CN108247318A - 螺柱自铆机 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械设备技术领域，尤其涉及一种螺柱自铆机，包括机架、螺柱放置装置、冲压铆接装置、旋转驱动装置和若干用于装载工件的工件载具；所述旋转驱动装置固定于所述机架上，各所述工件载具呈辐射状固定安装于所述旋转驱动装置上并经所述旋转驱动装置驱动而旋转，所述螺柱放置装置和所述冲压铆接装置依次沿各所述工件载具的旋转方向间隔设置，且所述螺柱放置装置用于将螺柱放置于所述工件上，所述冲压铆接装置用于将所述螺柱与所述工件冲铆连接。本发明的螺柱自铆机，改善作业人员工作负荷，减少作业人员及消除品质隐患，保障产品品质，提高生产效率。

Description

螺柱自铆机

技术领域

本发明属于机械设备技术领域，尤其涉及一种螺柱自铆机。

背景技术

目前的螺柱铆接生产主要采用由人工将螺柱放入产品内再由人工操作冲床进行铆接的方式生产。由于人工作业易疏忽造成产品攻牙时将产品漏攻牙，及在螺柱铆接时漏放螺柱和在将产品放入载具铆接过程中易将螺柱放歪斜，产品质量不易得到保证。并且，人工作业人力需求量大，工作负荷量大，生产成本高昂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种螺柱自铆机，旨在解决现有技术中的螺柱铆接采用人工操作时工作负荷大以及产品质量参差不齐的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种螺柱自铆机，包括机架、螺柱放置装置、冲压铆接装置、旋转驱动装置和若干用于装载工件的工件载具；所述旋转驱动装置固定于所述机架上，各所述工件载具呈辐射状固定安装于所述旋转驱动装置上并经所述旋转驱动装置驱动而旋转，所述螺柱放置装置和所述冲压铆接装置依次沿各所述工件载具的旋转方向间隔设置，且所述螺柱放置装置用于将螺柱放置于所述工件上，所述冲压铆接装置用于将所述螺柱与所述工件冲铆连接。

进一步地，所述螺柱自铆机还包括输入装置，所述输入装置设于沿各所述工件载具的旋转方向的所述螺柱放置装置的前方以用于将所述工件输入至所述工件载具上。

进一步地，所述输入装置包括输入支架、第一电机、第一丝杆、第一移动螺母和用于将工件吸附放入所述工件载具上的第一吸附机构，所述输入支架固定安装于所述机架上，所述第一电机固定安装于所述输入支架的一侧，所述第一丝杆可转动地安装于所述输入支架上并与所述第一电机的主轴连接，所述第一移动螺母与所述第一丝杆螺纹连接，所述第一吸附机构固定于所述第一移动螺母的侧部。

进一步地，所述第一吸附机构包括第一吸附安装座、第一吸附气缸和第一吸附板，所述第一吸附安装座固定安装于所述第一移动螺母的侧部，所述第一吸附气缸的缸体呈竖向固定于所述第一吸附安装座上，所述第一吸附板固定于所述第一吸附气缸的活塞杆的底端用以将所述工件吸附放入所述工件载具上。

进一步地，所述螺柱自铆机还包括攻牙装置，所述攻牙装置设于所述机架的侧方以在所述工件被所述第一吸附板吸附放入所述工件载具之前对所述工件进行攻牙。

进一步地，所述攻牙装置包括攻牙支架、第一固定机构和攻牙机构，所述攻牙支架固定安装于所述机架上并用以支撑所述工件，所述第一固定机构安装于所述攻牙支架的侧部以对位于所述攻牙支架上的所述工件进行固定，所述攻牙机构安装于所述攻牙支架上并用以对位于所述工件支架上的所述工件进行攻牙。

进一步地，所述螺柱自铆机还包括输出装置，所述输出装置设于沿各所述工件载具的旋转方向的所述冲压铆接装置的后方以用于将所述工件输出至出料箱中。

进一步地，所述输出装置包括输出支架、第二电机、第二丝杆、第二移动螺母和用于将工件吸附放入所述出料箱中的第二吸附机构，所述输出支架固定安装于所述机架上，所述第二电机固定安装于所述输出支架的一侧，所述第二丝杆可转动地安装于所述输出支架上并与所述第二电机的主轴连接，所述第二移动螺母与所述第二丝杆螺纹连接，所述第二吸附机构固定于所述第二移动螺母的侧部。

