CN108212570A - 一种电池钢壳喷涂系统及喷涂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种电池钢壳喷涂系统，包括送料单元、排列单元和喷涂单元，送料单元用于将电池钢壳运送至排列单元；排列单元用于对电池钢壳进行重排，并将电池钢壳运送至喷涂单元；喷涂单元用于对电池钢壳进行喷涂；送料单元包括料斗和送料传送带，送料传送带垂直于水平面设置，其下端设置于料斗内，上端靠近排列单元设置，送料传送带的传输皮带采用磁性材料制成，送料传送单元用于将电池钢壳从料斗内运送至排列单元上。本发明提供的电池钢壳喷涂系统，通过对送料单元的送料传送带进行改进，使得电池钢壳的进料速度大大提升，从而提高了电池钢壳喷涂系统的生产效率。
Description
技术领域
本发明属于电池钢壳设备领域，涉及一种电池钢壳喷涂系统及喷涂方法。
背景技术
碱性电池的外壳一般采用钢材冲压而成，作为电解液的容器和电极的引出端，电池外壳要求耐腐蚀性强、密封性好、导电性优良，因此电池钢壳普遍作镀镍处理以提高上述性能指标。
现有技术中电池钢壳喷涂生产线的工作原理一般是：将电池钢壳放入料斗内，通过震动料斗，将电池钢壳送入送料传动带上，通过送料传动带的传送和提升后，电池钢壳进入有序排列振动器，经过有序排列后，电池钢壳进入喷涂单元在其内经过喷涂，然后送入加热单元进行烘干，最后经冷却单元冷却，得到喷涂好的电池钢壳。在上述生产线中，由于喷涂单元与料斗存在高度差，送料传送带一般为倾斜设置，其下端设置在料斗内，上端的高度与喷涂单元一致或高于喷涂单元，在送料传送带上一般设有与电池钢壳大小相匹配的挡板，防止由于送料传送带倾斜电池钢壳在重力的作用下滑落回料斗内。
在上述生产线上，一方面，由于电池钢壳在进入喷涂单元喷涂前，需要经有序排列振动器进行重排，以便喷涂时能够对准电池钢壳的盲孔进行喷涂，但现有技术中的有序排列振动器在对电池钢壳进行重排时效率很低；另一方面，由于上述送料传送带的结构设计，当传送速度较快时，震动料斗无法顺利将电池钢壳送入送料传动带，而且传送速度还受到有序排列振动器重排效率的影响，因此，送料传送带传送电池钢壳的效率也较低。正是上述两个方面的因素，导致现有技术中电池钢壳喷涂生产线的工作效率较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池钢壳喷涂系统及喷涂方法，旨在解决现有技术中电池喷涂生产线效率低下的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种电池钢壳喷涂系统，包括送料单元、排列单元和喷涂单元，所述送料单元用于将电池钢壳运送至所述排列单元；
所述排列单元用于对所述电池钢壳进行重排，并将所述电池钢壳运送至所述喷涂单元；
所述喷涂单元用于对所述电池钢壳进行喷涂；
所述送料单元包括料斗和送料传送带，所述送料传送带垂直于水平面设置，其下端设置于所述料斗内，上端靠近所述排列单元设置，所述送料传送带的传输皮带采用磁性材料制成，所述送料传送单元用于将电池钢壳从所述料斗内运送至所述排列单元上。
可选的，所述送料传送带的上端距离水平面的高度大于所述排列单元距离水平面的高度。
进一步的，所述排列单元包括两根平行间隔设置的滚动轴，两根所述滚动轴之间的间距大于所述电池钢壳一端的直径，小于所述电池钢壳另一端的直径；
所述滚动轴靠近所述送料单元的一端距离水平面的高度大于所述滚动轴靠近所述喷涂单元的另一端距离水平面的高度；
