CN108213980B - 一种自动上下料系统 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种管料切割与打标工位匹配的自动上下料系统，包括卸料料架、智能料架、自动切割装置与自动打标装置。卸料料架，用于接收不同口径与长度的管料，并将所述管料传送给所述智能料架，所述智能料架位于所述自动切割装置与所述卸料料架之间，所述智能料架用于存储所述卸料料架传送的所述管料，并将所述管料逐个传送至自动切割装置，所述自动切割装置用于将所述管料切割成预设长度规格的管件，所述自动打标装置将完成切割的管件进行移动和夹取并对不同长度和不同口径的管料实施打标。

Description

一种自动上下料系统
技术领域
本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种自动上下料系统。
背景技术
现有高铁动车在总装过程中，管料的上料、存储、下料、切割、打标等环节，仍然采取的是工种相互独立、工位无法配合的方式。这一方式存在的问题是劳动力成本高、自动化程度低；工作强度高、生产效率低；事故差错多、检测手段少等问题。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
本发明实施例提供一种管料切割与打标工位匹配的自动上下料系统。
本发明实施例的第一方面，提供一种自动上下料系统，包括：卸料料架、智能料架、斜面输送装置、自动切割装置与自动打标装置；
卸料料架，用于接收不同口径与长度的管料，并将所述管料传送给所述智能料架，所述智能料架位于所述自动切割装置与所述卸料料架之间，所述智能料架用于存储所述卸料料架传送的所述管料，并将所述管料逐个传送至自动切割装置，所述自动切割装置用于将所述管料切割成预设长度规格的管件，所述自动打标装置将完成切割的管件进行移动和夹取并对不同长度和不同口径的管料实施打标。
可选的，所述卸料料架包括装料料架、设于所述装料料架两端的分配料架，以及连接所述装料料架与分配料架的水平传送与管件自动校正装置，所述水平传送与管件自动校正装置用于将所述管料自所述装料料架的两端分别水平的传送至所述分配料架。
可选的，所述卸料料架还包括上料斜面装置，所述上料斜面装置用于将所述分配料架上的管料向斜上方运送至所述智能料架。
可选的，所述智能料架包括两个存料料架及位于所述存料料架下方的导轨，两个所述存料料架可在所述导轨上水平移动。
可选的，两个所述存料料架对应两个所述分配料架设置，所述存料料架的左右两端分别设置一个垂直上升机构，所述存料料架的中间设有链轮链条传送机构；
所述存料料架包括多个层级结构，所述垂直上升机构用于将所述管料传送至所述层级结构上，所述链轮链条传送机构用于控制所述层级结构位移。
可选的，所述智能料架还包括下料斜面装置，所述下料斜面装置用于将所述存料料架上的管料向斜下方运送至所述自动切割装置。
可选的，所述自动切割装置包括锯切装置、输送度量装置以及进料缓存架，所述进料缓存架与智能料架的下料斜面装置对应设置，以使得管料自智能料架上传送至所述进料缓存架上。
可选的，所述进料缓存架与所述卸料料架的装料料架相对设置，所述下料斜面装置位于所述自动切割装置与所述智能料架之间。
可选的，所述自动打标装置位于所述自动切割装置的后端上方，且沿所述管料的长度方向设置。
可选的，所述自动上下料系统还包括出料缓存装置，所述出料缓存装置位于所述自动打标装置远离所述卸料料架的一侧。
本发明将管料的上下料工位、自动切割与自动打标的工位集成在一起，实现料多个工位的连接，达到了节省劳动力成本、实现自动控制、提高生产效率的目的。
附图说明
图1为本发明一实施例中自动上下料系统的立体示意图；
图2为本发明一实施例中自动上下料系统的左半部分的立体示意图；
图3为本发明一实施例中自动上下料系统的右半部分的立体示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明一实施例中自动上下料系统的立体示意图。结合图1至图3所示，本发明提供的自动上下料系统包括：卸料料架7、智能料架9、自动切割装置12与自动打标装置11。所述智能料架9位于所述自动切割装置12与所述卸料料架7之间，所述自动切割装置12与所述自动打标装置11并排设置。