进一步地，所述旋转驱动装置包括旋转电机、转动圆盘和若干支撑条，所述旋转电机固定安装于所述机架上，所述转动圆盘与所述旋转电机的主轴连接，各所述支撑条呈放射状环形均布固定于所述转动圆盘上，各所述工件载具分别固定各所述支撑条的末端。

进一步地，所述螺柱自铆机还包括控制装置，所述螺柱放置装置、所述冲压铆接装置和所述旋转驱动装置的电动部件均与所述控制装置电性连接。

本发明的有益效果：本发明的螺柱自铆机，安装于机架上的旋转驱动装置驱动呈放射状安装在旋转驱动装置上的用于装载工件的工件载具旋转，螺柱放置装置和冲压铆接装置依次沿旋转驱动装置的旋转方向间隔安装，当载有工件的工件载具旋转到螺柱放置装置的位置时，螺柱放置装置将螺柱放入工件载具的工件上；之后，旋转驱动装置继续驱动工件载具继续旋转，当工件载具旋转到冲压铆接装置的位置时，冲压铆接装置将螺柱与工件进行冲铆连接，实现了螺柱放入和冲压操作的自动化。本发明的螺柱自铆机，改善作业人员工作负荷，减少作业人员及消除品质隐患，保障产品品质，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的螺柱自铆机的俯视图。

图2为本发明实施例提供的螺柱自铆机的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的螺柱自铆机的螺柱放置装置的结构示意图。

图4为本发明实施例提供的螺柱自铆机的螺柱放置管的结构示意图。

图5为本发明实施例提供的螺柱自铆机的输入装置的结构示意图。

图6为本发明实施例提供的螺柱自铆机的攻牙装置的一个视角的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的螺柱自铆机的攻牙装置的另一个视角的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1—机架 2—螺柱放置装置 3—冲压铆接装置

4—旋转驱动装置 5—工件载具 6—工件

7—输入装置 8—攻牙装置 9—输出装置

10—出料箱 20—控制装置 21—螺柱放置支架

22—螺柱推入机构 23—振动盘 31—冲压铆接支架

32—冲压铆接工作平台 33—冲压铆接块 41—旋转电机

42—转动圆盘 43—支撑条 71—输入支架

72—第一电机 73—第一丝杆 74—第一移动螺母

75—第一吸附机构 81—攻牙支架 82—第一固定机构

83—攻牙机构 84—第二固定机构 85—工件滑动机构

91—输出支架 92—第二电机 93—第二丝杆

94—第二移动螺母 95—第二吸附机构 211—螺柱容纳孔

212—螺柱放置滑动槽 221—螺柱推入气缸 222—螺柱推入安装座

223—螺栓放置滑动气缸 224—螺柱放置管 225—螺栓放置滑块

711—输入滑动凸起 751—第一吸附安装座 752—第一吸附气缸

753—第一吸附板 811—攻牙固定槽 812—攻牙滑动凸起

813—攻牙移动槽 821—工件固定气缸 822—工件固定块

841—攻牙固定气缸 842—竖向固定杆 843—固定杆连接块

851—工件滑动气缸 852—工件滑动块 911—输出滑动凸起

951—第二吸附安装座 952—第二吸附气缸 953—第二吸附板

2241—大直径段 2242—小直径段 7511—第一竖向凸起。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～7描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1～7所示，本发明实施例提供的螺柱自铆机，包括机架1、螺柱放置装置2、冲压铆接装置3、旋转驱动装置4和若干用于装载工件6的工件载具5；所述旋转驱动装置4固定于所述机架1上，各所述工件载具5呈辐射状固定安装于所述旋转驱动装置4上并经所述旋转驱动装置4驱动而旋转，所述螺柱放置装置2和所述冲压铆接装置3依次沿各所述工件载具5的旋转方向间隔设置，且所述螺柱放置装置2用于将螺柱放置于所述工件6上，所述冲压铆接装置3用于将所述螺柱与所述工件6冲铆连接。具体地，本发明实施例中的螺柱自铆机，安装于机架1上的旋转驱动装置4驱动呈放射状安装在旋转驱动装置4上的用于装载工件6的工件载具5旋转，螺柱放置装置2和冲压铆接装置3依次沿旋转驱动装置4的旋转方向间隔安装，当载有工件6的工件载具5旋转到螺柱放置装置2的位置时，螺柱放置装置2将螺柱放入工件载具5的工件6上；之后，旋转驱动装置4继续驱动工件载具5继续旋转，当工件载具5旋转到冲压铆接装置3的位置时，冲压铆接装置3将螺柱与工件6进行冲铆连接，实现了螺柱放入和冲压操作的自动化。本发明实施例中的螺柱自铆机，改善作业人员工作负荷，减少作业人员及消除品质隐患，保障产品品质，提高生产效率。

