CN108282991A - 一种自动化pcb板生产线 - Google Patents

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CN108282991A
CN108282991A CN201711488712.2A CN201711488712A CN108282991A CN 108282991 A CN108282991 A CN 108282991A CN 201711488712 A CN201711488712 A CN 201711488712A CN 108282991 A CN108282991 A CN 108282991A
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feeding
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黎广信
周全
陈学能
何广辉
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Guangdong Aihualu Robot Engineering Co Ltd
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Guangdong Aihualu Robot Engineering Co Ltd
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    • HELECTRICITY
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    • H05K2203/1545Continuous processing, i.e. involving rolls moving a band-like or solid carrier along a continuous production path

Abstract

本发明涉及一种自动化PCB板生产线,包括生产输送线,用于驱动PCB板沿生产线运动;多工位上料设备,用于将PCB板上料至上料输送线上;PCB板烧录设备,用于对PCB板进行烧录;PCB板打码设备,用于对PCB板进行打码;PCB板贴标设备,用于对PCB板进行贴标;PCB板分板设备,用于对PCB板进行分板;PCB板包装系统,用于对PCB板进行包装;本发明是在工业机器人的配合下实行自动烧录、打码、贴标、分板、包装等工序,实现自动感应定位,自动上料、下料工作,达到高效安全的生产目的;且其可对不同PCB板进行生产工作,适用范围广,通用性和实用性强,可大大减少设备的设置数量,减少人工成本和投入成本。

Description

一种自动化PCB板生产线
技术领域
[0001] 本发明涉及一种生产线,具体是一种自动化PCB板生产线。
背景技术
[0002] 现有的PCB板生产线中,烧录工序、打码工序、贴标工序、分板工序、包装工序等普 片是靠人工操作的,尽管有些是靠设备辅助操作的,但也是少数。具体生产过程是:工人抓 取PCB板在烧录机上进行烧录工作,随后放在打码机上进行打码工作,随后进行手工贴标, 随后放在分板机上进行分板工作,最后放在包装机中进行包装工作;本操作方式以工人操 作为主要生产力,导致生产效率比较低,恶劣的生产环境对工人健康造成不良影响,且在安 全上更是难以保证,另外由于生产过程中工人需要不停工作,因此劳动强度较大,且需要投 入的工人数量较多,导致人工成本增加。
[0003] 因此,需要进一步改进。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于克服上述现有技术存在的不足,而提供一种自动化程度高、通 用性和实用性强、性能可靠、工作效率高、工人劳动强度低、工作安全系数高、人工成本低的 自动化PCB板生产线。
[0005] 本发明的目的是这样实现的:
[0006] 一种自动化PCB板生产线,其特征在于:包括
[0007] 生产输送线,用于驱动PCB板沿生产线运动,其包括上料输送线和包装输送线;
[0008] 多工位上料设备,用于将PCB板上料至上料输送线上,所述多工位上料设备设置于 上料输送线始端;
[0009] PCB板烧录设备,用于对PCB板进行烧录,所述PCB板烧录设备设置一台或两台以 上,两台以上的PCB板烧录设备沿上料输送线的运输方向排布,且整体位于上料输送线一 侧;
[0010] PCB板打码设备,用于对PCB板进行打码,所述PCB板打码设备设置于上料输送线末 端;
[0011] PCB板贴标设备,用于对PCB板进行贴标,所述PCB板贴标设备位于上料输送线末 端、包装输送线始端;
[0012] PCB板分板设备,用于对PCB板进行分板,所述PCB板分板设备设置一台或两台以 上,两台以上的PCB板分板设备沿包装输送线的运输方向排布,且整体位于包装输送线— 侧;
[0013] PCB板包装系统,用于对PCB板进行包装,所述PCB板包装系统包括立式包装设备、 卧式包装设备和/或载带包装设备,且本PCB板包装系统整体位于包装输送线一侧;
[0014] 所述PCB板烧录设备配套有第一搬运机器人,以将待烧录的PCB板转移至闲置的 PCB板烧录设备上进行烧录;所述PCB板打码设备配套有第三搬运机器人,以将上料输送线 末端上完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备上进行打码;所述PCB板贴标设备配套有第 四搬运机器人,以将完成贴标的PCB板转移至PCB板贴标设备上进行贴标;所述PCB板分板设 备配套有第五搬运机器人,以将包装输送线上完成贴标的PCB板转移至闲置的PCB板分板设 备上进行分板;所述PCB板包装系统配套有第七搬运机器人,以将包装输送线上完成分板的 PCB板转移至相应的包装设备上进行包装。
[0015] 所述多工位上料设备包括上料机体和两组以上上料组件,上料机体上设置有沿X 轴往复滑动的上料载板,各组上料组件分别设置于该上料载板上,并随上料载板沿X轴往复 滑动;所述上料组件包括上料升降板和上料电机,上料电机传动连接上料升降板并驱动其 沿Z轴往复升降,上料升降板顶部有载料平台。
[0016] 所述PCB板烧录设备包括
[0017]第一顶升机构,所述第一顶升机构包括第一顶升气缸和第一顶升载板,第一顶升 气缸的缸体相对PCB板烧录设备的机体固定设置,第一顶升气缸的杆体连接第一顶升载板 并驱动其上下升降,第一电触板支承于所述第一顶升载板上,第一电触板随第一顶升载板 上下升降;
[0018] 第一推进压紧机构,所述第一推进压紧机构包括第一定位载板和两组第一上压紧 组件,两第一上压紧组件左右对称配合,第一上压紧组件包括第一上横向推进气缸和上横 向压板,第一上横向推进气缸的缸体相对PCB板烧录设备的机体固定设置,第一上横向推进 气缸的杆体连接上横向压板并驱动其横向移动;两侧的第一上横向推进气缸同时工作,以 使两侧的上横向压板相互靠近或远离,第一烧录治具支承于第一定位载板上,且位于两侧 上横向压板之间;
[0019] XY平面移栽机构,所述XY平面移栽机构包括第一竖向压紧气缸、第一 Y轴移栽组件 和第一 X轴移栽组件,第一 Y轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸和第一 X轴移栽组件沿Y轴往 复移动,第一 X轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸沿X轴往复移动,第一竖向压紧气缸的杆 体连接有第一竖向压板,并驱动该第一竖向压板上下升降。
