所述第二分料器与所述组件压合机构900位置处的处第二运动轴640以及设于所述第二运动轴640上的第二气动夹爪630，所述第二运动轴的前端朝向所述组件压合机构900。上述定位柱上料机构600是由第二振动盘610、第二分料器620、第二气动夹爪630、第二运动轴640组成。所述鞋扣1的定位柱13通过第二振动盘610之后就会区分出相应的方向，当定位柱13从振动盘出料之后就会直接进入第二分料器620，然后第二气动夹爪630在第二运动轴640的带动下将定位柱13直接放入所述组件压合机构900的旋转台上。

进一步的，所述线轮上料机构700包括第三振动盘710、与所述第三振动盘710连接的第三分料器760、设于所述第三振动盘710与所述第三分料器760之间的通道上的线轮限位组件720、设于所述整机机台100上位于第三分料器760与所述组件压合机构900之间的位置处的第三运动轴750以及设于所述第三运动轴750上且能够沿其长度方向运动的取料组件730。所述线轮上料机构700是由振动盘710、线轮限位组件720、取料组件730、真空传感器740、第三运动轴750、第三分料器760组成。线轮14由人工放入第三振动盘710，振动盘出料进入第三分料器760，在此过程中，线轮限位组件720会在线轮14进入分料器之后将后续的线轮14固定使其不会被振动出，取料组件730是由多个吸盘组成的，吸盘在吸住线轮14之后会通过第三运动轴750的动作将线轮14放至旋转台上与定位柱13组合在一起，在此过程中有真空传感器740检测吸盘的吸附情况，以及产品的抓取。

进一步的，所述轮身上料机构800是由振动盘810、气动夹爪820、步进直线模组830、分料器840、光纤检测装置850组成的。轮身15由人工放入振动盘810之后，振动盘810出料进入分料器840，此时有一组对射光纤检测分料器是否出料，然后气动夹爪820夹取轮身15，通过步进电机的直线模组830，在光纤检测装置850检测是否有料之后放八工位旋转台。

进一步的，所述组件压合机构900包括第三旋转台950、设于所述第三旋转台950旁侧位置处的雪油机构910、设于所述雪油机构910上的雪油检测机构920、设于所述第三旋转台950旁侧位置处的斜扣机构930以及设于所述斜扣机构930上的压合组件940，所述第三旋转台950的周缘间隔设置有若干鞋扣夹具，每一轮身15、定位柱13和线轮14通过对应的上料机构放置于对应的一鞋扣夹具内，所述斜扣机构930包括旋转气缸931、下压气缸932、第三气动夹爪933以及伺服运动轴934组成，所述伺服运动轴934一端靠近所述棘轮组装机构400，另一端靠近所述第三旋转台950，所述伺服运动轴930是由伺服电机、行星减速机、同步轮、同步带、直线导轨组成的直线运动机构，第三气动夹爪933抓取前面的棘轮包胶组件，伺服运动轴930带动整个组件走到所述第三旋转台950前方，旋转气缸931旋转30°，在下压气缸932下压的过程中，伺服运动轴934同时向前行走相应的距离，由于此时气缸也在向下运动，部分棘轮包胶组件先接触到定位柱13、线轮14、轮身组件，然后将所述棘轮包胶组件整体扣压下去。所述雪油机构是由涂油机构911和压紧机构912组成，所述涂油机构911是通过分配器将雪油桶中的雪油均匀涂到定位柱13上，起到润滑的作用，保证旋钮旋动的顺畅，压紧机构912是通过气缸将轮身15、定位柱13、线轮组件压紧，保证在涂油的过程中不会使整个组件移动位置。雪油检测机构920主要是由图像识别传感器组成的，在前置位雪油机构910中可能会出现雪油没有涂到定位柱13上的情况，因此需要检测雪油的涂油情况，此图像识别传感器可以区分出雪油和组件的颜色，当判断出没有雪油的时候就可以判断出为不良品。