进一步地，参阅图1和图3所示，螺柱放置装置2包括螺柱放置支架21、螺柱推入机构22、振动盘23和用于将振动盘23中的螺柱移动至螺柱推入机构22的机械手(图未示)，螺柱放置支架21固定安装于机架1上，螺柱推入机构22固定安装于螺柱放置机构上，振动盘23固定安装于机架1上并位于螺柱放置支架21的侧部，机械手安装于振动盘23的侧部用以将振动盘23中的螺柱输送到到螺柱推入机构22中，螺柱推入机构22将机械手输送来的螺柱放入工件6内。螺柱放置机构实现了螺柱放置的自动化，降低了人员操作的工作强度，采用机械化的生产方式，能够避免出现漏放螺柱的情况，保证了工件6的质量。

进一步地，参阅图1和图3所示，螺柱推入机构22包括螺柱推入气缸221和螺柱推入安装座222，螺柱推入安装座222安装于螺柱放置支架21上且螺柱推入安装座222位于对应的工件载具5的工件6的正上方，同时螺柱放置支架21上在工件6的螺柱放置孔的对应位置开设有用于容纳螺柱的螺柱容纳孔211，螺柱推入气缸221的缸体呈竖向固定于螺柱推入安装座222上且螺柱推入气缸221的活塞杆正对螺柱容纳孔211。具体地，机械手将振动盘23中的螺柱送到螺柱放置安装座上的螺柱容纳孔211中，螺柱推入气缸221的活塞竖直向下运动将螺柱容纳孔211中的螺柱推入到工件6的螺柱放置孔内。螺柱在螺柱容纳孔211的导向作用下能避免出现歪斜的情况，同时螺柱推入气缸221的活塞杆的推力能够将螺栓推入到指定位置，以保证后续冲压铆接的质量。

进一步地，参阅图1和图3所示，螺柱推入机构22还包括螺栓放置滑动气缸223、螺柱放置管224和螺栓放置滑块225，螺柱放置支架21的上端面开设有螺柱放置滑动槽212且螺柱放置滑动槽212与螺柱容纳孔211相通，所述螺栓放置滑块225安装于螺柱放置滑动槽212中并在螺柱放置滑动槽212滑动，螺柱放置滑块上端面设有螺柱通孔且当螺柱放置滑块滑动到螺柱容纳孔211时螺柱通孔与螺柱容纳孔211正对相通，螺柱放置管224安装于螺柱通孔中且螺柱放置管224伸出螺栓放置块的上端面，螺栓放置滑动气缸223的缸体呈水平固定于螺柱放置支架21上，螺栓放置气缸的活塞杆的末端与螺栓放置滑动块固定连接。首先，机械手将螺旋放置在螺柱放置管224中，螺柱放置管224保证螺柱呈现竖向的状态不会出现歪斜；然后，螺栓放置滑动气缸223带动螺柱放置滑动块在螺柱放置滑动槽212内运动；最后，当螺栓放置管位于螺柱推入气缸221的活塞杆的正下方时，螺柱推入气缸221的活塞杆伸入螺栓放置管内将螺栓推入到工件6内。机械手先将螺栓放置在螺栓放置管内，在通过螺栓放置滑动块的滑动将螺栓送到螺柱推入气缸221的活塞杆的下方，该结构将螺栓的放置和螺栓的推入在两个不同区域内实现，能够避免机械手与螺柱推入气缸221的活塞杆的运动干涉，同时也避免在同一区域的部件较多，部件的运动复杂不利于操作。在螺栓放置滑动块上安装螺柱放置管224，相当于增加了螺栓的导向长度能够更进一步地避免螺栓出现歪倒的情况，同时螺柱放置管224也能够对螺柱推入气缸221的活塞杆的运动起到导向作用，使得螺柱推入气缸221的活塞杆的运动更为可靠。

进一步地，参阅图1、图3和图4所示，螺栓放置管的内孔分为大直径段2241和小直径段2242，大直径段2241位于小直径段2242的上方，大直径段2241使得机械手更容易地将螺栓放入螺柱放置管224内，同时也可以通过更换不同内径的螺栓放置管来使得螺柱放置装置2能够放置不同规格的螺栓，提高本发明实施例的螺柱自铆机的适用范围和通用性。

