CN105521896A - 快速烘干全定量涂覆设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种快速烘干全定量涂覆设备，包括中心转盘、上料传送带、喷码和读码装置、误码剔除装置、误码剔除传送线、第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、湿增重不合格品剔除装置、涂覆不合格品剔除线、烘干工位、堵孔检测传送线、堵孔检测设备、下料传送线、堵孔检测不合格剔除装置、堵孔检测不合格品剔除线；在中心转盘上沿中心转盘转动方向依次为第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位，在各个工位上均设置了能够独立转动的支撑平台；本设备可用于蜂窝载体催化剂的全自动涂覆作业，自动化程度高、涂覆效率高。

Description

快速烘干全定量涂覆设备
技术领域
本发明涉及一种用于汽车尾气净化催化剂的大批量生产设备，尤其是一种快速烘干全定量催化剂涂覆设备。该设备同时还可以适用于蜂窝状物品的孔内壁表面处理工艺，比如清洗、涂胶、涂漆、防腐蚀涂层涂覆、防锈、除锈、快速熔接、固化物料等。
背景技术
为适用市场经济的要求和国家政策，蜂窝型催化剂的生产要求也越来越严格；随着国家法规的日趋严格，以前粗放型生产方式已经不能满足市场的需求，快速烘干全定量涂覆成为大势所趋；为此，开发一套适宜上述催化剂生产工艺和快速烘干定量涂覆的专用设备尤为必要。
随着世界范围内机动车排放法规的日趋严格，对车用尾气净化催化剂的要求也越来越高。同时为了顺应市场经济的需求，节能降本风暴在全球日益盛行。在节能降本的同时还要满足日益严格的国家汽车尾气排放标准，先进的专业生产设备的研发制造是重中之重；先进的生产设备代表了先进的生产力，代表了一个行业的整体水平的发展；产品的一致性和产品质量的追溯保证都是由先进的生产设备所决定。
蜂窝型催化剂的生产，目前还缺少全自动的涂覆设备，影响生产效率。
发明内容
本发明的目的是在于克服现有技术中存在的不足，提供一种快速烘干全定量涂覆设备，可用于蜂窝载体催化剂的全自动涂覆作业，自动化程度高、涂覆效率高、保证产品质量，适合产业化、大批量生产蜂窝状载体催化剂。本发明采用的技术方案是：
一种快速烘干全定量涂覆设备，包括中心转盘、上料传送带、喷码和读码装置、误码剔除装置、误码剔除传送线、第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、湿增重不合格品剔除装置、涂覆不合格品剔除线、烘干工位、堵孔检测传送线、堵孔检测设备、下料传送线、堵孔检测不合格剔除装置、堵孔检测不合格品剔除线；
在中心转盘上沿中心转盘转动方向依次为第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位，在各个工位上均设置了能够独立转动的支撑平台；
中心转盘上第一工位与上料传送带的一端连接，上料传送带的另一端为上料端；在上料传送带上靠近上料端设有喷码和读码装置；在上料传送带上喷码和读码装置之后设有误码剔除装置，误码剔除装置的一侧设置了误码剔除传送线；
中心转盘上第二工位为称重工位，在第二工位的支撑平台上设有第一称重器；
在所述中心转盘的第三工位处设置了喷涂装置；
在所述中心转盘的第四工位与第五工位至少一处安装了抽吸装置；
在所述中心转盘的第六工位处安装了第二称重器；
中心转盘上第七工位为下料转移工位，一侧设有下料转移线；下料转移线的后端接烘干工位；烘干工位处设烘干机；