[0020] 所述PCB板打码设备包括转盘,该转盘周侧设置有打码组件和打码检测组件,打码 组件和打码检测组件沿转盘的转动方向依次排布;所述打码检测组件包括用于对PCB板拍 照的摄像模块:所述转盘上设置有一个以上工位,各工位配套有打码定位组件;打码定位组 件包括偶数块两两对称的打码定位块,各打码定位块至少部分外露于转盘表面,且相互对 称的两打码定位块相互靠近或远离,以夹紧或松开PCB板。
[0021] 所述PCB板贴标设备包括贴标组件和可调分捡夹具;所述可调分捡夹具包括夹具 载板,及分别设置于夹具载板上的驱动机构、调整机构和两个以上抓取单元;所述驱动机构 设置于夹具载板上;所述调整机构包括滑动在夹具载板上的导向板,驱动机构驱动导向板 沿Z轴往复滑动;所述抓取单元包括滑动在夹具载板上的移栽支架,导向板上设有与抓取单 元配套的导向槽,移栽支架上设有调整作用部,该调整作用部在导向槽内往复滑动;导向板 沿Z轴滑动时,在导向槽对调整作用部的牵引作用下,一个以上抓取单元同时且同向的沿Y 轴滑动,各抓取单元彼此相互靠近或远离。
[0022] 所述PCB板分板设备包括激光切割机构、CCD检测机构、XY轴平移机构和控制机构, 控制机构分别控制激光切割机构、CCD检测机构和XY轴平移机构,XY轴平移机构上设置有分 板平台,用于装载PCB板的分板治具固定于分板平台上,XY轴平移机构驱动分板治具分别沿 X轴和Y轴移动,激光切割机构和/或CCD检测机构定位在XY轴平移机构上方。
[0023]所述包装输送线一侧设置有PCB板手动辅线设备;所述PCB板手动辅线设备包括 [0024]烧录装置,所述烧录装置包括第二顶升机构和第二推进压紧机构,第二顶升机构 位于第二推进压紧机构下方;其中,所述第二顶升机构包括第二顶升气缸和第二顶升载板, 第二顶升载板上支承有第二电触板,第二顶升气缸通过第二顶升载板驱动第二电触板上下 升降;所述第二推进压紧机构包括第二定位载板和上压紧组件,第二定位载板固定于辅线 工作台且位于烧录工位内,第二烧录治具定位支承于第二定位载板上,上压紧组件包括偶 数块上压板,上压板两两对称的设置于第二定位载板周侧,各上压板由相应的上推进气缸 驱动往复移动,以夹紧或松开第二烧录治具;
[0025]三维移栽装置,所述三维移栽装置包括Z轴移栽机构、X轴移栽机构和Y轴移栽机 构,Y轴移栽机构驱动Z轴移栽机构和X轴移栽机构沿Y轴往复移动,X轴移栽机构驱动Z轴移 栽机构沿X轴往复移动,Z轴移栽机构包括压合板并驱动该压合板沿Z轴往复移动,压合板用 于按压PCB板于第二烧录治具上及用于取放PCB板;
[0026] 打码装置,所述打码装置包括用于对PCB板进行打码处理的打码机;
[0027] 贴胶装置,所述贴胶装置包括用于对PCB板进行贴胶处理的贴胶机;
[0028] 输送装置,所述输送装置包括内输送机构、外输送机构和转移机械手;所述内输送 机构设置于辅线工作台上,且至少经过辅线工作台上的打码工位和贴胶工位;所述外输送 机构设置于辅线工作台上,且一端往外延伸至包装输送线上方;所述转移机械手设置于内 输送机构与外输送机构之间,用于将PCB板由内输送机构转移至外输送机构上。
[0029] 所述包装输送线一侧设置有带CCD检测装置的第六搬运机器人,以将包装输送线 上不合格的PCB板分拣出来并转移至一次品分拣柜上。
[0030] 所述上料输送线始端、上料输送线末端、包装输送线始端和/或包装输送线末端设 置有上下料升降设备,所述上下料升降设备包括升降机架、Z轴升降组件和X轴输送组件,Z 轴升降组件设置于升降机架上,且驱动X轴输送组件沿Z轴往复升降。
[0031] 本自动化PCB板生产线还包括第一转移线、第二转移线、第三转移线、第五转移线 和/或第七转移线;所述第一转移线设置于上料输送线与PCB板烧录设备之间,第一搬运机 器人往复滑动在第一转移线上,以对相应的PCB板烧录设备进行上下料操作;所述第二转移 线上往复滑动有第二搬运机器人,以更换相应PCB板烧录设备上的烧录治具;所述第三转移 线设置于PCB板打码设备一侧,第三搬运机器人往复滑动在第三转移线上,以对PCB板打码 设备进行上下料操作;所述第五转移线设置于PCB板分板设备与包装输送线之间,第五搬运 机器人往复滑动在第五转移线上,以对相应的PCB板分板设备进行上下料操作;所述第七转 移线与PCB板包装系统相对应,第七搬运机器人往复滑动在第七转移线上,以对相应的包装 设备进行上下料操作。
[0032] 本发明的有益效果如下:
[0033] 将用于完成PCB板生产相关工序的设备整合在一条生产线上,并配合工业机器人 的上下料、搬运等操作实现PCB板的全自动化生产,生产效率大大提升,生产安全系数提高, 可有效优化生产环境;整套生产线需要安排的工人数量较少,有效降低人工成本,而且操作 简单轻松,可降低工人的劳动强度;此外,全线可以适用于不同的PCB板进行生产,实现不同 产品的工作,通用性和实用性强,而且可大大减少设备的投入数量,降低加工成本。
附图说明
[0034]图1为本发明的整体布局立体图。
[0035]图2为本发明的整体布局俯视图。
[0036]图3为本发明中PCB板烧录系统的布局立体图。
[0037]图4为本发明中PCB板烧录系统的布局俯视图。
[0038]图5为本发明中PCB板上料总成的立体示意图。
[0039]图6为本发明中多工位上料设备卸下外壳后的结构示意图。
[0040]图7和图8分别为本发明中多工位上料设备内部结构的不同方位示意图。 [0041]图9为本发明中上下料升降设备卸下外壳后的结构示意图。
[0042]图10和图11分别为本发明中PCB板烧录设备的整体结构立体图。
[0043]图12和图13分别为本发明中PCB板烧录设备不同方位的内部结构示意图。 [0044]图14为本发明中第一顶升机构的工作状态示意图。
[0045]图I5为图14中A’处的放大示意图。
[0046] 图I6为本发明中第一推进压紧机构的工作状态示意图。
[0047] 图I7为本发明中XY平面移栽机构的工作状态示意图。
[0048] 图18为本发明中PCB板打码设备卸下外壳后的立体图。
[0049] 图丨9为本发明中PCB板打码设备卸下外壳后的俯视图。
[0050]图20和图21分别为本发明中转盘不同方位的结构示意图。
[0051]图22为本发明中打码定位组件的结构示意图。
[0052]图23为图21中B,处的放大示意图。
[0053] 图24为本发明中PCB板贴胶设备卸下外壳后的俯视图。
[0054] 图奶为本发明中可调分捡夹具的组装结构示意图。
[0055]图26为本发明中可调分捡夹具的分解图。
[0056]图27-图29依次为本发明中可调分捡夹具不同工作状态的示意图。
[0057]图30为本发明中可调分捡夹具的工作原理示意图。
[0058]图31为本发明中PCB板分板设备的布局立体图。
[0059]图32为本发明中PCB板分板设备的布局俯视图。
[0060]图33为本发明中PCB板分板设备的卸下部分门体后的主视图。
[0061]图34为本发明中PCB板分板设备的内部结构示意图。
[0062]图35为本发明中X轴平移组件的内部结构立体图。
[0063]图36为本发明中X轴平移组件的内部结构俯视图。
[0064]图37为本发明中Y轴平移组件的内部结构立体图。
[0065]图38为本发明中Y轴平移组件的内部结构俯视图。
[0066]图39为本发明中pCB板手动辅线设备的内部结构立体图。 _7]咖为本发明中PC晰手动辅线设备的内部结构讎图。
[_]_为本发明中第二顶升机构的工作状态示細。
[0069]图42为图41中CT处的放大示意图。