进一步地，参阅图1和图3所示，螺栓自铆机可以包括若干个螺柱放置机构，根据工件6上需要放置螺柱的数量、规格和位置，选择螺柱自铆机的螺柱放置机构的数量和装配位置。

进一步地，参阅图1和图2所示，冲压铆接装置3包括冲压铆接支架31、冲压铆接工作平台32、冲压铆接块33、冲压铆接电机(图未示)和冲压铆接传动机构(图未示)，冲压铆接支架31安装于机架1的侧方，冲压铆接工作平台32固定安装于冲压铆接支架31上，冲压铆接电机和冲压铆接传动机构均安装于冲压铆接支架31内部，且冲压铆接电机通过冲压铆接传动机构驱动冲压铆接块33上下运动以使得将螺栓与工件6冲压铆接，冲压铆接块33位于冲压铆接工作平台32的正上方。当装载工件6的工件载具5旋转到冲压铆接工作平台32上时，冲压铆接电机启动，通过冲压铆接传动机构驱动冲压铆接块33上下运动以使得将螺栓与工件6冲压铆接。冲压铆接装置3实现了螺柱冲压铆接的自动化，降低了人员操作的工作强度，采用机械化的生产方式，能够避免出现漏冲压铆接的情况，保证了工件6的质量。

进一步地，冲压铆接传动机构可以采用皮带传动、链条传动、齿轮传动等方式。

本实施例中，所述螺柱自铆机还包括输入装置7，所述输入装置7设于沿各所述工件载具5的旋转方向的所述螺柱放置装置2的前方以用于将所述工件6输入至所述工件载具5上。具体地，使用输入装置7将工件6自动的装载在工件载具5上，减少了工作人员的劳动强度。

本实施例中，参阅图1和图5所示，所述输入装置7包括输入支架71、第一电机72、第一丝杆73、第一移动螺母74和用于将工件6吸附放入所述工件载具5上的第一吸附机构75，所述输入支架71固定安装于所述机架1上，所述第一电机72固定安装于所述输入支架71的一侧，所述第一丝杆73可转动地安装于所述输入支架71上并与所述第一电机72的主轴连接，所述第一移动螺母74与所述第一丝杆73螺纹连接，所述第一吸附机构75固定于所述第一移动螺母74的侧部。具体地，第一吸附机构75将工件6吸附固定好，当需要将工件6移动到工件载具5上时，输入装置7控制第一吸附机构75进行滑动从而实现将工件6移动到工件载具5上。第一丝杆73的两端通过轴承与输入支架71固定连接，输入装置7的工作过程是：第一电机72工作，带动第一丝杆73转动，第一丝杆73带动第一移动螺母74在第一丝杆73上滑动，由于第一移动螺母74和第一吸附机构75固定连接，第一移动螺母74滑动时会带动第一吸附机构75滑动，又由于第一吸附机构75吸附固定工件6，第一吸附机构75滑动时，能够将工件6移动到工件载具5上，自动化操作，工作效率高，工作效果好。

进一步地，参阅图1和图5所示，输入支架71靠近第一移动螺母74的侧面上设有输入滑动凸起711并沿着第一移动螺母74运动方向上延伸，第一移动螺母74在与输入滑动凸起711对应的位置的侧面上设有与输入滑动凸起711相卡合的输入滑动槽(图未示)，将输入滑动凸起711和输入滑动槽的相配合，一方面能够对第一移动螺母74的运动起到导向的作用，另一方面也能对第一移动螺母74和第一吸附机构75起到支撑作用，减少第一丝杆73承受的第一移动螺母74和第一吸附机构75的重力，避免因第一移动螺母74和第一吸附机构75的重力而导致第一丝杆73产生弯曲变形，从而影响第一移动螺母74的运动，导致工件6不能准确地放置到工件载具5上，引起后面工序的操作的准确，影响工件6的加工质量，甚至严重使得工件6报废，增加工件6的生产成本。