所述卸料料架7用于接收不同口径与长度的管料，并将所述管料传送给所述智能料架9。具体的，所述卸料料架7包括装料料架5、分配料架4以及水平传送与管件自动校正装置6。所述分配料架4设于所述装料料架5两端，所述水平传送与管件自动校正装置6连接所述装料料架5与两个分配料架4。所述水平传送与管件自动校正装置6负责将不同口径与不同长度的管料自所述装料料架5的两端分别水平的传送至两个所述分配料架4，并实现了管料的运送位置矫正，使管料可以水平移动。实现了料管料的上料与下料独立运行及管料的有效分离。
其中，装料料架5可与卸载车辆对接，并通过天车将管料吊装至装料料架5的软性吊带内。所述装料料架5为平台结构，可堆放所述管料。所述装料料架5的前后两端各配有一个分配料架4，所述水平传送与管件自动校正装置6包括传送和自动校正两部分，自动校正部分将装料料架5上的管料的位置自动校正，传送部分将管料传送给分配料架4，该两个分配料架4可分别接收不同口径与不同长度的管件。此外，所述卸料料架7还可以设置自身校正装置，以更好的运送分配所述管料。
所述水平传送与管件自动校正装置6可沿管料的轴向运送该管料，使得位于装料料架5上的管料可沿管料的轴向方向移动至分配料架4上。该水平传送与管件自动校正装置6至少包括设置在分配料架4上的转动轮，以及控制转动轮转动的电机及传送件等。
所述分配料架4为连接装料料架5的平台结构，其在所述装料料架5的两端方向延伸。所述水平传送与管件自动校正装置6每次至少可运送一个管料，该管料自所述装料料架5上在所述分配料架4移动以远离所述装料料架5，最终被卸料料架7的上料斜面3获取并运送至智能料架9。
进一步地，所述卸料料架7还包括上料斜面装置3，所述上料斜面装置3用于将所述分配料架4上的管料向斜上方运送至所述智能料架9。所述上料斜面装置3为一运输机构，其将分配料架4上的管料逐个的托起并向所述智能料架9运输。所述上料斜面装置3至少包括伺服电机、履带(皮带)、转轴、设置在履带(皮带)上的托起结构31(如钩结构)。所述斜面装置3设有多个(两个或两个以上)，沿所述分配料架4的长度方向间隔排布。所述托起结构31不停转动，并可勾起所述管件，将所述管件向斜上方运送至智能料架9。通过所述上料斜面装置3实现料管料的上料与存储的衔接问题。
所述智能料架9用于存储所述卸料料架7传送的所述管料，并将所述管料逐个传送至自动切割装置12。所述智能料架9包括两个存料料架1及位于所述存料料架1下方的导轨8，两个所述存料料架1可在所述导轨8上水平移动。所述导轨8的长度约与卸料料架7的长度相当。两个所述存料料架1对应两个所述分配料架4设置，该存料料架1为支架结构，其上可横置所述管料。所述存料料架1包括多个层级结构，每个层级结构(即货架)为设于所述存料料架1上的一层放置所述管料的支撑结构，其上设有放置管料的管位，且每个层级结构可移动。
假设轨道21米长，其上设计有两部存料料架1，每部有两个层级结构、每个层级结构有六层、每层可以存放十五根管件。这样，一部存料料架1两个共十二层的料架，可以放置两种规格的管料各90根共180根，两部存料料架1四个共二十四层的料架，可以放置四种管料各90根共360根。两个所述存料料架1可分别移动至与进料缓存装置15对应的位置，将所述管料传送至所述进料缓存装置15上。
进一步地，所述存料料架1的左右两端分别设置一个垂直上升机构2，所述存料料架1的中间设有链轮链条传送机构16。所述垂直上升机构2用于将所述管料传送至所述层级结构上，所述链轮链条传送机构16用于控制所述层级结构位移。所述垂直上升机构2与上料斜面装置3错位设置，使得上料斜面装置3运送的管料可以自然的落在所述垂直上升机构2上。所述垂直上升机构2沿所述存料料架1的高度方向运动，所述链轮链条传送机构16沿所述存料料架1的水平方向移动。例如图2所示，位于右侧的垂直上升机构2负责将来自分配料架4的管料，送入每个层级和管位进行存储，再经过每层的链轮链条传送机构16传送到左侧的垂直上升降机构。
在一实施方式中，存料料架1右侧的垂直上升机构2，会按照管料由小到大、从上至下(存料料架1)的原则，将不同规格的管料从上料斜面装置3逐根拾取后，分别放置在一部存料料架1的两个货架的十二个不同层级上，而两部存料料架1可根据控制装置的控制根据上料存放和下料切割的需要，随时进行上料与下料工位的调整。即上料时，存料料架1位于导轨8的两端与所述分配料架4衔接，下料时，两个存料料架1中的一个大致位于导轨8的中间(邻近装料料架5的位置)。
所述智能料架9还包括下料斜面装置(未示出)，所述下料斜面装置用于将所述存料料架1上的管料向斜下方运送至所述自动切割装置12。所述下料斜面装置至少包括伺服电机、液压结构、与液压结构连接的拨动结构，该拨动结构17可以是金属片，其可转动以将存料料架1上的管料拨动下来，使管料自动滚落。对应智能料架9还包括以滚落斜面与所述自动切割装置12衔接，使得管料沿斜面滚落至自动切割装置12的工位。通过所述下料斜面装置实现料管料的下料工位与切割工位的衔接问题。