[0070]咖为本发0肿第二纖压難義工作状态示意图。
[0071]图44和图45分别为本发明中三维移栽装置不同方位的立体图。
[0072]图46和图47分别为本发明中打码装置、贴胶装置和输送装置布局状态下的不同方 位示意图。
[0073]图48为本发明中PCB板包装系统的布局立体图。
[0074]图49为本发明中PCB板包装系统的布局俯视图。
[0075]图50为本发明中立式包装设备的结构示意图。
[0076]图51为本发明中卧式包装设备的结构示意图。
[0077]图52为本发明中载带包装设备的结构示意图。
[0078]图f53为本发明的工作流程图。
具体实施方式
[0079]下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
[0080] 参见图1和图2,本自动化PCB板生产线,包括
[0081] 生产输送线,用于驱动PCB板沿生产线运动,其包括上料输送线C和包装输送线T;
[0082]多工位上料设备B,用于将PCB板上料至上料输送线C上,多工位上料设备B设置于 上料输送线C始端;
[0083] PCB板烧录设备D,用于对PCB板进行烧录,PCB板烧录设备D设置四台,四台PCB板烧 录设备D沿上料输送线C的运输方向排布,且整体位于上料输送线C 一侧;
[0084] PCB板打码设备K,用于对PCB板进行打码,PCB板打码设备K设置于上料输送线C末 端;
[0085] PCB板贴胶设备M,用于对PCB板进行贴胶,PCB板贴胶设备M位于上料输送线C末端、 包装输送线T始端;
[0086] PCB板分板设备0,用于对PCB板进行分板,PCB板分板设备0设置两台,两台PCB板分 板设备0沿包装输送线T的运输方向排布,且整体位于包装输送线T 一侧;
[0087] PCB板手动辅线设备Y’,用于对特定的PCB板进行手动烧录、打码和贴胶处理,PCB 板手动辅线设备Y’设置于包装输送线T一侧;
[0088] PCB板包装系统,用于对PCB板进行包装,PCB板包装系统包括立式包装设备X’、卧 式包装设备W和/或载带包装设备V,且本PCB板包装系统整体位于包装输送线T 一侧;
[0089] PCB板烧录设备D配套有第一搬运机器人F,以将待烧录的PCB板转移至闲置的PCB 板烧录设备D上进行烧录;PCB板打码设备K配套有第三搬运机器人J,以将上料输送线C末端 上完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备K上进行打码;PCB板贴胶设备M配套有第四搬运 机器人L,以将完成贴胶的PCB板转移至PCB板贴胶设备M上进行贴胶;PCB板分板设备〇配套 有第五搬运机器人P,以将包装输送线T上完成贴胶的PCB板转移至闲置的PCB板分板设备〇 上进行分板;PCB板包装系统配套有第七搬运机器人S,以将包装输送线T上完成分板的PCB 板转移至相应的包装设备上进行包装;
[0090] 此外,还包括第一转移线E、第二转移线G、第三转移线I、第五转移线N和/或第七转 移线U;第一转移线E设置于上料输送线C与PCB板烧录设备D之间,第一搬运机器人F往复滑 动在第一转移线E上,以对相应的PCB板烧录设备D进行上下料操作;第二转移线G上往复滑 动有第二搬运机器人H,以更换相应PCB板烧录设备D上的第一烧录治具D5;第三转移线I设 置于PCB板打码设备K 一侧,第三搬运机器人J往复滑动在第三转移线I上,以对PCB板打码设 备K进行上下料操作;第五转移线N设置于PCB板分板设备0与包装输送线T之间,第五搬运机 器人P往复滑动在第五转移线N上,以对相应的PCB板分板设备0进行上下料操作;第七转移 线U与PCB板包装系统相对应,第七搬运机器人S往复滑动在第七转移线U上,以对相应的包 装设备进行上下料操作。
[0091]本发明是在工业机器人的配合下实行自动烧录、打码、贴标、分板、包装等工序;先 由第二搬运机器人H将第一烧录治具D5自动放置于相应的PCB板烧录设备D上备烧录,第一 搬运机器人F将PCB板从上料输送线C转移至相应的PCB板烧录设备D开始烧录;第三搬运机 器人J将完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备K上开始打码;第四搬运机器人L将完成打 码的PCB板转移至PCB板贴胶设备M上开始贴胶;第五搬运机器人P将完成贴胶的PCB板转移 到相应的PCB板分板设备0上开始分板;第七搬运机器人S将完成分板且合格的PCB板转移到 相应的包装设备进行包装。本PCB板生产线全线实现自动感应定位,自动上料、下料工作,达 到高效安全的生产目的;此外,全线可以实现对不同PCB板的生产工作,适用范围广,通用性 和实用性强,可大大减少设备的设置数量,减少人工成本和投入成本。
[0092]进一步地,参见图3和图4,多工位上料设备B、上料输送线C、PCB板烧录设备D、第一 转移线E、第一搬运机器人F、第二转移线G和第二搬运机器人H组成的PCB板烧录系统;参见 图5,其中,多工位上料设备B、上料输送线C、上料输送线C始端的上下料升降设备Z2和原料 转移设备Z3构成PCB板上料总成;上料输送线C、第一转移线E和第二转移线G分别向同一方 向延伸,四台PCB板烧录设备D沿上料输送线C的延伸方向线性排布,形成烧录生产线,第一 转移线E位于上料输送线C与烧录生产线之间,上料输送线C位于第一转移线E与第二转移线 G之间;为方便提取PCB板,多工位上料设备B附近放置有用于储存PCB板的储料架A;为方便 提取烧录治具,第二转移线G附近放置有用于储存烧录治具的立式包装设备Z’。
[0093]进一步地,参加图5,多工位上料设备B与上料输送线C之间设置有原料转移设备 Z3,该原料转移设备Z3包括横跨于多工位上料设备B与上料输送线C始端之间的转移框架 Z31和转移电机Z33,及在多工位上料设备B与上料输送线C始端之间往复滑动的取料手Z32, 转移电机Z33固定于转移框架Z31上,并传动连接取料手Z32进而驱动其往复滑动,实现PCB 板的转移。
[0094]进一步地,多工位上料设备B有以下结构:
[0095] 参见图6-图8,多工位上料设备B包括上料机体和两组以上上料组件,上料机体上 设置有沿Y轴往复滑动的上料载板B1,各组上料组件分别设置于该上料载板B1上,并随上料 载板B1沿Y轴往复滑动;上料组件包括上料升降板B2和上料电机B11,上料电机Bl 1传动连接 上料升降板B2并驱动其沿Z轴往复升降,上料升降板B2顶部有载料平台B201;上料电机B11 位于上料升降板B2下方,上料升降板B2连接有升降滚珠丝杆B13,升降滚珠丝杆与一驱动部 件螺接,上料电机B11带动驱动部件转动,在螺纹作用下,升降滚珠丝杆带动上料升降板B2 实现上下升降;上料电机B11固定于一底板B14上,该底板B14通过四根(或一根以上)上料导 柱B12连接上料载板B1,各上料导柱B12上滑动有第一导套B15,上料升降板B2与各第一导套 B15连接,有效的引导上料升降板B2上下升降;工作时,上料载板B1移动可使取料手Z32与不 同的上料组件上下对应,进而转移不同上料工位的PCB板,有效提高上料效率;
[0096]上料组件还包括分别沿Y轴往复调节滑动的第一限位侧板B3和第二限位侧板B4, 载料平台B201位于第一限位侧板B3与第二限位侧板B4之间;第一限位侧板B3连接有带螺孔 的第一连接块B6,第二限位侧板B4连接有带螺孔的第二连接块B7,第一连接块B6螺接有第 一调节螺杆B8,第二连接块B7螺接有第二调节螺杆B9,第一调节螺杆B8—端与第二调节螺 杆B9—端相互连接,且彼此同轴配合,两调节螺杆的螺纹方向相反,作用任一调节螺杆转动 时,另一调节螺杆随转,并最终使第一限位侧板B3与第二限位侧板B4相互远离或靠近,通过 本结构可调节量限位侧板之间的间距,使其可适应不同长度的PCB板,提高其通用性;