本实施例中，参阅图1和图5所示，所述第一吸附机构75包括第一吸附安装座751、第一吸附气缸752和第一吸附板753，所述第一吸附安装座751固定安装于所述第一移动螺母74的侧部，所述第一吸附气缸752的缸体呈竖向固定于所述第一吸附安装座751上，所述第一吸附板753固定于所述第一吸附气缸752的活塞杆的底端用以将所述工件6吸附放入所述工件载具5上。具体地，第一吸附机构75的工作过程为：当第一吸附机构75移动到工件载具5的上方时，启动第一吸附气缸752，由于第一吸附气缸752的活塞杆的末端与第一吸附板753固定连接，第一吸附气缸752的活塞杆带动第一吸附板753向下运动，当吸附在第一吸附板753的工件6向下运动到工件载具5时，第一吸附板753松开工件6，工件6被放入了工件载具5上。采用气缸驱动的形式，该结构简单且运动可靠，易于操作，且工作效率高。

进一步地，参阅图1和图5所示，第一吸附安装座751靠近第一吸附气缸752的活塞杆的侧面上设有第一竖向凸起7511，第一吸附板753在第一竖向凸起7511的对应位置设有第二竖向滑动凹槽(图未示)，第一竖向凸起7511和第二竖向滑动凹槽的相配合，能够对第一吸附板753的运动起到导向的作用。

本实施例中，参阅图1、图6和图7所示，所述螺柱自铆机还包括攻牙装置8，所述攻牙装置8设于所述机架1的侧方以在所述工件6被所述第一吸附板753吸附放入所述工件载具5之前对所述工件6进行攻牙。具体地，螺柱的螺栓放置装置和冲压铆接装置3排在攻牙装置8后生产，可防止螺柱在攻牙时因震动变形导致铆接错位，提高工件6质量。

本实施例中，参阅图1、图6和图7所示，所述攻牙装置8包括攻牙支架81、第一固定机构82和攻牙机构83，所述攻牙支架81固定安装于所述机架1上并用以支撑所述工件6，所述第一固定机构82安装于所述攻牙支架81的侧部以对位于所述攻牙支架81上的所述工件6进行固定，所述攻牙机构83安装于所述攻牙支架81上并用以对位于所述工件6支架上的所述工件6进行攻牙。攻牙装置8的工作过程为：首先，将工件6放置在攻牙支架81上；然后，第一固定机构82将工件6固定在攻牙支架81上；最后，启动攻牙机构83对工件6进行攻牙。本发明的实施例的螺柱自铆机能够实现工件6的攻牙、螺柱放置和螺柱铆接生产工艺的自动化，可减少操作人员的数量，降低关键岗位人为因素影响造成的品质隐患，提升工作效率。

进一步地，参阅图1、图6和图7所示，第一固定机构82包括工件固定气缸821和工件固定块822，攻牙支架81固定工件6的上端面开设有用于固定工件6的攻牙固定槽811，工件固定气缸821的缸体垂直于攻牙固定槽811的长度方向固定于支架固定工件6的侧面，工件固定气缸821的活塞杆的末端与工件固定块822固定连接，攻牙支架81的上端面上在工件固定块822的对应位置开设有用于使得工件固定块822在攻牙支架81的上端面滑动的攻牙滑动槽(图未示)，工件固定块822卡接于攻牙滑动槽中，当工件固定块822伸出攻牙滑动槽时，工件固定块822的侧面与工件6对应的侧面相抵接。通过攻牙支架81上的固定槽和工件固定块822的侧面的抵接作用将工件6可靠地固定于攻牙支架81上，当攻牙机构83对工件6进行攻牙操作时，攻牙过程中产生的作用力不会使得工件6产生变形和位移，保证了攻牙的质量。

进一步地，参阅图1、图6和图7所示，攻牙装置8还包括第二固定机构84和工件滑动机构85，第二固定机构84安装于攻牙支架81的下方，第二固定机构84对装载在攻牙支架81上的工件6进行定位以使得工件6在攻牙过程中不会出现转动，工件滑动机构85安装于攻牙支架81的侧部并与第二固定机构84固定连接以带动装载于工件6支架上的工件6沿攻牙固定槽811移动，自动化操作，工作效率高，工作效果好。

进一步地，参阅图1、图6和图7所示，工件滑动机构85包括工件滑动气缸851和工件滑动块852，工件滑动气缸851的缸体呈横向固定安装于攻牙支架81的侧部，工件滑动块852固定于工件滑动气缸851的活塞杆的末端，第二固定机构84固定安装于工件滑动块852。工件滑动机构85的工作过程为：工件滑动气缸851带动工件滑动块852滑动，工件滑动块852带动第二固定机构84滑动，从而带动工件6滑动，实现工件6输送的自动化。采用气缸驱动的滑动方式，结构简单且运动可靠，易于操作，且工作效率高。