在下料转移工位之后，烘干工位之前的下料转移线上设湿增重不合格品剔除装置；涂覆不合格品剔除线设在湿增重不合格品剔除装置一侧；
在烘干工位的后侧设堵孔检测传送线；堵孔检测传送线后端接堵孔检测设备；
在所述堵孔检测设备的后端设置了下料传送线；
在所述堵孔检测设备的侧面设置了堵孔检测不合格剔除装置；堵孔检测不合格剔除装置接堵孔检测不合格品剔除线。
进一步地，中心转盘上第八工位为喷雾保湿工位，在第八工位一侧设喷雾保湿机构。
更进一步地，所述喷雾保湿机构采用高压喷枪或是加湿器。
进一步地，每个工位上的支撑平台的数量为两个，相应地，上料传送带、下料转移线、堵孔检测传送线和下料传送线均采用双皮带线。
进一步地，喷涂装置设置在第三工位外侧。
进一步地，第四工位与第五工位一侧各安装了一抽吸装置。
本发明具有以下有益效果：（1）本发明所述设备可以实现蜂窝状为载体催化剂的产业化、大规模工业化生产了；由于蜂窝催化剂市场前景广阔，因此本发明的经济效益十分巨大；（2）本发明也同样适宜蜂窝状物品的孔内壁表面处理工艺，比如清洗、涂胶、涂漆、防腐蚀涂层涂覆等，适用工业领域广泛；（3）本发明的自动化程度高、涂覆效率高，并且保证了产品质量。
附图说明
图1为本发明的结构组成示意图。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。
本发明提出的快速烘干全定量涂覆设备，如图1所示，包括中心转盘100、上料传送带1、喷码和读码装置2、误码剔除装置3、误码剔除传送线4、第一工位5、第二工位6、第三工位7、第四工位8、第五工位9、第六工位10、第七工位11、第八工位12、湿增重不合格品剔除装置13、涂覆不合格品剔除线14、烘干工位15、堵孔检测传送线16、堵孔检测设备17、下料传送线18、堵孔检测不合格剔除装置19、堵孔检测不合格品剔除线20；
在中心转盘100上沿逆时针方向（本例中心转盘逆时针转动）依次为第一工位5、第二工位6、第三工位7、第四工位8、第五工位9、第六工位10、第七工位11、第八工位12，在各个工位上均设置了可以独立转动的支撑平台101；本例中，每个工位上的支撑平台101的数量为两个；相应地，上料传送带1、下料转移线104、堵孔检测传送线16和下料传送线18均采用双皮带线。
中心转盘100上第一工位5与上料传送带1的一端连接，上料传送带1的另一端为上料端；在上料传送带1上靠近上料端设有喷码和读码装置2；其中喷码装置可采用市购的喷码机，读码装置可采用市购的读码机；在上料传送带1上喷码和读码装置2之后设有误码剔除装置3，误码剔除装置3的一侧设置了误码剔除传送线4；误码剔除装置3采用机械搬运机构，主要由电缸和搬运爪构成；在对蜂窝载体催化剂待喷涂产品（下简称产品）进行喷码后，读码机进行识别喷码是否准确，不准确的产品由误码剔除装置3转移至误码剔除传送线4上送出；误码剔除传送线4为皮带线；
喷码合格的产品经过上料传送带1输送至第一工位5外侧后，可以人工或通过机械手搬运至第一工位5的支撑平台上；
中心转盘100上第二工位6为称重工位，在第二工位6的支撑平台上设有第一称重器；可以精确计量每一件产品的原始重量；
在所述中心转盘100的第三工位7处设置了喷涂装置102，用于对产品（没喷涂之前的产品又称为载体）喷射物料；所述喷涂装置102可以采用喷涂机或是计量泵；图1中，喷涂装置102设置在第三工位7外侧；由于中心转盘100转动时，支撑平台101同时自转，因此可以对产品实现完全喷涂；