[0097] 上料组件还包括沿X轴往复滑动的限位面板B5,及相对第二限位侧板B4定位转动 的第三调节螺杆B10,该第三调节螺杆B10与限位面板B5上的螺孔螺接,通过转动第三调节 螺杆B10,在螺纹作用下,限位面板B5相对第二限位侧板B4沿X轴往复移动,进而调节宽度限 位位置,通过本结构使其可适应不同宽度的PCB板,提高其通用性。
[0098]进一步地,上料输送线C始端、上料输送线C末端、包装输送线T始端和包装输送线T 末端分别设置有上下料升降设备Z2;参见图9,上下料升降设备Z2包括升降机架Z21、Z轴升 降组件和X轴输送组件,Z轴升降组件设置于升降机架Z21上,且驱动X轴输送组件沿Z轴往复 升降;具体是,Z轴升降组件包括分别设置于升降机架Z21两侧的两上下料升降气缸Z22,上 下料升降气缸Z22的缸体固定于升降机架Z21上,上下料升降气缸Z22的杆体连接X轴输送组 件并驱动其沿Z轴往复升降;X轴输送组件包括X轴输送电机Z23和两组X轴输送机构,两组X 轴输送机构左右对称设置;各X轴输送机构包括上下料同步带Z24和两个以上同步轮,上下 料同步带Z24饶设于各同步轮上,X轴输送电机Z23的输出轴传动连接任一同步轮,以带动上 下料同步带Z24沿X轴运转;两侧的X轴输送机构中均有一同步轮共同连接在一转轴Z26上, 该转轴Z26上还设置有一从动链轮,X轴输送电机Z23的输出轴连接有一主动链轮,主动链轮 与从动链轮之间连接有同步链条Z25,可见X轴输送电机Z23通过上述传动结构可同步驱动 两侧X轴输送机构中的上下料同步带Z24;Z轴升降组件将PCB板接收后,再通过X轴输送组件 将PCB板移交至上料输送线C上,以作进一步运输。取料手Z32滑动至一定位置时与始端的上 下料升降设备Z2上下对应,以便将PCB板转移至始端的上下料升降设备Z2上。
[0099] 进一步地,PCB板烧录设备D有以下结构:
[0100] 参见图10-图17,PCB板烧录设备D包括设置于烧录机体上的 第一顶升机构D1:第一顶升机构D1包括第一顶升气缸D11和第一顶升载板D12,彼 此配合以驱动第一电触板D4上下升降;两第一顶升气缸D11相互并排设置,各第一顶升气缸 Dl 1的缸体相对PCB板烧录设备D的机体固定设置,第一顶升气缸Dl 1的杆体连接第一顶升载 板D12并驱动其上下升降,第一电触板D4支承于第一顶升载板D12上,第一电触板D4随第一 顶升载板D12上下升降,以对PCB板进行烧录。第一顶升载板D12两侧相互对称的设置有两下 压紧组件,各下压紧组件包括下横向推进气缸D13和下横向压板D14,下横向推进气缸D13的 缸体相对第一顶升载板D12固定设置,下横向推进气缸D13的杆体连接下横向压板D14并驱 动其沿X轴横向往复移动;两侧的下横向推进气缸D13同时工作,以使两侧的下横向压板D14 相互靠近或远离,第一电触板D4位于两侧下横向压板D14之间;两侧的下横向压板D14相互 靠近时,可对第一电触板D4定位固定;两侧的下横向压板D14相互远离时,第一电触板D4恢 复自由状态,以便对其进行更换或维修,操作方便,定位固定效果好。第一顶升载板D12两侧 分别设置有一个以上自由滚动的第一滚轮D15,该第一滚轮D15的顶部高于第一顶升载板 D12顶面,第一滚轮D15的设置有效辅助第一电触板D4以滑动防止装配到位,使操作更加便 捷。第一顶升机构D1还包括第一固定板D16,第一固定板D16四周分别设置有第一导柱D18, 第一导柱D18的底部连接第一固定板D16、顶部连接烧录机体,第一顶升载板D12四周分别设 置有第二导套D17,第二导套D17套设并滑动在第一导柱D18上,本结构可有效的引导第一顶 升载板D12上下升降,确保运动精度。
[0102] 第一推进压紧机构D2:第一推进压紧机构D2包括第一定位载板D21和两组第一上 压紧组件,彼此配合以夹紧固定第一烧录治具D5;两第一上压紧组件左右对称配合,第一上 压紧组件包括第一上横向推进气缸D22和上横向压板D23,第一上横向推进气缸D22的缸体 相对PCB板烧录设备D的机体固定设置,第一上横向推进气缸D22的杆体连接上横向压板D23 并驱动其沿X轴横向往复移动,以压紧第一烧录治具D5两侧;两侧的第一上横向推进气缸 D22同时工作,以使两侧的上横向压板D23相互靠近或远离,第一烧录治具D5支承于第一定 位载板D21上,且位于两侧上横向压板D23之间;两侧的上横向压板D23相互靠近时,可对第 一烧录治具D5定位固定;两侧的上横向压板D23相互远离时,第一烧录治具D5恢复自由状 态,以便根据生产需要更换不同的第一烧录治具D5。第一上压紧组件还包括竖向按压气缸 D24和按压部件D25,竖向按压气缸D24的缸体固定于上横向压板D23顶部,竖向按压气缸D24 的杆体连接按压部件D25并驱动其上下升降,以竖向压紧第一烧录治具D5,使第一烧录治具 D5实现多方位定位固定,使其更稳固可靠。
[0103] XY平面移栽机构D3:XY平面移栽机构D3包括第一竖向压紧气缸D31、第一 Y轴移栽 组件和第一 X轴移栽组件,彼此配合以调整第一竖向压板D32的平面位置并驱动其上下升降 压紧PCB板;第一 Y轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸D31和第一 X轴移栽组件沿Y轴往复移 动,第一 X轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸D31沿X轴往复移动,第一竖向压紧气缸D31的 杆体连接有第一竖向压板D32,并驱动该第一竖向压板D32上下升降;通过第一 Y轴移栽组件 与第一 X轴移栽组件的相互配合,第一竖向压板D32可定位移动至平面上的任意位置,使第 一竖向压板D32与第一烧录治具D5上下对应,第一竖向压紧气缸D31则可驱动第一竖向压板 DM下降并压紧第一烧录治具D5上的PCB板,使PCB板定位固定。具体地,第一 Y轴移栽组件包 括第一 Y轴移栽电机D33和第一 Y轴传动组件,第一 X轴移栽组件包括第一 X轴向支架D36,第 一竖向压紧气缸D:31设置于第一X轴向支架D36上,第一 Y轴移栽电机D33通过第一 Y轴传动组 件驱动第一X轴向支架D36沿Y轴往复移动;其中,第一Y轴传动组件包括一个以上第一传动 轮D:34和一条以上第一传动带D35,各第一传动带D35绕设于相应的第一传动轮D34上,第一 Y 轴移栽电机D33通过各第一传动轮D34驱动各第一传动带D35运转,且至少一第一传动带D35 沿Y轴方向设置,第一 X轴向支架D36与该第一传动带D35固接,从而有效驱动第一 X轴向支架 D36沿X轴方向往复移动。第一 X轴移栽组件还包括第一 X轴移栽电机D38和第一 X轴传动组 件,第一 X轴移栽电机D38通过第一 X轴传动组件驱动第一竖向压紧气缸D31沿X轴往复移动; 其中,第一X轴传动组件包括一个以上第二传动轮D39和一条以上第二传动带D311,各第二 传动带D311绕设于相应的第二传动轮D39上,第一 X轴移栽电机D38通过各第二传动轮D39驱 动各第二传动带D311运转,且至少一第二传动带D311沿X轴方向设置,第一竖向压紧气缸 D31的缸体与该第二传动带D:311固接,从而有效驱动第一竖向压紧气缸D31沿X轴方向往复 移动。第一竖向压板D:32上设置有第一记号笔旧12,该第一记号笔D312随第一竖向压板D32 上下升降。
[0104] 进一步地,PCB板打码设备K有以下结构:
[0105]参见图18-图23,PCB板打码设备K包括转动设置于打码机体上的转盘K1,该转盘Ki 周侧设置有打码组件K2和打码检测组件K3,打码组件K2和打码检测组件K3沿转盘K1的转动 方向依次排布,即同一块PCB板随转盘K1转动依次完成打码和检测工序,操作连贯,性能可 靠,占用空间小;打码检测组件K3包括用于对PCB板拍照的摄像模块,通过拍照比对达到检 测打码质量的效果:转盘K1上设置有四个工位,各工位配套有打码定位组件;打码定位组件 包括四块两两对称的打码定位块K4,各打码定位块K4至少部分外露于转盘K1表面,且相互 对称的两打码定位块K4相互靠近或远离,以夹紧或松开PCB板,本结构的夹紧和松开操作简 单快捷,而且可适用于不同尺寸的PCB板。相互对称的两打码定位块K4配套有一套调节装 置,即一组打码定位组件设置有两套调节装置;各调节装置包括:分别连接不同打码定位块 K4的第一作用块K5和第二作用块K6、分别螺接不同作用块的第一螺杆K7和第二螺杆K8、用 于驱动任一螺杆转动的调节件K9;第一螺杆K7—端与第二螺杆K8—端通过连接头K17相互 同轴连接,且第一螺杆K7和第二螺杆K8分别相对转盘K1定位转动设置,调节件K9驱动第一 螺杆K7和第二螺杆K8同时同步转动,第一螺杆K7上的螺纹与第二螺杆K8上的螺纹互逆。调 节件K9驱动第一螺杆K7和第二螺杆K8转动时,在螺纹的作用下,相应且相互对称的两打码 定位块K4开始移动,由于第一螺杆K7上的螺纹与第二螺杆K8上的螺纹互逆,因此两对称的 打码定位块K4相互靠近或远离,达到夹紧或松开PCB板的目的。第二螺杆K8另一端设置于调 节齿轮K11,调节件K9相对转盘K1定位转动设置且其表面设有调节螺纹K901,两螺杆的轴线 与调节件K9的轴线相互垂直,调节齿轮K11与调节螺纹K901相互啮合。通过作用调节件K9转 动,在螺纹和齿牙的作用下,使第二螺杆K8转动,其操作便捷,而且性能可靠。打码定位块K4 连接有引导件K12,引导件K12连接有引导滑块K13,转盘K1底部固定有线性导轨K14,引导滑 块K13往复滑动在线性导轨K14上,打码定位块K4通过引导件K12和引导滑块K13沿线性导轨 K14移动,有效引导打码定位块K4线性滑动。调节装置还包括与打码定位块K4一一对应的检 测部件K15,检测部件K15内有两限位开关和一限位杆K16,引导件K12连接限位杆K16,使限 位杆K16随打码定位块K4滑动,当打码定位块K4滑动至极限位置时限位杆K16触碰相应的限 位开关;具体是,当打码定位块K4向内侧滑动至极限位置时,限位杆K16触碰相应的限位开 关,系统接收到限位开关的信号后马上控制调节件K9停转;当打码定位块K4向外侧滑动至 极限位置时,限位杆K16触碰另一限位开关,系统接收到另一限位开关的信号后马上控制调 节件K9停转;检测部件K15的设置有效控制打码定位块K4的滑动位置。
[0106] 进一步地,PCB板贴胶设备M有以下结构:
[0107] 参见图24-图30,PCB板贴胶设备M包括第一贴胶组件M1和可调分捡夹具M2;可调分 捡夹具M2包括用于连接机器人的夹具载板M21,及分别设置于夹具载板似1上的驱动机构、 调整机构和两个以上抓取单元,本实施例设置有四个抓取单元;驱动机构设置于夹具载板 M21—侧;调整机构包括滑动在夹具载板M21正面的导向板M22,驱动机构驱动导向板M22沿Z 轴往复滑动;抓取单元包括滑动在夹具载板M21正面的移栽支架M23,导向板M22上设有与抓 取单元配套的导向槽,移栽支架M23上设有柱状的调整作用部M231,该调整作用部M231伸入 导向槽内并在导向槽内往复滑动;导向板M22沿Z轴滑动时,在导向槽对调整作用部M231的 牵引作用下,一个以上抓取单元同时且同向的沿Y轴滑动,各抓取单元彼此相互靠近或远 离,且彼此间的间距相等。本结构通过设置带导向槽的导向板,在导向板滑动时,导向槽对 移栽支架M23上的调整作用部M231产生牵引作用,使各抓取单元同时定位滑动实现位置调 整,本位置调整方式精度高,且可在一定范围内实现任意位置调整,满足不同PCB板的需要, 因此其通用性和实用性强,调整效率高;整个调整过程无需工人参与,不但可降低工人的劳 动强度,还可以提高安全系数。具体是,各导向槽的中心线共同相交于点a,该点a位于导向 板M22下方,导向板M22向上滑动时,各抓取单元扩散式调整,导向板M22向下滑动时,各抓取 单元靠拢式调整(或者,点a位于导向板M22上方,导向板M22向上滑动时,各抓取单元靠拢式 调整,导向板M22向下滑动时,各导向槽的顶端分别在同一水平面上,各导向槽的底端分别 在同一水平面上,各调整作用部M231始终在同一水平面上,确保各抓取单元具有统一的调 整幅度,且彼此间的间距相等。一条导向槽沿Z轴方向延伸,其余导向槽倾斜设置,各导向槽 与Y轴的夹角a为1°-90°;具体是,导向槽包括第一导向槽M221、第二导向槽M222、第三导向 槽M223和第四导向槽M224,第一导向槽M221沿Z轴方向延伸,即第一导向槽M221与Y轴的夹 角al为90°,第二导向槽M222与Y轴的夹角似为63°,第三导向槽M223与Y轴的夹角a3为44°, 第四导向槽M224与Y轴的夹角a4为33°,本结构有效确保各抓取单元之间的间距始终保持相 等;各导向槽与Y轴的夹角a的确定方法如下:先确定导向板在设定位置时各抓取单元的间 距d,及调整作用部M231与点a所在Y轴的间距h,tana=hAn-l) d,n为导向槽的排序号。夹具 载板M21顶部固定有光电传感器M215,导向板M22上固定有光电感应部件M213 (挡光片),导 向板M22沿Z轴滑动至最高位置时,光电感应部件M213进入光电传感器M215的感应区,使光 电传感器M215上的光电信号切断,系统接收到光电信号切断的信息后,控制驱动机构停止 工作,从而起到限位保护作用;为提高导向板M22的滑动精度,夹具载板M21上设置有Z轴导 轨M214,导向板M22滑动在Z轴导轨M214上。抓取单元还包括抓取吸盘M211和抓取气缸M212, 移栽支架M23呈U形,该移栽支架M23—侧设置有滑块,移栽支架M23通过该滑块沿夹具载板 M21上的Y轴导轨M216滑动,抓取气缸M212的缸体固定连接移栽支架M23另一侧,抓取气缸 M212的杆体连接抓取吸盘M211并驱动其沿Z轴往复移动,抓取气缸M212驱动抓取吸盘M211 上下滑动以抓取工件。驱动机构包括夹具从动轮M24、夹具主动轮M25、夹具同步带M26、伺服 电机M27、夹具滚珠丝杆M28和夹具螺母似9;伺服电机M27固定于夹具载板M21上,其输出轴 连接夹具主动轮M25,夹具从动轮连接夹具滚珠丝杆M28且共同定位转动在夹具载板M21 上,夹具同步带M26连接夹具主动轮M25和夹具从动轮M24,夹具螺母M29固定于导向板M22 上,夹具滚珠丝杆M28与夹具螺母M29螺接;伺服电机M27通过夹具同步带M26驱动夹具滚珠 丝杆M28转动,在螺纹作用下,夹具螺母M29相对移动,从而带动导向板M22滑动,实现对导向 板M22的驱动。此外,驱动机构还可以采用以下结构:驱动机构包括驱动气缸,该驱动气缸的 缸体固定于夹具载板M21上,杆体连接导向板M22并驱动其往复移动。
[0108] 进一步地,PCB板分板设备0有以下结构:
[0109]参见图31-图38,PCB板分板设备0包括分板机体03,及设置于分板机体03上的激光 切割机构〇l、CCD检测机构、XY轴平移机构和控制机构,控制机构分别控制激光切割机构〇1、 (XD检测机构和XY轴平移机构,XY轴平移机构上设置有分板平台0401,用于装载PCB板的分 板治具固定于分板平台0401上,XY轴平移机构驱动分板治具分别沿X轴和Y轴移动,激光切 割机构01和/或CCD检测机构定位在XY轴平移机构上方。具体是,XY轴平移机构包括X轴平移 组件04和Y轴平移组件05;分板平台0401设置于X轴平移组件04中部,并被X轴平移组件04驱 动沿X轴方向往复移动;X轴平移组件04设置于Y轴平移组件05上,并整体被Y轴平移组件05 驱动沿Y轴方向往复移动,在X、Y轴平移组件的驱动下,治具可在分板工位中移动至任意位 置进行切割分板,方法简单直接。X轴平移组件04包括X轴移栽板0402,分板平台0401沿X轴 往复滑动在X轴移栽板0402上,分板平台0401上设置有第一挡块0403,第一挡块04〇3随分板 平台0401移动,X轴移栽板0402上设置有带感应槽的第一光电传感器〇4〇4,该第一光电传感 器0404位于第一挡块0403的滑动轨迹上,分板平台0401相对X轴移栽板0402滑动至指定位 置时,第一挡块0403进入第一光电传感器0404的感应槽内,通过第一光电传感器0404对第 一挡块0403感应,有效检测X轴移栽板0402的滑动位置,进而通知控制机构并控制X轴移栽 板0402的滑动位置;此外,为提高X轴移栽板0402的滑动精度和顺畅度,分板平台0401底部 设置有第一滑块0407,X轴移栽板0402上设置有X轴滑轨0406,第一滑块0407滑动在X轴滑轨 0406上。X轴移栽板0402对应X轴移栽板0402滑动轨迹的一端或两端设置有第一限位座 0405,分板平台0401相对X轴移栽板0402滑动至极限位置时,分板平台0401与相应的第一限 位座0405触碰,该第一限位座0405可对分板平台0401进行限位及缓冲。Y轴平移组件05设置 于分板机体03上,其包括相对分板机体03沿Y轴往复滑动的Y轴移栽板0501,X轴平移组件04 设置于Y轴移栽板0501上;Y轴移栽板0501上设置有第二挡块0502,第二挡块0502随Y轴移栽 板0501移动,分板机体03上设置有带感应槽的第二光电传感器0503,该第二光电传感器 0503位于第二挡块0502的滑动轨迹上,Y轴移栽板0501相对分板机体03滑动至指定位置时, 第二挡块0502进入第二光电传感器0503的感应槽内,通过第二光电传感器0503对第二挡块 0502感应,有效检测Y轴移栽板0501的滑动位置,进而通知控制机构并控制Y轴移栽板0501 的滑动位置;此外,为提高Y轴移栽板0501的滑动精度和顺畅度,Y轴移栽板0501底部设置有 第二滑块0506,分板机体03上设置有Y轴滑轨0505,第二滑块0506滑动在Y轴滑轨0505上。分 板机体03对应Y轴移栽板0501滑动轨迹的一端或两端设置有第二限位座0504, Y轴移栽板 0501相对分板机体03滑动至极限位置时,Y轴移栽板0501与相应的第二限位座0504触碰,该 第二限位座0504可对Y轴移栽板0501进行限位及缓冲^分板机体03内腔由一隔板06划分有 分板腔0101和电气腔0102,激光切割机构01和CCD检测机构分别设置于分板腔0101内,XY轴 平移机构设置于隔板06上,控制机构设置于电气腔0102内,结构紧凑,整体性强。
[0110] 进一步地,PCB板手动辅线设备Y’有以下结构:
[0111] 参见图39-图47,PCB板手动辅线设备Y’包括
[0112]烧录装置Y1,(烧录装置Y1的结构与PCB板烧录设备D的结构相似)烧录装置Y1包括 用于固定第二电触板Y6并驱动其上下升降的第二顶升机构Y11和用于固定第二烧录治具Y9 的第二推进压紧机构Y12,第二顶升机构Yl 1位于第二推进压紧机构H2下方,第二电触板Y6 被向上顶升与第二烧录治具Y9靠近;其中,第二顶升机构Yl 1包括第二顶升气缸Y111和第二 顶升载板Y112,第二电触板Y6支承在第二顶升载板Y112上,第二顶升气缸HI 1通过第二顶 升载板Y112驱动第二电触板Y6上下升降;第二推进压紧机构Y12包括第二定位载板Y121和 上压紧组件,第二定位载板Y1M固定于PCB板手动辅线设备Y’机体表面的辅线工作台Y7且 位于烧录工位Y81内,第二烧录治具Y9定位支承于第二定位载板H21上,上压紧组件包括两 块上压板Y122,两上压板Y122相互对称的设置于第二定位载板Y121两侧,各上压板Y122由 相应的上推进气缸Y123驱动水平往复移动,以夹紧或松开第二烧录治具Y9,使第二烧录治 具Y9的定位效果更牢固可靠。具体地,第二顶升载板Y112上设置有下压紧组件,该下压紧组 件包括两块下压板Y116,两下压板Y116相互对称的设置于第二顶升载板Y112两侧,各下压 板Y116由相应的下推进气缸Y115驱动水平往复移动,以夹紧或松开第二电触板Y6,使第二 电触板Y6的足位效果更牛固可靠。第二顶升载板¥112两侧设置有由一个以上自由滚动的第 二滚轮Y117线性排布而成的滚动线,该第二滚轮Yin的顶部高于第二顶升载板YU2顶面, 第二电触板Ye支承于各第二滚轮ni7上,该滚动线有效辅助第二电触板Y6以推移方式滑至 指定位置,再由下压紧组件进行固定,操作轻松,方便快捷。上压紧组件还包括一块以上按 压板Y125,该按压板Y125由相应的按压气缸Y124驱动沿Z轴往复移动,以压紧或松开第二烧 录治具Y9;本实施例中,两块按压板Y125与一上压板Y1M配套设置,且按压气缸Y124的缸体 固定于相应的上压板Y122上,即上推进气缸H23同时驱动上按压板Y125随上压板Y122水平 往复移动。
[0113]三维移栽装置Y2,三维移栽装置Y2包括Z轴移栽机构Y21、X轴移栽机构Y22和Y轴移 栽机构Y23,Y轴移栽机构Y23驱动Z轴移栽机构Y21和X轴移栽机构Y22沿Y轴往复移动,X轴移 栽机构Y22驱动Z轴移栽机构Y21沿X轴往复移动,Z轴移栽机构Y21包括压合板Y212并驱动该 压合板Y212沿Z轴往复移动,压合板Y212用于按压PCB板于第二烧录治具Y9上及用于取放 PCB板,在本三维移栽装置Y2的作用下,压合板Y212可实现三维移动,满足不同的位置需求, 而且结构简单,操作方便,定位精准,有效确保加工质量。具体地,Y轴移栽机构Y23包括第二 Y轴移栽电机Y231和Y轴传动组件,X轴移栽机构Y22包括X轴向支架Y222,Z轴移栽机构Y21设 置于X轴向支架Y222上,第二Y轴移栽电机Y231通过Y轴传动组件驱动X轴向支架Y222沿Y轴 往复移动,以驱动Z轴移栽机构Y21和X轴移栽机构Y22沿Y轴往复移动;具体是,所述的Y轴传 动组件包括两同步皮带和若干传动轮,在第二Y轴移栽电机Y231的带动下,两同步皮带同步 运转,X轴向支架Y222与任一同步皮带连接,同步皮带运转时带动Z轴移栽机构Y21和X轴移 栽机构Y22同时移动。X轴移栽机构Y22还包括第二X轴移栽电机Y221和X轴传动组件,第二X 轴移栽电机Y221通过X轴传动组件驱动Z轴移栽机构Y21沿X轴往复移动,具体是,所述的X轴 传动组件包括一同步皮带和传动轮,第二X轴移栽电机Y221固定于X轴向支架Y222上并驱动 相应的同步皮带运转,Z轴移栽气缸Y211的缸体与该同步皮带连接,进而实现对Z轴移栽机 构Y21的驱动;Z轴移栽机构Y21包括Z轴移栽气缸Y211,该Z轴移栽气缸Y211的缸体相对X轴 向支架Y222滑动设置,杆体连接压合板Y212,此外,Z轴移栽机构Y21还包括固定连接压合板 Y212的记号笔Y213。
[0114] 打码装置Y3,打码装置Y3包括用于对PCB板进行打码处理的打码机Y31和用于固定 打码机Y31的L形支架Y32。
[0115] 贴胶装置Y4,贴胶装置Y4包括用于对PCB板进行贴胶处理的贴胶机Y41和驱动贴胶 机Y41沿Z轴上下升降的贴胶升降组件Y42,贴胶工作时,贴胶升降组件Y42驱动贴胶机Y41下 降完成贴胶操作,随后驱动贴胶机Y41上升待下一 PCB板进入贴胶工位Y83再下降,以此循环 工作。