进一步地，参阅图1、图6和图7所示，攻牙支架81靠近工件滑动块852的侧面设有攻牙滑动凸起812并沿着工件滑动块852运动方向延伸，工件滑动块852在与攻牙滑动凸起812对应的位置的侧面上设有与攻牙滑动凸起812相卡合的攻牙滑动槽，将攻牙滑动凸起812和攻牙滑动槽的相配合，一方面能够对工件滑动块852的运动起到导向的作用，另一方面也能对工件滑动块852起到支撑作用，减少工件滑动气缸851的活塞杆承受的工件滑动块852和第二固定机构84的重力，避免因工件滑动块852和第二固定机构84的重力作用而导致工件滑动气缸851的活塞杆产生弯曲变形，从而影响工件滑动块852的运动，导致第二固定机构84不能准确地对放置到攻牙支架81上的工件6进行定位，引起攻牙操作的准确，影响攻牙质量，甚至严重使得牙孔报废，增加工件6的生产成本。

进一步地，参阅图1、图6和图7所示，第二固定机构84包括攻牙固定气缸841、若干竖向固定杆842和固定杆连接块843，攻牙固定气缸841的缸体呈竖向固定于工件滑动块852上，固定杆连接块843固定于攻牙固定气缸841的活塞杆的末端，若干竖向固定杆842的一端固定于工件滑动块852上，攻牙支架81上的攻牙固定槽811的底部沿攻牙固定槽811的长度方向上开设有若干攻牙移动槽813，各竖向固定杆842的另一端能够穿过对应的攻牙移动槽813并在攻牙移动槽813内移动，且各竖向固定杆842的另一端的末端正对工件6的螺柱放置孔并能穿过工件6的螺柱放置孔中以实现对工件6的定位。第二固定机构84的工作过程为：攻牙固定气缸841的活塞的向上运动带动固定杆连接块843向上运动，由于竖向固定杆842与固定杆连接块843固定连接，固定杆连接块843带动竖向固定杆842向上运动，从而使得竖向连接的末端能够伸入到工件6的螺柱放置孔中，对工件6进行固定和定位，同时在工件6的攻牙过程中，能够避免工件6的转动。当攻牙固定气缸841的活塞的向上运动带动固定杆连接块843向下运动时，竖向固定杆842向下运动，竖向固定杆842的末端移出工件6的螺柱放置孔，工件6被移动至工件载具5上。在工件滑动块852带动下，竖向连接杆运动下一个工件6的位置，对下一个工件6进行定位并将下一个工件6移动至攻牙装置8的位置，对下一个工件6进行攻牙操作。

进一步地，参阅图1、图6和图7所示，攻牙机构83包括攻牙电机(图未示)、攻牙传动组件(图未示)和攻牙刀具(图未示)，攻牙传动组件将攻牙电机的驱动力传递给攻牙刀具以使得攻牙刀具在工件6上进行攻牙。采用自动化的攻牙操作，工作效率高，工作效果好。

进一步地，攻牙传动组件可以采用皮带传动的组件、链条传动的组件、齿轮传动的组件等方式。

进一步地，攻牙装置8还包括牙孔吹风机构(图未示)，牙孔吹风机构包括风机、风管和风嘴等部件，风管连接着风机和风嘴，风嘴正对着工件6牙孔，利用风嘴吹出的风力将攻牙产生的废屑等杂质吹走，避免牙纹屑粘附工件6中将工件6压伤。

进一步地，攻牙装置8还可以采用在攻牙支架81上开设风管道(图未示)，风管道的出口正对工件6牙孔，风管道中的风吹走攻牙产生的废屑等杂质，保证攻牙质量。

本实施例中，参阅图1和图3所示，所述螺柱自铆机还包括输出装置9，所述输出装置9设于沿各所述工件载具5的旋转方向的所述冲压铆接装置3的后方以用于将所述工件6输出至出料箱10中。具体地，使用输出装置9将装载在工件载具5的工件6自动的移动出料箱10中，减少了工作人员的劳动强度，提高了工作效率。