至少一根所述滚动轴能够绕其轴线旋转，用以驱动所述滚动轴上的电池钢壳从所述滚动轴的一端运动至另一端。
可选的，所述滚动轴与水平面的夹角为15-70度。
优选的，所述滚动轴与水平面的夹角为30度。
进一步的，其中一根所述滚动轴静止，另一根滚动轴能够绕其轴线旋转，且所述另一根滚动轴靠近所述其中一根滚动轴的点的旋转方向的切线方向垂直于水平面向上。
可选的，两根所述滚动轴均能够绕各自轴线旋转，两者的转动方向相反，且其中一根所述滚动轴靠近另一根所述滚动轴的点的旋转方向的切线方向垂直于水平面向上。
进一步的，所述排列单元还包括废料回收单元，所述废料回收单元设置于所述滚动轴的正下方，用于回收从两根所述滚动轴之间穿过的电池钢壳。
进一步的，所述喷涂单元包括涂布转盘和喷涂机构，所述涂布转盘的侧周边沿转盘的中心轴线均匀设置有多个电池钢壳放置位，所述喷涂机构用于对放置于所述涂布转盘上的电池钢壳进行喷涂。
进一步的，还包括控制单元，所述喷涂机构上设有用于测定喷涂压力的压力传感器，所述压力传感器与所述控制单元连接，所述控制单元用于控制所述喷涂机构的喷涂压力。
进一步的，所述喷涂单元还包括吹风单元，所述吹风单元包括与气源连接的吹气管，所述吹气管用于对喷涂好的电池钢壳进行吹风，使所述喷涂好的电池钢壳脱离所述涂布转盘，所述控制单元控制所述吹风单元的工作状态。
本发明还提供了一种利用上述的电池钢壳喷涂系统对电池钢壳进行喷涂的方法，包括如下步骤：
S1：所述送料传送带将料斗内的电池钢壳运送至所述排列单元；
S2：所述排列单元对电池钢壳进行重排后，将所述电池钢壳运送至喷涂单元；
S3：所述电池钢壳有序进入所述涂布转盘的电池钢壳放置位上；
S4：所述控制单元设定所述喷涂机构的喷涂压力和喷涂时间，所述喷涂机构开始对所述电池钢壳进行喷涂。
进一步的，所述喷涂单元还包括吹风单元，所述吹风单元包括与气源连接的吹气管，所述吹气管用于对喷涂好的电池钢壳进行吹风，使所述喷涂好的电池钢壳脱离所述涂布转盘，所述控制单元控制所述吹风单元的工作状态；
所述S4具体包括：
S4.1：所述控制单元设定所述喷涂机构的初始喷涂压力和喷涂时间，所述控制单元控制所述吹气单元工作；
S4.2：所述喷涂机构开始对所述电池钢壳进行喷涂，所述吹起单元将喷涂完的若干个电池钢壳吹离所述涂布转盘；
S4.3：对所述S4.2中吹离涂布转盘的电池钢壳进行检验，若电池钢壳喷涂合格，则进入S4.4，若电池钢壳喷涂不合格，所述控制单元重新设定所述喷涂机构的喷涂压力和喷涂时间，然后进入S4.2；
S4.4：所述控制单元控制所述吹气单元停止工作，所述喷涂机构继续对所述电池钢壳进行喷涂，喷涂好的电池钢壳进入后续的生产工序中。
进一步的，所述S4.1中，所述吹起单元将喷涂完的3-10个电池钢壳吹离所述涂布转盘。
与现有技术相比，本发明提供的电池钢壳喷涂系统，通过对送料单元的送料传送带进行改进，使得电池钢壳的进料速度大大提升，从而提高了电池钢壳喷涂系统的生产效率。同时，与排列单元对电池钢壳的重排效率大大提升的改进相结合，可以使得电池钢壳喷涂系统的生产效率提高2倍以上。而且，本发明还对喷涂单元进行了改进，一方面通过设置压力传感器，使得控制单元可以实时监控喷涂机构的喷涂压力，防止喷涂机构的喷涂压力不稳定导致电池钢壳的喷涂不合格，减小了成品的不合格率，另一方面，通过设置吹风单元，电池钢壳在喷涂完成后即可进行预检，减少了预检的工序，提高了工作效率。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种电池钢壳喷涂系统的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种电池钢壳喷涂系统及喷涂方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