作为优选，当定位柱13、线轮14和轮身组件组合到一起，然后就会和包胶棘轮组件扣押在一起，组成成品。根据生产工艺要求，包胶棘轮组件需要斜扣进定位柱13、线轮和轮身组件之中，斜扣机构930是由旋转气缸931、下压气缸932、第三气动夹爪933、伺服运动轴934组成。伺服运动轴930是由伺服电机、行星减速机、同步轮、同步带、直线导轨组成的常见的直线运动机构，此机构精度较高，定位准确，确保了斜扣的精度。首先第三气动夹爪933抓取前面的棘轮包胶组件，然后伺服运动轴带动整个组件走到八工位第三旋转台950前方，旋转气缸931旋转30°，在下压气缸932下压的过程中，伺服运动轴934同时向前行走相应的距离，由于此时气缸也在向下运动，所以会有部分棘轮包胶组件会先接触到定位柱13、线轮14和轮身组件，然后才会是整体扣压下去，这样就达到了斜扣的目的。

作为优选，由于上一个工位斜扣时的压力不够大，需要在后续工位用较大的力将其完全压合在一起，压合组件940是由大缸径气缸将所有组件再次压合，确保所有部件压紧在一起，达到产品所需要的强度，但同时又要确保产品在压合的过程中不会将产品外表损伤和破坏，针对此情况，我们选用了63缸径的气缸，同时用于压合的材料选用了强度和刚性很低的聚氨酯，在保证压合的压力的前提下又不会对产品造成损伤。

进一步的，所述下料机构1000设于所述整机机台100上，靠近所述第三旋转台950，并位于所述斜扣机构930与所述定位柱上料机构600之间。所述下料机构1000包括成品取料机构1010、皮带输送线1020和不良品取料机构1030。当前面组件压合机构对所有产品完成组装之后，成品取料机构1010会通过气动夹爪将成品抓取并放至皮带输送线1020上，然后成品会被输送至成品包装工位，由人工进行包装。前面产生的不良品会进入下一个工位，不良品取料机构1030是由光纤检测机构1031和取料机构1032组成，当光纤进一步检测到产品有未组装完成的部分之后，取料机构1032的气动夹爪会将不良品抓取并放在皮带流水线上，然后随着皮带线进入下一个工位并由人工将其分拣出来。

本实施例中，所有振动盘上料的机构均采用了分料器上料，此分料器上料机构由两组气缸直线导轨组成，下气缸导轨组合作用是将整个模块从分料位置移动到气动夹爪合适的抓取位置，上气缸导轨组合的作用是移动分料机构使该分料机构放两组产品，将两组产品分到分料器之后，使气动夹爪或吸盘同时取到两组料放置在后续位置。

本实施例中，所述鞋扣组装机使用了多个旋转台，这些旋转台有分别有4个工位和8个工位，均由调速电机、分割器、旋转台组成，此设计有多重原因：1.旋转台，保证了工序的联动性，使得各个工位可以连续流畅行；2.对于耗工时较长的工位，使用旋转台可以充分利用工时。上述鞋扣组装机的夹具的设计使八工位旋转台在各个工序可以使用同一种夹具，且不影响各个工序的正常运行。

本发明的鞋扣组装机，通过三组旋转台将产品由五个零件组装成为成品，实现了全程的机械自动化，提高了产品的良率以及组装效率，降低了生产成本。降低了产品压装过程中的破损率，提高了产品组装的质量，大幅度的提高了生产效率，减少了人工成本。

以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种鞋扣组装机，用于将鞋扣的包胶、棘轮、定位柱、线轮以及轮身组装在一起以形成鞋扣，其特征在于：包括整机机台、设置在所述整机机台上的包胶上料机构和棘轮上料机构、设于所述整机机台上且位于所述包胶上料机构前方的包胶校正机构、设于所述整机机台上且位于所述包胶校正机构及棘轮上料机构之间的位置处的棘轮组装机构、设于所述整机机台上且位于所述棘轮组装机构前方的位置处的定位柱上料机构、线轮上料机构和轮身上料机构、设于所述整机机台上的且位于所述定位柱上料机构、线轮上料机构和轮身上料机构之间的位置处的组件压合机构以及设于所述整机机台上且位于所述组件压合机构的前方位置处的产品下料机构；所述组件压合机构包括旋转台、设于所述旋转台旁侧位置处的雪油机构、设于所述雪油机构上的雪油检测机构、设于所述旋转台旁侧位置处的斜扣机构以及设于所述斜扣机构上的压合组件，所述旋转台的周缘间隔设置有若干鞋扣夹具，每一轮身、定位柱和线轮通过对应的上料机构放置于对应的一鞋扣夹具内，所述斜扣机构包括旋转气缸、下压气缸、第三气动夹爪以及伺服运动轴组成，所述伺服运动轴一端靠近所述棘轮组装机构，另一端靠近所述旋转台。