本实施例中，参阅图1和图3所示，所述输出装置9包括输出支架91、第二电机92、第二丝杆93、第二移动螺母94和用于将工件6吸附放入所述出料箱10中的第二吸附机构95，所述输出支架91固定安装于所述机架1上，所述第二电机92固定安装于所述输出支架91的一侧，所述第二丝杆93可转动地安装于所述输出支架91上并与所述第二电机92的主轴连接，所述第二移动螺母94与所述第二丝杆93螺纹连接，所述第二吸附机构95固定于所述第二移动螺母94的侧部。具体地，第二吸附机构95将工件6吸附固定好，当需要将装载于工件载具5上的工件6移动到出料箱10中时，输出装置9控制第二吸附机构95进行滑动从而实现将装载于工件载具5上的工件6移动到出料箱10中。第二丝杆93的两端通过轴承与输出支架91固定连接。输出装置9的工作过程是：第二电机92工作，带动第二丝杆93转动，第二丝杆93带动第二移动螺母94在第二丝杆93上滑动，由于第二移动螺母94和第二吸附机构95固定连接，第二移动螺母94滑动时会带动第二吸附机构95滑动，又由于第二吸附机构95吸附固定工件6，第二吸附机构95滑动时，能够将装载于工件载具5上的工件6移动到出料箱10中，自动化操作，工作效率高，工作效果好。

进一步地，参阅图1和图3所示，输出支架91靠近第二移动螺母94的侧面上设有输出滑动凸起911并沿着第二移动螺母94运动方向上延伸，第二移动螺母94在与输出滑动凸起911对应的位置的侧面上设有与输出滑动凸起911相卡合的输出滑动槽，通过输出滑动凸起911和输出滑动槽的相配合，一方面能够对第二移动螺母94的运动起到导向的作用，另一方面也能对第二移动螺母94和第二吸附机构95起到支撑作用，减少第二丝杆93承受的第二移动螺母94和第二吸附机构95的重力，避免因第二移动螺母94和第二吸附机构95的重力而第二丝杆93产生弯曲变形，从而影响第二移动螺母94的运动，使得装载于工件载具5上的工件6不能准确地放置到出料箱10中，影响工件6的加工质量，甚至严重使得工件6报废，增加工件6的生产成本。

进一步地，参阅图1和图3所示，第二吸附机构95包括第二吸附安装座951、第二吸附气缸952和第二吸附板953，第二吸附安装座951固定安装于第二移动螺母94的侧部，第二吸附气缸952的缸体呈竖向固定于第二吸附安装座951上，第二吸附板953固定于第二吸附气缸952的活塞杆的底端用以将工件载具5上的工件6吸附并移动到出料箱10中。第二吸附机构95的工作过程为：当第二吸附机构95移动到工件载具5的上方时，启动第二吸附气缸952，由于第二吸附气缸952的活塞杆的末端与第二吸附板953固定连接，第二吸附气缸952的活塞杆带动第二吸附板953向下运动，第二吸附板953吸附的工件载具5上的工件6，并在第二移动螺母94的驱动下将工件6移至出料箱10中。采用气缸驱动的形式，该结构简单且运动可靠，易于操作，且工作效率高。

进一步地，第二吸附安装座951靠近第二吸附气缸952的活塞杆的侧面上设有第二竖向凸起(图未示)，第二吸附板953在第二竖向凸起的对应位置设有第二竖向滑动凹槽(图未示)，第二竖向凸起和第二竖向滑动凹槽的相配合，能够对第二吸附板953的运动起到导向的作用。

本实施例中，参阅图1和图2所示，所述旋转驱动装置4包括旋转电机41、转动圆盘42和若干支撑条43，所述旋转电机41固定安装于所述机架1上，所述转动圆盘42与所述旋转电机41的主轴连接，各所述支撑条43呈放射状环形均布固定于所述转动圆盘42上，各所述工件载具5分别固定各所述支撑条43的末端。具体地，旋转电机41带动转动圆盘42转动，由于各支撑条43呈放射状环形均布固定于转动圆盘42上，转动圆盘42带动各支撑条43转动，从而实现将支撑条43上固定的工件载具5上的工件6从螺柱放置装置2的位置转动到冲压铆接装置3的位置，即将工件6从一个工位移动到另一个工位上，实现工件6输送的自动化。支撑条43呈放射环状均布固定于转动圆盘42上，螺柱放置装置2和冲压铆接装置3的安装更为紧凑，能够充分利用本发明实施例中的螺柱铆接机的安装空间，有利于减小本发明实施例中的螺柱铆接机的外形尺寸，节约成本。