本发明提供了一种电池钢壳喷涂系统，包括送料单元1、排列单元2和喷涂单元3，所述送料单元1用于将电池钢壳运送至所述排列单元2；
所述排列单元2用于对所述电池钢壳进行重排，并将所述电池钢壳运送至所述喷涂单元3；
所述喷涂单元3用于对所述电池钢壳进行喷涂；
所述送料单元1包括料斗11和送料传送带12，所述送料传送带12垂直于水平面设置，其下端设置于所述料斗11内，上端靠近所述排列单元2设置，所述送料传送单元12的传输皮带采用磁性材料制成，所述送料传送单元12用于将电池钢壳从所述料斗11内运送至所述排列单元2上。在本方案中，送料传送带12的传输皮带采用磁性材料制成，电池钢壳很容易的就吸附到传输皮带上，不易从皮带上脱落，从而使得送料传送带12的转速可以大大加快，不必担心电池钢壳从皮带上脱落；另一方面，送料传送单元12垂直设置，与传统的倾斜设置相比较，减少了电池钢壳的输送距离，进一步加快了电池钢壳的传送速度。
可选的，所述送料传送带12的上端距离水平面的高度大于所述排列单元2距离水平面的高度。通过这种设计，方便送料传送带12上的电池钢壳运送至排列单元2上。
进一步的，所述排列单元2包括两根平行间隔设置的滚动轴21，两根所述滚动轴21之间的间距大于所述电池钢壳一端的直径，小于所述电池钢壳另一端的直径；
所述滚动轴21靠近所述送料单元1的一端距离水平面的高度大于所述滚动轴21靠近所述喷涂单元3的另一端距离水平面的高度；
至少一根所述滚动轴21能够绕其轴线旋转，用以驱动所述滚动轴21上的电池钢壳从所述滚动轴21的一端运动至另一端。在本方案中，两根滚动轴21组成排列单元2的一部分，由于两根所述滚动轴21之间的间距大于电池钢壳一端的直径，而小于所述电池钢壳另一端的直径，因此，当电池钢壳落在两根滚动轴21上时，符合标准的电池钢壳将刚好卡在两根滚动轴21之间，一般情况下，电池钢壳的盲孔开口端的直径大于电池钢壳正极凸头端的直径，此时，所有电池钢壳的盲孔开口端将卡在滚动轴21的上面，这样就实现了对所有电池钢壳的统一排列，此时由于滚动轴21是可以滚动的，而且滚动轴21靠近所述送料单元1的一端距离水平面的高度大于所述滚动轴21靠近所述喷涂单元3的另一端距离水平面的高度，因此会产生一个高度差，这样在滚动轴的滚动过程中，会带动电池钢壳运动，同时由于重力的作用，电池钢壳将统一向靠近喷涂单元3的方向运动，这样，排列单元2就同时实现了对电池钢壳的排列，以及将电池钢壳运送至喷涂单元的目的，而且本方案的排列单元2的结构设计使得对电池钢壳的排列十分简单高效，与现有技术中的振动排列相比，无论从速度还是准确率上，都有大大的提高。通过排列单元2对电池钢壳的高效排列，结合送料传送带12对电池钢壳运输效率的改进，可以使得整条电池钢壳喷涂系统的生产效率提高2倍以上。
可选的，所述滚动轴21与水平面的夹角为15-70度。滚动轴21与水平面的夹角大小决定了电池钢壳在滚动轴21上向喷涂单元3移动的速度。
优选的，所述滚动轴21与水平面的夹角为30度。