2.如权利要求1所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述包胶上料机构包括一料盘上料机构、一料盘下料机构、一料盘推移机构以及一包胶上料机械手，在所述整机机台上开设有一竖向贯穿所述整机机台的窗口，所述料盘上料机构设于所述整机机台下方且位于所述窗口的第一侧的位置处，所述料盘下料机构以对称的方式设于所述整机机台下方且位于所述窗口的第二侧的位置处，所述料盘上料机构及料盘下料机构均包括一立架、一竖向设于所述立架上的第一直线导轨、一设于所述立架上的一第一步进电机、一齿轮减速机构、一第一同步主轮、第一同步从轮、第一同步带以及滑动设于所述第一直线导轨上且与所述第一同步带连接的料盘支架，所述第一步进电机、齿轮减速机构以及第一同步主轮均设于所述立架的下端，所述第一同步从轮设于所述立架的上端；所述料盘推移机构设于所述整机机台上相应于所述窗口的第一侧的位置处。

3.如权利要求2所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述包胶上料机械手设于所述整机机台上相应于所述窗口的位置处。

4.如权利要求1所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述包胶校正机构包括设于所述整机机台上的第一旋转台组件、一包胶校正组件以及一第一传送组件，所述第一旋转台组件包括一第一调速电机、与所述第一调速电机连接的第一分割器以及设于所述第一分割器上的第一旋转台，在所述第一旋转台的周缘上间隔设置有若干夹具，每一夹具能够绕自身转动；所述包胶校正组件包括立设于所述整机机台上位于所述第一旋转台组件的一侧位置处的架体、设于所述架体顶端且位于所述第一旋转台上方且输出轴向下的第二气缸、与所述第二气缸的输出轴连接的第二步进电机，所述第二步进电机的输出轴位于对应的夹具的正上方；所述第一传送组件设于所述整机机台上相应于所述第一旋转台组件的另一侧，所述第一传送组件的前端朝向所述棘轮组装机构，所述第一传送组件包括传送机械手以及设于所述传送机械手上的取料夹爪。

5.如权利要求1所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述包胶校正机构位于所述棘轮组装机构的横向方向的第一侧，所述棘轮上料机构位于所述棘轮组装机构纵向方向的第一侧，所述棘轮上料机构包括第一振动盘、设于所述第一振动盘第一侧且与所述第一振动盘连接的第一分料器、设于所述第一振动盘上与其第一侧相邻的第二侧的棘轮取料轴以及设于所述棘轮取料轴上且能够沿其长度方向移动的棘轮取料夹爪以及设于所述棘轮取料轴下方且靠近所述第一分料器位置处的CCD组件。

6.如权利要求5所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述棘轮上料机构还包括设于所述CCD组件及所述第一分料器之间的棘轮定位机构。

7.如权利要求1所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述棘轮组装机构包括设于所述整机机台上的第二旋转台组件以及第一压合组件，所述第二旋转台组件包括第二调速电机、与所述第二调速电机连接的第二分割器以及设于所述第二分割器上的第二旋转台。

8.如权利要求1所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述定位柱上料机构包括第二振动盘、与所述第二振动盘连接的第二分料器、设于所述整机机台上位于所述第二分料器与所述组件压合机构位置处的处第二运动轴以及设于所述第二运动轴上的第二气动夹爪，所述第二运动轴的前端朝向所述组件压合机构。

9.如权利要求1所述的鞋扣组装机，其特征在于：所述线轮上料机构包括第三振动盘、与所述第三振动盘连接的第三分料器、设于所述第三振动盘与所述第三分料器之间的通道上的线轮限位组件、设于所述整机机台上位于第三分料器与所述组件压合机构之间的位置处的第三运动轴以及设于所述第三运动轴上且能够沿其长度方向运动的取料组件。

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