CN108296742A - 一种托辊工装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种托辊工装工艺，所述工艺包括如下步骤：在制好的托辊滚筒中插入滚轴，使滚轴从托辊滚筒的两端伸出；将托辊滚筒放置在定位支座上，使托辊滚筒与位于其两端的伸缩压头同轴设置；依次将防护盖、密封组件和轴承套装在伸缩压头前端的端轴上；驱动伸缩压头，使压头推动防护盖的靠近外边缘的端面位置，一次将轴承、密封组件和防护盖推压至滚轴上；伸缩压头复位，防护盖回弹，密封组件与防护盖之间形成自然间隙。通过采用伸缩压头对防护盖采用局部推压，当将轴承、密封组件和防护盖推到位后，防护盖会在自身回弹力的作用下恢复至自然状态，实现托辊定程压装精度高，可有效的控制轴窜，提高托辊可靠性能，降低径跳指标，进一步达到降阻、延长使用寿命的目的。

Description

一种托辊工装工艺

技术领域

本发明涉及带式输送技术领域，具体涉及一种托辊工装工艺。

背景技术

皮带输送机托辊是皮带输送机最重要的组成部分，也是皮带输送机占据数量最多的一种部件。皮带输送机托辊不同于物料输送用的无动力滚筒，虽然组成形式和外观上近似相同。但是皮带输送机托辊承载量较大，而且对转速也有相应限制。

传统带式输送机托辊加工装配工艺缺点：对钢管切断、止口加工精度控制较低；人工对轴承及密封注入润滑脂量较难控制；所有部件被压头压入后再进行调整轴向窜动，人为调整致使迷宫密封间隙难以控制；轴用弹性挡圈槽最后一道工序加工，精度难以控制，从而造成密封组合因不能阻挡粉尘、水等有害物质侵入而造成托辊未达使用寿命周期而大面积损坏，因此，需要新的工装及工艺既能保证密封组合的间隙，又能保证压入的效率。

发明内容

因此，本发明要解决的是克服现有技术中的托辊密封组合压装工装不能解决密封组合的间隙问题，本发明提供了一种托辊工装工艺，既能保证密封组合的间隙，又能保证压入的效率。

一种托辊工装工艺，所述工艺包括如下步骤：在制备好的两端带有安装座的托辊滚筒中插入滚轴，使滚轴从位于托辊滚筒两端的安装座中伸出；将托辊滚筒放置在定位支座上，使托辊滚筒与位于其两端的伸缩压头同轴设置；依次将防护盖、密封组件和轴承套装在伸缩压头前端的端轴上；同时驱动两伸缩压头伸出，使两伸缩压头挤压端面首先与防护盖上的靠近外边缘的端面位置相接触，通过施加推压力一次性将轴承、密封组件和防护盖推压至滚轴上，且置于安装座中；伸缩压头复位，防护盖回弹，密封组件与防护盖之间形成自然间隙。

通过伸缩压头挤压端面上设置的至少三个凸起的工装压合面，对防护盖的外端面进行推压，使防护盖发生局部弹性形变，一次性将轴承、密封组件和防护盖推压至位于安装座中的滚轴上。

所述伸缩压头对所述防护盖采用冲击式梯度施压作用方式将轴承、密封组件和防护盖逐渐推压至位于安装座中的滚轴上。

所述伸缩压头的水平最大推压力为2.5～3MPa。

所述伸缩压头复位后，所述防护盖回弹，所述防护盖与所述密封组件间所形成的轴向间隙为0.5mm～1mm。

所述的伸缩压头依靠与其同轴设置的气缸或液压缸推动所述伸缩压头实现推压动作。

本发明技术方案，具有如下优点：

本发明通过采用伸缩压头，对防护盖的靠近外边缘的端面位置进行推压，由于伸缩压头采用的是局部推压结构，在推压防护盖的过程中，其外边缘位置发生逐渐形变，当将轴承、密封组件和防护盖推到安装座后，逐渐退回伸缩压头，防护盖会在自身回弹力的作用下恢复至初始状态，密封组件也会在回弹力的作用下自然复位，此时防护盖与密封组件之间形成一自然间隙L，通过一次性压装，实现其定程压装精度高，可有效的控制轴窜，提高托辊可靠性能，降低径跳指标，进一步达到降阻、延长使用寿命的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的工装后的托辊结构示意图；

图2为压装时的结构示意图；

图3为图2中压头结构示意图；

图4为图1中压装后的托辊局部结构示意图；

图5为本发明所提供的托辊工装结构示意图。

附图标记说明：

1-滚筒；2-滚轴；3-轴承；4-安装座；5-密封组件；6-防护盖；7-压头，71-工装压合面；8-端轴；9-气缸或液压缸；10-定位支座；20-导流区；30-微隙。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图5所示，本发明提供了一种托辊工装工艺，包括如下步骤：将制作好的滚筒1放置在定位支座10上，使托辊滚筒1与位于其两端的伸缩压头7同轴设置，将安装座4通过挤压方式安装在托辊滚筒1的两端，然后通过焊接方法将安装座4与滚筒1焊接在一起；在滚筒1中插入滚轴2，使滚轴2从托辊滚筒1的两端伸出；依次将防护盖6、密封组件5和轴承3套装在伸缩压头7前端的端轴8上；驱动伸缩压头7，使伸缩压头7推动防护盖6的靠近外边缘的端面位置，一次性将轴承3、密封组件5和防护盖6推压至位于安装座位置的滚轴2上；伸缩压头7复位，防护盖6回弹，密封组件5与防护盖6之间形成自然间隙L。本发明通过采用伸缩压头7，对防护盖6的靠近外边缘的端面位置进行推压，由于伸缩压头7采用的是局部推压结构，在推压防护盖6的过程中，其外边缘位置发生形变。当将轴承3、密封组件5和防护盖6推到位后，退回伸缩压头7，防护盖6会在自身回弹力的作用下恢复至自然状态，密封组件5也会在回弹力的作用下自然复位，此时防护盖6与密封组件5之间形成一自然间隙L，如图3所示。通过一次压装，实现其定程压装精度高,可有效的控制轴窜，提高托辊可靠性能，降低径跳指标，进一步达到降阻、延长使用寿命的目的。