可选的，其中一根所述滚动轴静止，另一根滚动轴能够绕其轴线旋转，且所述另一根滚动轴靠近所述其中一根滚动轴的点的旋转方向的切线方向垂直于水平面向上。只要保证两根滚动轴中有一根是转动的，就可以带动电池钢壳运动，同时，由于电池钢壳盲孔端直径大于滚动轴之间的间距，只有当滚动轴的旋转方向向上时，才能带动电池钢壳运动，若方向相反，则会挤压电池钢壳，起到相反的效果，达不到带动电池钢壳向喷涂单元3运动的效果。在本方案中，转动的滚动轴靠近另一根静止的滚动轴的点的旋转方向的切线方向垂直于水平面向上时，可实现滚动轴旋转时带动电池钢壳正确运动至喷涂单元3。
可选的，两根所述滚动轴21均能够绕各自轴线旋转，两者的转动方向相反，且其中一根所述滚动轴21靠近另一根所述滚动轴21的点的旋转方向的切线方向垂直于水平面向上。
可选的，所述排列单元2还包括废料回收单元22，所述废料回收单元22设置于所述滚动轴21的正下方，用于回收从两根所述滚动轴21之间穿过的电池钢壳。当电池钢壳的规格符合标准时，此时电池钢壳应当刚好卡在滚动轴21上；当电池钢壳的尺寸不达标偏小时，此时电池钢壳的盲孔开口端的直径将小于滚动轴21之间的间距，电池钢壳会从间隙中穿过漏下，而废料回收单元22刚好可将不达标的电池钢壳回收收集起来，防止不合格的电池钢壳进入喷涂单元中，导致废品率升高。
进一步的，所述喷涂单元3包括涂布转盘31和喷涂机构(图中未标出)，所述涂布转盘31的侧周边沿转盘的中心轴线均匀设置有多个电池钢壳放置位，所述喷涂机构用于对放置于所述涂布转盘31上的电池钢壳进行喷涂。
进一步的，还包括控制单元(图中未标出)，所述喷涂机构上设有用于测定喷涂压力的压力传感器，所述压力传感器与所述控制单元连接，所述控制单元用于控制所述喷涂机构的喷涂压力。由于喷涂机构在对电池钢壳进行喷涂的过程中，其喷涂压力是随喷涂时间而变化的，当喷涂压力过高时，可能会导致喷涂机构堵塞，当喷涂压力过低时，到时喷涂机构有泄露现象，因此，必须保证喷涂机构的喷涂压力在一定范围内，才能使喷涂机构的工作正常。在本方案中，通过设置一个压力传感器，实时监测喷涂机构的压力，可以得到喷涂机构的压力变化曲线，可以从曲线上筛选一个合适压力范围，在该压力范围内，喷涂机构的工作都处于正常状态。控制中心根据该压力范围，可以设置喷涂机构的最高压力与最低压力。当压力传感器检测到喷涂机构的压力不在范围内时，表明此时喷涂机构极易发生堵塞或泄露，此时应当停机检修，避免了喷涂机构异常工作，产生过多的不合格的喷涂电池钢壳，防止不合格率过高。
进一步的，所述喷涂单元3还包括吹风单元(图中未标出)，所述吹风单元包括与气源连接的吹气管，所述吹气管用于对喷涂好的电池钢壳进行吹风，使所述喷涂好的电池钢壳脱离所述涂布转盘31，所述控制单元控制所述吹风单元的工作状态。在喷涂生产线上，由于喷涂完成后，还会经过烘干和冷却步骤，这些都是完整的一条生产线，生产线在刚开机使用时，需要对参数进行调节，此时，需要对喷涂后的电池钢壳进行检验，是否符合要求，传统的生产线上，必须要在电池钢壳经过完整的整条生产线后，在尾端检查成品的电池钢壳喷涂是否合格。而本方案中，通过设置吹风单元，当电池钢壳在喷涂单元3处完成喷涂后，可立即启动吹风单元，将喷涂好的电池钢壳吹落，使其不进入后续的烘干和冷却生产线，操作人员可直接对吹落的电池钢壳进行检验，观察其喷涂是否合格，大大减少了检验的时间，避免的繁琐的操作工序。
本发明还提供了一种利用上述的电池钢壳喷涂系统对电池钢壳进行喷涂的方法，包括如下步骤：
S1：所述送料传送带将料斗内的电池钢壳运送至所述排列单元；
S2：所述排列单元对电池钢壳进行重排后，将所述电池钢壳运送至喷涂单元；
S3：所述电池钢壳有序进入所述涂布转盘的电池钢壳放置位上；