本实施例中，参阅图1和图2所示，所述螺柱自铆机还包括控制装置20，所述螺柱放置装置2、所述冲压铆接装置3和所述旋转驱动装置4的电动部件均与所述控制装置20电性连接。具体地，在螺柱放置装置2、冲压铆接装置3和旋转驱动装置4之间采用电性连接，并通过控制装置20进行控制，能够有效地监控工件6的工艺流程和工件6的质量，进一步地提高工件6的生产效率和良品率。

进一步地，在螺柱放置装置2和冲压铆接装置3上设置感应机构(图未示)和失效检知装置(图未示)，能够更加准确地监控工件6生产流程和各生产流程中产生不良品能够及时地被检测出来，直接进行报废处理，而不进行下一步的生产操作，提高生产效率。同时也能够及时的检修本发明实施例中的螺柱铆接机，保证工件6品质稳定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺柱自铆机，其特征在于：包括机架、螺柱放置装置、冲压铆接装置、旋转驱动装置和若干用于装载工件的工件载具；所述旋转驱动装置固定于所述机架上，各所述工件载具呈辐射状固定安装于所述旋转驱动装置上并经所述旋转驱动装置驱动而旋转，所述螺柱放置装置和所述冲压铆接装置依次沿各所述工件载具的旋转方向间隔设置，且所述螺柱放置装置用于将螺柱放置于所述工件上，所述冲压铆接装置用于将所述螺柱与所述工件冲铆连接。

2.根据权利要求1所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述螺柱自铆机还包括输入装置，所述输入装置设于沿各所述工件载具的旋转方向的所述螺柱放置装置的前方以用于将所述工件输入至所述工件载具上。

3.根据权利要求2所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述输入装置包括输入支架、第一电机、第一丝杆、第一移动螺母和用于将工件吸附放入所述工件载具上的第一吸附机构，所述输入支架固定安装于所述机架上，所述第一电机固定安装于所述输入支架的一侧，所述第一丝杆可转动地安装于所述输入支架上并与所述第一电机的主轴连接，所述第一移动螺母与所述第一丝杆螺纹连接，所述第一吸附机构固定于所述第一移动螺母的侧部。

4.根据权利要求3所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述第一吸附机构包括第一吸附安装座、第一吸附气缸和第一吸附板，所述第一吸附安装座固定安装于所述第一移动螺母的侧部，所述第一吸附气缸的缸体呈竖向固定于所述第一吸附安装座上，所述第一吸附板固定于所述第一吸附气缸的活塞杆的底端用以将所述工件吸附放入所述工件载具上。

5.根据权利要求4所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述螺柱自铆机还包括攻牙装置，所述攻牙装置设于所述机架的侧方以在所述工件被所述第一吸附板吸附放入所述工件载具之前对所述工件进行攻牙。

6.根据权利要求5所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述攻牙装置包括攻牙支架、第一固定机构和攻牙机构，所述攻牙支架固定安装于所述机架上并用以支撑所述工件，所述第一固定机构安装于所述攻牙支架的侧部以对位于所述攻牙支架上的所述工件进行固定，所述攻牙机构安装于所述攻牙支架上并用以对位于所述工件支架上的所述工件进行攻牙。

7.根据权利要求1所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述螺柱自铆机还包括输出装置，所述输出装置设于沿各所述工件载具的旋转方向的所述冲压铆接装置的后方以用于将所述工件输出至出料箱中。

8.根据权利要求7所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述输出装置包括输出支架、第二电机、第二丝杆、第二移动螺母和用于将工件吸附放入所述出料箱中的第二吸附机构，所述输出支架固定安装于所述机架上，所述第二电机固定安装于所述输出支架的一侧，所述第二丝杆可转动地安装于所述输出支架上并与所述第二电机的主轴连接，所述第二移动螺母与所述第二丝杆螺纹连接，所述第二吸附机构固定于所述第二移动螺母的侧部。

9.根据权利要求1～8任一项所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述旋转驱动装置包括旋转电机、转动圆盘和若干支撑条，所述旋转电机固定安装于所述机架上，所述转动圆盘与所述旋转电机的主轴连接，各所述支撑条呈放射状环形均布固定于所述转动圆盘上，各所述工件载具分别固定各所述支撑条的末端。

10.根据权利要求1～8任一项所述的螺柱自铆机，其特征在于：所述螺柱自铆机还包括控制装置，所述螺柱放置装置、所述冲压铆接装置和所述旋转驱动装置的电动部件均与所述控制装置电性连接。