在所述中心转盘100的第四工位8与第五工位9处分别安装了抽吸装置103a、103b，抽吸装置用于通过真空或风机对产品实现通孔，抽吸装置可以采用风机或真空泵实现；安装两个抽吸装置通孔效果更佳；抽吸装置103a、103b分别位于第四工位8与第五工位9一侧；
在所述中心转盘100的第六工位10处安装了第二称重器，第二称重器设在第六工位10的支撑平台上；对喷涂后的产品再次进行称重，确保产品的涂覆重量；
中心转盘100上第七工位11为下料转移工位，一侧设有下料转移线104；下料转移线104的后端接烘干工位15；涂覆好的产品通过机械手从第七工位11转移到下料转移线104，并输送至烘干工位15；
在下料转移工位之后，烘干工位15之前的下料转移线104上设湿增重不合格品剔除装置13；湿增重不合格品剔除装置13采用机械搬运机构，主要由电缸和搬运爪构成，或者采用机器人；当产品前后两次称重的重量差（即涂覆的物料湿重）超出一个允许的范围时，湿增重不合格品剔除装置13把不合格的产品剔除到涂覆不合格品剔除线14上；涂覆不合格品剔除线14设在湿增重不合格品剔除装置13一侧，可采用皮带线；
烘干工位15上设有烘干机，可对涂覆物料并通孔后的产品进行烘干；烘干后的产品通过机械手转移到堵孔检测传送线16上；
在所述烘干工位15的后侧设置堵孔检测传送线16，把烘干后的产品转移到皮带线上，再从皮带线上转移到堵孔检测设备17上进行堵孔检测；
所述的堵孔检测设备17为强光源照射工位，设置在堵孔检测传送线16后端；采用强光通过产品内部孔道，通过相机或是反射板映射或是X光线照射把映射光照图像数据转移到电脑上，通过专门的识别软件来检测产品内部孔道是否堵塞，或是堵塞数量有多少。
在所述堵孔检测设备17的后端设置了下料传送线18，合格的产品通过机械手从堵孔检测设备17上抓取，放置在下料传送线18输送到指定区域内。下料传送线18可采用皮带线。
在所述堵孔检测设备17的侧面设置了堵孔检测不合格剔除装置19，堵孔检测不合格剔除装置19可采用采用机械搬运机构，主要由电缸和搬运爪构成；堵孔检测不合格剔除装置19接堵孔检测不合格品剔除线20；通过堵孔检测不合格剔除装置19的搬运爪将堵孔的产品直接剔除来，通过堵孔检测不合格品剔除线20把不合格的产品传送到指定区域内。
更优地，中心转盘100上第八工位12为喷雾保湿工位，用于保证产品治具的清洁；在第八工位12一侧设喷雾保湿机构105；所述喷雾保湿机构105可以采用高压喷枪或是加湿器。
本发明可以实现蜂窝载体催化剂产品的全自动生产，包括送料、喷码、读码、不合格品剔除、上载体、载体称重、涂覆喷浆、抽吸、称重、下料转移、快速烘干、堵孔检测、堵孔不合格品剔除、下料过程等。
本发明采用PLC高度集成控制，设备有自己的数据库，整机运行状态及异常情况均在工控机显示面板上显示；开放式窗口设计，所以参数均可通过工控机调整。整机的上料、中心转盘涂覆、快速烘干、堵孔检测、不适合品剔除、下料转移等几个主要部分的部件可以相对独立设计也可以设计为一体。
本发明具有以下优点：（1）本发明提供了一种适于工业化、大批量生产的蜂窝状催化剂产品的涂覆设备，同时还可以适用于蜂窝状物品的孔内壁表面处理工艺，比如清洗、涂胶、涂漆、防腐蚀涂层涂覆、防锈、除锈、快速熔接、固化物料等；该设备采用全自动化电脑控制，具有上载、喷码、读码、喷射物料、通孔、物料称重、物料转移、快速烘干、重量不合格剔除、堵孔检测、堵孔不合格剔除、下料转移等几大部分组成；生产的产品具有可追踪性，能够满足客户所有的参数要求；先进的机器人和机械手臂取代了人工，设备的一致性能够得到很好的体现；同时该设备为蜂窝状的产品提供内壁处理的方式，包含了清洗、涂胶、涂漆、防腐蚀涂层涂覆、防锈、除锈、快速熔接、固化物料等一系列的内壁处理装置；