S4：所述控制单元设定所述喷涂机构的喷涂压力和喷涂时间，所述喷涂机构开始对所述电池钢壳进行喷涂。
进一步的，所述S4具体包括：
S4.1：所述控制单元设定所述喷涂机构的初始喷涂压力和喷涂时间，所述控制单元控制所述吹气单元工作；
S4.2：所述喷涂机构开始对所述电池钢壳进行喷涂，所述吹起单元将喷涂完的若干个电池钢壳吹离所述涂布转盘；
S4.3：对所述S4.2中吹离涂布转盘的电池钢壳进行检验，若电池钢壳喷涂合格，则进入S4.4，若电池钢壳喷涂不合格，所述控制单元重新设定所述喷涂机构的喷涂压力和喷涂时间，然后进入S4.2；
S4.4：所述控制单元控制所述吹气单元停止工作，所述喷涂机构继续对所述电池钢壳进行喷涂，喷涂好的电池钢壳进入后续的生产工序中(例如转入烘干装置4中进行烘干工序)。
可选的，所述S4.1中，所述吹起单元将喷涂完的3-10个电池钢壳吹离所述涂布转盘31。
本发明提供的电池钢壳喷涂系统，通过对送料单元的送料传送带进行改进，使得电池钢壳的进料速度大大提升，从而提高了电池钢壳喷涂系统的生产效率。同时，与排列单元对电池钢壳的重排效率大大提升的改进相结合，可以使得电池钢壳喷涂系统的生产效率提高2倍以上。而且，本发明还对喷涂单元进行了改进，一方面通过设置压力传感器，使得控制单元可以实时监控喷涂机构的喷涂压力，防止喷涂机构的喷涂压力不稳定导致电池钢壳的喷涂不合格，减小了成品的不合格率，另一方面，通过设置吹风单元，电池钢壳在喷涂完成后即可进行预检，减少了预检的工序，提高了工作效率。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。
Claims (14)
1.一种电池钢壳喷涂系统，包括送料单元、排列单元和喷涂单元，其特征在于，所述送料单元用于将电池钢壳运送至所述排列单元；
所述排列单元用于对所述电池钢壳进行重排，并将所述电池钢壳运送至所述喷涂单元；
所述喷涂单元用于对所述电池钢壳进行喷涂；
所述送料单元包括料斗和送料传送带，所述送料传送带垂直于水平面设置，其下端设置于所述料斗内，上端靠近所述排列单元设置，所述送料传送带的传输皮带采用磁性材料制成，所述送料传送单元用于将电池钢壳从所述料斗内运送至所述排列单元上。
2.根据权利要求1所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，所述送料传送带的上端距离水平面的高度大于所述排列单元距离水平面的高度。
3.根据权利要求1所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，所述排列单元包括两根平行间隔设置的滚动轴，两根所述滚动轴之间的间距大于所述电池钢壳一端的直径，小于所述电池钢壳另一端的直径；
所述滚动轴靠近所述送料单元的一端距离水平面的高度大于所述滚动轴靠近所述喷涂单元的另一端距离水平面的高度；
至少一根所述滚动轴能够绕其轴线旋转，用以驱动所述滚动轴上的电池钢壳从所述滚动轴的一端运动至另一端。
4.根据权利要求3所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，所述滚动轴与水平面的夹角为15-70度。
5.根据权利要求4所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，所述滚动轴与水平面的夹角为30度。
6.根据权利要求3所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，其中一根所述滚动轴静止，另一根滚动轴能够绕其轴线旋转，且所述另一根滚动轴靠近所述其中一根滚动轴的点的旋转方向的切线方向垂直于水平面向上。