[0116] 输送装置Y5,输送装置Y5包括内输送机构Y51、外输送机构Y52和转移机械手Y53; 内输送机构Y51设置于辅线工作台Y7上,且至少经过辅线工作台Y7上的打码工位Y82和贴胶 工位Y83;外输送机构Y52设置于辅线工作台Y7上,且一端往外延伸至包装输送线T上方;转 移机械手Y53设置于内输送机构Y51与外输送机构Y52之间,用于将PCB板由内输送机构YH 转移至外输送机构Y52上,实现PCB板的自动下料。具体地,内输送机构Y51包括设置于辅线 工作台Y7上的内输送驱动组件Y511和移栽滑块Y512,内输送驱动组件Y511包括内输送电机 Y5111、滚珠丝杆和螺母,内输送电机Y5111传动连接滚珠丝杆并驱动其转动,螺母螺接于滚 珠丝杆上,移栽滑块Y512与螺母连接,内输送电机Y5111驱动滚珠丝杆转动时,移栽滑块 Y512跟随螺母在打码工位Y82与贴胶工位Y83之间往复移动,进而带动PCB板移动进行工位 切换。外输送机构Y52包括外输送电机Y521和输送同步带Y522,外输送电机Y521传动连接输 送同步带Y522并驱动其运转,最终的PCB板会被放置于输送同步带Y522上进行输送。转移机 械手Y53包括转移升降组件和转移平移组件,转移升降组件包括转移升降气缸Y531和抓料 部件Y532,转移升降气缸Y531的杆体连接抓料部件Y532并驱动其上下升降,抓料部件Y532 用于取放PCB板;转移平移组件包括转移平移电机Y533和输送带Y534,转移升降气缸Y531的 缸体通过一连接块连接输送带Y534,转移平移电机Y533通过输送带Y534驱动转移升降组件 在内输送机构Y51与外输送机构Y52之间往复移动。
[0117] 进一步地,包装输送线T一侧设置有带CCD检测装置的第六搬运机器人R,以将包装 输送线T上不合格的PCB板分拣出来并转移至一次品分拣柜Q上。
[0118] 进一步地,PCB板包装系统有以下结构:
[0119] 参见图48-图52,两台立式包装设备X’、一台卧式包装设备W和一台载带包装设备V 沿包装输送线T的运输方向依次排布于包装输送线T 一侧,第七转移线U设置于包装输送线T 另一侧。工作时,第七搬运机器人S根据指令将包装输送线T上相应的PCB板抓取,并放置于 相应的包装机上进行包装,操作自动化,有效提高包装效率和包装质量。具体是,立式包装 设备X’的上料端、卧式包装设备W的上料端和载带包装设备V的上料端分别面向包装输送线 T,立式包装设备X’的下料端和卧式包装设备W的下料端分别分别与一成品输送线连接。PCB 板的上料工作由第七搬运机器人S完成,下料工作则利用各包装机的自身的结构下料至成 品输送线上,从而实现自动化上下料;需要参与工作的工人数量大幅减少,有效的降低人工 成本。立式包装设备X’包括第一输送机构XII、束膜筒X12、纵封模具和牵引轮X16;第一输送 机构XII的始端位于包装输送线T上方、末端通过一集料斗X17与束膜筒X12顶端连接,以便 PCB板顺利进入束膜筒X12;纵封模具包括动力气缸X13、第一纵封模块X14和第二纵封模块 X15,第一纵封模块X14和第二纵封模块X15分别设置于束膜筒X12两侧,动力气缸X13同时驱 动第一纵封模块X14和第二纵封模块X15,使彼此相互靠近或远离,本纵封模具用于完成封 装工作;牵引轮X16设置两个,且相互挤压滚动,以牵引包装膜进料,牵引轮X16位于束膜筒 X12下方
[0120]上述为本发明的优选方案,显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明 的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书 中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种 变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所 附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1. 一种自动化PCB板生产线,其特征在于:包括 生产输送线,用于驱动PCB板沿生产线运动,其包括上料输送线⑹和包装输送线⑺; 多工位上料设备(B),用于将PCB板上料至上料输送线0:)上,所述多工位上料设备(B) 设置于上料输送线(C)始端; PCB板烧录设备(D),用于对PCB板进行烧录,所述PCB板烧录设备(D)设置四台或五台以 上,各PCB板烧录设备(D)沿上料输送线〇:)的运输方向排布,且整体位于上料输送线⑹一 侧; PCB板打码设备(K),用于对PCB板进行打码,所述PCB板打码设备〇〇设置于上料输送线 ⑹末端; PCB板贴胶设备(M),用于对PCB板进行贴胶,所述PCB板贴胶设备〇〇位于上料输送线 (C)末端、包装输送线⑺始端; PCB板分板设备(0),用于对PCB板进行分板,所述PCB板分板设备〇))设置一台或两台以 上,两台以上的PCB板分板设备⑹沿包装输送线⑺的运输方向排布,且整体位于包装输送 线⑺一侧; 包装系统,用于对PCB板进行包装,所述包装系统包括立式包装设备(X’)、卧式包装设 备(W)和/或载带包装设备⑺,且本包装系统整体位于包装输送线⑺一侧; 所述PCB板烧录设备〇))配套有第一搬运机器人(F),以将待烧录的PCB板转移至闲置的 PCB板烧录设备⑼上进行烧录;所述PCB板打码设备⑻配套有第三搬运机器人(J),以将上 料输送线(C)末端上完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备(K)上进行打码;所述PCB板贴 胶设备00配套有第四搬运机器人(L),以将完成贴胶的PCB板转移至PCB板贴胶设备〇1)上 进行贴胶;所述PCB板分板设备〇))配套有第五搬运机器人(P),以将包装输送线(T)上完成 贴胶的PCB板转移至闲置的PCB板分板设备(0)上进行分板;所述包装系统配套有第七搬运 机器人(S),以将包装输送线O')上完成分板的PCB板转移至相应的包装设备上进行包装。
2. 根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述多工位上料设备(B)包 括上料机体和两组以上上料组件,上料机体上设置有沿Y轴往复滑动的上料载板(B1),各组 上料组件分别设置于该上料载板(B1)上,并随上料载板(B1)沿Y轴往复滑动;所述上料组件 包括上料升降板(B2)和上料电机(B11),上料电机(B11)传动连接上料升降板(B2)并驱动其 沿Z轴往复升降,上料升降板(B2)顶部有载料平台(B201)。