所述自动切割装置12用于将所述管料切割成预设长度规格的管件，所述自动打标装置11将完成切割的管件进行移动和夹取，并对不同长度和不同口径的管料实施打标。所述自动切割装置12包括锯切装置、输送度量装置以及进料缓存架15，所述进料缓存架15与智能料架9的下料斜面装置对应设置，以使得管料自智能料架9上传送至所述进料缓存架15上。所述进料缓存架15与所述卸料料架7的装料料架5相对设置，所述下料斜面装置位于所述自动切割装置12与所述智能料架9之间。并且，所述两个存料料架1可根据控制通过导轨8移动至于所述进料缓存架15相对的位置，向该进料缓存架15通过下料斜面装置输送管料。所述进料缓存架15为平台结构，其上可设置传送机构，将所述管料传送至自动切割装置12的切割位置。所述进料缓存架15的一侧还设有回收料架14，用于回收管料。
进一步地，所述锯切装置至少由变频器、变频电机、主轴动力头、硬质合金锯片、夹持输送、固定切割、夹持气缸、冷却与润滑系统、切屑吹扫与安全防护等装置构成。所述输送度量装置至少由驱动模块、伺服电机、滚珠丝杆、夹紧传送机构等装置等构成。所述管料为工件，被所述锯切装置切割后成为管件，即成品。
所述自动打标装置11位于所述自动切割装置12的后端上方，且沿所述管料的长度方向设置。所述自动打标装置11为所管件打标的内容包括：文字、数字、二维条码等。所述自动上下料系统还包括出料缓存装置10，所述出料缓存装置10位于所述自动打标装置11远离所述卸料料架7的一侧。所述自动打标装置11在完成打标后将管料送到整套系统的工件出料缓存装置10内。此时，可以根据需要将不同长度与不同口径的成品工料，输送到直管工位区，或者是弯管工位区。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种自动上下料系统，包括：卸料料架、智能料架、自动切割装置与自动打标装置，其特征在于；
卸料料架，用于接收不同口径与长度的管料，并将所述管料传送给所述智能料架，所述智能料架位于所述自动切割装置与所述卸料料架之间，所述智能料架用于存储所述卸料料架传送的所述管料，并将所述管料逐个传送至自动切割装置，所述自动切割装置用于将所述管料切割成预设长度规格的管件，所述自动打标装置将完成切割的管件进行移动和夹取，并对不同长度和不同口径的管料实施打标；
所述卸料料架包括装料料架、设于所述装料料架两端的分配料架，以及连接所述装料料架与分配料架的水平传送与管件自动校正装置，所述水平传送与管件自动校正装置用于将所述管料自所述装料料架的两端分别水平的传送至所述分配料架；
所述卸料料架还包括上料斜面装置，所述上料斜面装置用于将所述分配料架上的管料向斜上方运送至所述智能料架。
2.根据权利要求1所述的自动上下料系统，其特征在于，所述智能料架包括两个存料料架及位于所述存料料架下方的导轨，两个所述存料料架可在所述导轨上水平移动。
3.根据权利要求2所述的自动上下料系统，其特征在于，两个所述存料料架对应两个所述分配料架设置，所述存料料架的左右两端分别设置一个垂直上升机构，所述存料料架的中间设有链轮链条传送机构；
所述存料料架包括多个层级结构，所述垂直上升机构用于将所述管料传送至所述层级结构上，所述链轮链条传送机构用于控制所述层级结构位移。
4.根据权利要求2所述的自动上下料系统，其特征在于，所述智能料架还包括下料斜面装置，所述下料斜面装置用于将所述存料料架上的管料向斜下方运送至所述自动切割装置。
5.根据权利要求4所述的自动上下料系统，其特征在于，所述自动切割装置包括锯切装置、输送度量装置以及进料缓存架，所述进料缓存架与智能料架的下料斜面装置对应设置，以使得管料自智能料架上传送至所述进料缓存架上。
6.根据权利要求5所述的自动上下料系统，其特征在于，所述进料缓存架与所述卸料料架的装料料架相对设置，所述下料斜面装置位于所述自动切割装置与所述智能料架之间。
7.根据权利要求1所述的自动上下料系统，其特征在于，所述自动打标装置位于所述自动切割装置的后端上方，且沿所述管料的长度方向设置。
8.根据权利要求7所述的自动上下料系统，其特征在于，所述自动上下料系统还包括出料缓存装置，所述出料缓存装置位于所述自动打标装置远离所述卸料料架的一侧。
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