7.根据权利要求3所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，两根所述滚动轴均能够绕各自轴线旋转，两者的转动方向相反，且其中一根所述滚动轴靠近另一根所述滚动轴的点的旋转方向的切线方向垂直于水平面向上。
8.根据权利要求3所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，还包括废料回收单元，所述废料回收单元设置于所述滚动轴的正下方，用于回收从两根所述滚动轴之间穿过的电池钢壳。
9.根据权利要求1所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，所述喷涂单元包括涂布转盘和喷涂机构，所述涂布转盘的侧周边沿转盘的中心轴线均匀设置有多个电池钢壳放置位，所述喷涂机构用于对放置于所述涂布转盘上的电池钢壳进行喷涂。
10.根据权利要求9所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，还包括控制单元，所述喷涂机构上设有用于测定喷涂压力的压力传感器，所述压力传感器与所述控制单元连接，所述控制单元用于控制所述喷涂机构的喷涂压力。
11.根据权利要求10所述的一种电池钢壳喷涂系统，其特征在于，所述喷涂单元还包括吹风单元，所述吹风单元包括与气源连接的吹气管，所述吹气管用于对喷涂好的电池钢壳进行吹风，使所述喷涂好的电池钢壳脱离所述涂布转盘，所述控制单元控制所述吹风单元的工作状态。
12.一种利用如权利要求10所述的电池钢壳喷涂系统对电池钢壳进行喷涂的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：所述送料传送带将料斗内的电池钢壳运送至所述排列单元；
S2：所述排列单元对电池钢壳进行重排后，将所述电池钢壳运送至喷涂单元；
S3：所述电池钢壳有序进入所述涂布转盘的电池钢壳放置位上；
S4：所述控制单元设定所述喷涂机构的喷涂压力和喷涂时间，所述喷涂机构开始对所述电池钢壳进行喷涂。
13.根据权利要求12所述的利用电池钢壳喷涂系统对电池钢壳进行喷涂的方法，其特征在于，所述喷涂单元还包括吹风单元，所述吹风单元包括与气源连接的吹气管，所述吹气管用于对喷涂好的电池钢壳进行吹风，使所述喷涂好的电池钢壳脱离所述涂布转盘，所述控制单元控制所述吹风单元的工作状态；
所述S4具体包括：
S4.1：所述控制单元设定所述喷涂机构的初始喷涂压力和喷涂时间，所述控制单元控制所述吹气单元工作；
S4.2：所述喷涂机构开始对所述电池钢壳进行喷涂，所述吹起单元将喷涂完的若干个电池钢壳吹离所述涂布转盘；
S4.3：对所述S4.2中吹离涂布转盘的电池钢壳进行检验，若电池钢壳喷涂合格，则进入S4.4，若电池钢壳喷涂不合格，所述控制单元重新设定所述喷涂机构的喷涂压力和喷涂时间，然后进入S4.2；
S4.4：所述控制单元控制所述吹气单元停止工作，所述喷涂机构继续对所述电池钢壳进行喷涂，喷涂好的电池钢壳进入后续的生产工序中。
14.根据权利要求13所述的利用电池钢壳喷涂系统对电池钢壳进行喷涂的方法，其特征在于，所述S4.1中，所述吹起单元将喷涂完的3-10个电池钢壳吹离所述涂布转盘。
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