3. 根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述PCB板烧录设备(D)包 括 第一顶升机构(D1),所述第一顶升机构(D1)包括第一顶升气缸(D11)和第一顶升载板 (D12),第一顶升气缸(D11)的缸体相对PCB板烧录设备⑼的机体固定设置,第一顶升气缸 (D11)的杆体连接第一顶升载板(D12)并驱动其上下升降,第一电触板(D4)支承于所述第一 顶升载板(D12)上,第一电触板(D4)随第一顶升载板(D12)上下升降; 第一推进压紧机构(D2),所述第一推进压紧机构(D2)包括第一定位载板(D21)和两组 第一上压紧组件,两第一上压紧组件左右对称配合,第一上压紧组件包括第一上横向推进 气缸(D22)和上横向压板(D23),第一上横向推进气缸(D22)的缸体相对PCB板烧录设备(D) 的机体固定设置,第一上横向推进气缸(D22)的杆体连接上横向压板(D23)并驱动其横向移 动;两侧的第一上横向推进气缸(D22)同时工作,以使两侧的上横向压板(D23)相互靠近或 远离,第一烧录治具(D5)支承于第一定位载板(DM)上,且位于两侧上横向压板(D23)之间; XY平面移栽机构(D3),所述XY平面移栽机构(D3)包括第一竖向压紧气缸(D31)、第一Y 轴移栽组件和第一X轴移栽组件,第一Y轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸(D31)和第一X轴 移栽组件沿Y轴往复移动,第一X轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸(D31)沿X轴往复移动, 第一竖向压紧气缸(D31)的杆体连接有第一竖向压板(D32),并驱动该第一竖向压板(D32) 上下升降。
4.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述PCB板打码设备(K)包 括转盘(K1),该转盘(K1)周侧设置有打码组件(K2)和打码检测组件(K3),打码组件(K2)和 打码检测组件(K3)沿转盘(K1)的转动方向依次排布;所述打码检测组件(K3)包括用于对 PCB板拍照的摄像模块:所述转盘(K1)上设置有一个以上工位,各工位配套有打码定位组 件;打码定位组件包括偶数块两两对称的打码定位块(K4),各打码定位块(K4)至少部分外 露于转盘(K1)表面,且相互对称的两打码定位块(K4)相互靠近或远离,以夹紧或松开PCB 板。
5.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述PCB板贴胶设备(M)包 括第一贴胶组件(Ml)和可调分捡夹具(M2);所述可调分捡夹具(M2)包括夹具载板(M21),及 分别设置于夹具载板(M21)上的驱动机构、调整机构和两个以上抓取单元;所述驱动机构设 置于夹具载板(M21)上;所述调整机构包括滑动在夹具载板(M21)上的导向板(M22),驱动机 构驱动导向板(M22)沿Z轴往复滑动;所述抓取单元包括滑动在夹具载板(M21)上的移栽支 架(M23),导向板(M22)上设有与抓取单元配套的导向槽,移栽支架(M23)上设有调整作用部 (M231),该调整作用部(M231)在导向槽内往复滑动;导向板(M22)沿Z轴滑动时,在导向槽对 调整作用部(M231)的牵引作用下,一个以上抓取单元同时且同向的沿Y轴滑动,各抓取单元 彼此相互靠近或远离。
6.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述PCB板分板设备⑼包 括激光切割机构(01)、CCD检测机构、XY轴平移机构和控制机构,控制机构分别控制激光切 割机构(01)、C⑶检测机构和XY轴平移机构,XY轴平移机构上设置有分板平台(0401),用于 装载PCB板的分板治具固定于分板平台(0401)上,XY轴平移机构驱动分板治具分别沿X轴和 Y轴移动,激光切割机构(01)和/或CCD检测机构定位在XY轴平移机构上方。
7.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述包装输送线(T) 一侧设 置有PCB板手动辅线设备(Y’);所述PCB板手动辅线设备(Y’)包括 烧录装置(Y1),所述烧录装置(Y1)包括第二顶升机构(Yl 1)和第二推进压紧机构 (Y12),第二顶升机构(Y11)位于第二推进压紧机构(Y12)下方;其中,所述第二顶升机构 (Yl 1)包括第二顶升气缸(Y111)和第二顶升载板(Yl 12),第二顶升载板(Y112)上支承有第 二电触板(Y6),第二顶升气缸(Y111)通过第二顶升载板(Y112)驱动第二电触板(Y6)上下升 降;所述第二推进压紧机构(Y12)包括第二定位载板(Y121)和上压紧组件,第二定位载板 (Y121)固定于辅线工作台(Y7)且位于烧录工位(YS1)内,第二烧录治具(Y9)定位支承于第 二定位载板(Y121)上,上压紧组件包括偶数块上压板(Y122),上压板(Y122)两两对称的设 置于第二定位载板(Y121)周侧,各上压板(Y122)由相应的上推进气缸(Y123)驱动往复移 动,以夹紧或松开第二烧录治具(Y9); 三维移栽装置(Y2),所述三维移栽装置(Y2)包括Z轴移栽机构(Y21)、X轴移栽机构 (Y22)和Y轴移栽机构(Y23),Y轴移栽机构(Y23)驱动Z轴移栽机构(Y21)和X轴移栽机构 (Y22)沿Y轴往复移动,X轴移栽机构(Y22)驱动Z轴移栽机构(Y21)沿X轴往复移动,Z轴移栽 机构(Y21)包括压合板(Y212)并驱动该压合板(Y212)沿Z轴往复移动,压合板(Y212)用于按 压PCB板于第二烧录治具(Y9)上及用于取放PCB板; 打码装置(Y3),所述打码装置(Y3)包括用于对PCB板进行打码处理的打码机(Y31); 贴胶装置(Y4),所述贴胶装置(Y4)包括用于对PCB板进行贴胶处理的贴胶机(Y41); 输送装置(Y5),所述输送装置(Y5)包括内输送机构(Y51)、外输送机构(Y52)和转移机 械手(Y53);所述内输送机构(Y51)设置于辅线工作台(Y7)上,且至少经过辅线工作台(Y7) 上的打码工位(Y82)和贴胶工位(Y83);所述外输送机构(Y52)设置于辅线工作台(Y7)上,且 一端往外延伸至包装输送线(T)上方;所述转移机械手(Y53)设置于内输送机构(Y51)与外 输送机构(Y52)之间,用于将PCB板由内输送机构(Y51)转移至外输送机构(Y52)上。
8. 根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述包装输送线(T) 一侧设 置有带CCD检测装置的第六搬运机器人(R),以将包装输送线CT)上不合格的PCB板分拣出来 并转移至一次品分拣柜⑼上。
9. 根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:所述上料输送线(C)始端、 上料输送线(C)末端、包装输送线(T)始端和/或包装输送线CT)末端设置有上下料升降设备 (Z2),所述上下料升降设备(Z2)包括升降机架(Z21)、Z轴升降组件和X轴输送组件,Z轴升降 组件设置于升降机架(Z21)上,且驱动X轴输送组件沿Z轴往复升降。
10.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线,其特征在于:还包括第一转移线(E)、第 二转移线⑹、第三转移线(I)、第五转移线⑽和/或第七转移线(U);所述第一转移线⑻设 置于上料输送线⑹与PCB板烧录设备⑼之间,第一搬运机器人(F)往复滑动在第一转移线 ⑻上,以对相应的PCB板烧录设备⑼进行上下料操作;所述第二转移线〇})上往复滑动有 第二搬运机器人⑻,以更换相应PCB板烧录设备〇))上的第一烧录治具(D5);所述第三转移 线⑴设置于PCB板打码设备⑻一侧,第三搬运机器人(J)往复滑动在第三转移线⑴上,以 对PCB板打码设备〇〇进行上下料操作;所述第五转移线⑽设置于PCB板分板设备⑼与包 装输送线(T)之间,第五搬运机器人(P)往复滑动在第五转移线(N)上,以对相应的PCB板分 板设备⑼进行上下料操作;所述第七转移线⑼与包装系统相对应,第七搬运机器人⑸往 复滑动在第七转移线0J)上,以对相应的包装设备进行上下料操作。
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