本发明中的滚筒1为具有低碳马氏体的铁素体耐腐蚀钢管，其由下列化学成分铸造而成，各化学成分所占重量百分数是：

其余为Fe元素及微量合金元素组成。

优选地，滚筒1中各化学成分所占重量百分数是：

其余为Fe元素组分。

这里简单说明一下滚筒的制备方法。

本实施例的托辊滚筒的厚度为3.25mm，直径为159mm，其中的各化学成分所占重量百分数是：

其余为Fe元素组分和不可避免的杂质。

轧制后冷却到650±10℃时，在700±10℃保温6小时退火，退火后在空气中自然冷却，冷却后形成具有低碳马氏体的铁素体钢板，经卷制后形成钢管结构，其金相组织为铁素体+低碳马氏体的双向组织。

第一步：冶炼钢坯

在转炉、VOD精炼炉中用三步法工艺冶炼连铸成钢坯。

第二步：加热

在步进式加热炉中把钢坯加热到1200℃，保温220分钟；

第三步：轧制钢板采用控制终轧温度的工艺，冷却到800±30℃时，在经过热轧精轧机轧制呈后3.25mm、宽1000mm的钢板。

第四步：卷制

采用层流冷却，在钢板冷却到650±30℃时，把钢板卷成钢卷。

第五步：热处理

把温度为650±30℃的钢卷装入煤气加热的罩式炉内，在700±10℃下保温10小时退火，退火后吊走外罩，在空气中自然冷却。

如图2和图3所示，通过伸缩压头7端面上设置的至少三个凸起的工装压合面71，对防护盖6的外端面进行推压，使防护盖6发生局部弹性形变，采用梯度冲击式施压方式，一次将轴承3、密封组件5和防护盖6推压至滚轴2上，提高了托辊封装工装的效率，且梯度施压方式不会对各部件产生损伤。其中伸缩压头7的最大水平推压力为2.5～3MPa，可根据防护盖6的非金属材料的弹性性能，选用水平推压力的大小以及工装压合面71的分布数量，

如图4所示，当伸缩压头7复位后，防护盖6回弹，使其与密封组件5间所形成的轴向间隙L为0.5mm～1mm，优选间隙L为0.8mm。

具体实施方法是：将伸缩压头提前安装在气缸或液压缸的端轴上，然后依次将防护盖、组装好的密封组件及轴承套置在端轴上，启动气缸或液压缸，伸缩压头依靠与其同轴设置的气缸或液压缸推动压头实现推压动作，且同时向着滚筒移动，当端轴与滚轴接触后，依靠间断式冲击力，使轴承、密封组件和防护盖依次套装在滚轴上，直至将轴承推压到位，然后向着相反的方向退回伸缩压头，进而完成托辊的封装；托辊封装后，防护盖和密封组件依靠自身的回弹力发生复位，防护盖与密封组件的外边缘形成自然间隙L。

本发明由于径向布置的自然间隙L与导流区20径向导通，而与微隙30轴向导通，污染物从自然间隙L进入后会优先进入到导流区20内，然后在随着托辊旋转的离心力被甩出自然间隙，极少的污染物会进入到微隙30中，从而有效地控制污染物进入到密封组件中，减少对密封组件的污染。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种托辊工装工艺，其特征在于，所述工艺包括如下步骤：在制备好的两端带有安装座的托辊滚筒中插入滚轴，使滚轴从位于托辊滚筒两端的安装座中伸出；将托辊滚筒放置在定位支座上，使托辊滚筒与位于其两端的伸缩压头同轴设置；依次将防护盖、密封组件和轴承套装在伸缩压头前端的端轴上；同时驱动两伸缩压头伸出，使两伸缩压头挤压端面首先与防护盖上的靠近外边缘的端面位置相接触，通过施加推压力一次性将轴承、密封组件和防护盖推压至滚轴上，且置于安装座中；伸缩压头复位，防护盖回弹，密封组件与防护盖之间形成自然间隙。

2.根据权利要求1所述的托辊工装工艺，其特征在于，通过伸缩压头挤压端面上设置的至少三个凸起的工装压合面，对防护盖的外端面进行推压，使防护盖发生局部弹性形变，一次性将轴承、密封组件和防护盖推压至位于安装座中的滚轴上。

3.根据权利要求2所述的托辊工装工艺，其特征在于，所述伸缩压头对所述防护盖采用冲击式梯度施压作用方式将轴承、密封组件和防护盖逐渐推压至位于安装座中的滚轴上。

4.根据权利要求1所述的托辊工装工艺，其特征在于，所述伸缩压头的水平最大推压力为2.5～3MPa。

5.根据权利要求1所述的托辊工装工艺，其特征在于，所述伸缩压头复位后，所述防护盖回弹，所述防护盖与所述密封组件间所形成的轴向间隙为0.5mm～1mm。

6.根据权利要求1-5任一所述的托辊工装工艺，其特征在于，所述的伸缩压头依靠与其同轴设置的气缸或液压缸推动所述伸缩压头实现推压动作。