（2）本发明所述设备为以蜂窝状为载体催化剂的产业化、大规模工业化生产提供了条件，由于蜂窝催化剂市场前景广阔，因此实施本发明的经济效益十分巨大；
（3）本发明所述的设备可以对催化剂的涂层量严格控制，根据不同客户提出的精度和工艺要求，均能够满足；
（4）本发明也同样适宜蜂窝状物品的孔内壁表面处理工艺，比如清洗、涂胶、涂漆、防腐蚀涂层涂覆、防锈、除锈、快速熔接、固化物料等适用工业领域广泛；
（5）本发明所述的设备具有不合格品剔除功能，设备能够根据客户要求严格控制产品质量，对超标的产品自动剔除分区，保证每一个产品的质量；
（6）本发明所述设备的生产周期可以控制在5s/个；并且可以保证催化剂的外表面不附带任何的物料附着。

Claims (7)

1.一种快速烘干全定量涂覆设备，其特征在于：包括中心转盘(100)、上料传送带(1)、喷码和读码装置(2)、误码剔除装置(3)、误码剔除传送线(4)、第一工位(5)、第二工位(6)、第三工位(7)、第四工位(8)、第五工位(9)、第六工位(10)、第七工位(11)、第八工位(12)、湿增重不合格品剔除装置(13)、涂覆不合格品剔除线(14)、烘干工位(15)、堵孔检测传送线(16)、堵孔检测设备(17)、下料传送线(18)、堵孔检测不合格剔除装置(19)、堵孔检测不合格品剔除线(20)；
在中心转盘(100)上沿中心转盘转动方向依次为第一工位(5)、第二工位(6)、第三工位(7)、第四工位(8)、第五工位(9)、第六工位(10)、第七工位(11)、第八工位(12)，在各个工位上均设置了能够独立转动的支撑平台(101)；
中心转盘(100)上第一工位(5)与上料传送带(1)的一端连接，上料传送带(1)的另一端为上料端；在上料传送带(1)上靠近上料端设有喷码和读码装置(2)；在上料传送带(1)上喷码和读码装置(2)之后设有误码剔除装置(3)，误码剔除装置(3)的一侧设置了误码剔除传送线(4)；
中心转盘(100)上第二工位(6)为称重工位，在第二工位(6)的支撑平台上设有第一称重器；
在所述中心转盘(100)的第三工位(7)处设置了喷涂装置(102)；
在所述中心转盘(100)的第四工位(8)与第五工位(9)至少一处安装了抽吸装置；
在所述中心转盘(100)的第六工位(10)处安装了第二称重器；
中心转盘(100)上第七工位(11)为下料转移工位，一侧设有下料转移线(104)；下料转移线(104)的后端接烘干工位(15)；烘干工位(15)处设烘干机；
在下料转移工位之后，烘干工位(15)之前的下料转移线(104)上设湿增重不合格品剔除装置(13)；涂覆不合格品剔除线(14)设在湿增重不合格品剔除装置(13)一侧；
在烘干工位(15)的后侧设堵孔检测传送线(16)；堵孔检测传送线(16)后端接堵孔检测设备(17)；
在所述堵孔检测设备(17)的后端设置了下料传送线(18)；
在所述堵孔检测设备(17)的侧面设置了堵孔检测不合格剔除装置(19)；堵孔检测不合格剔除装置(19)接堵孔检测不合格品剔除线(20)。
2.如权利要求1所述的快速烘干全定量涂覆设备，其特征在于：
中心转盘(100)上第八工位(12)为喷雾保湿工位，在第八工位(12)一侧设喷雾保湿机构(105)。
3.如权利要求2所述的快速烘干全定量涂覆设备，其特征在于：
所述喷雾保湿机构(105)采用高压喷枪或是加湿器。
4.如权利要求1所述的快速烘干全定量涂覆设备，其特征在于：
每个工位上的支撑平台(101)的数量为两个。
5.如权利要求1所述的快速烘干全定量涂覆设备，其特征在于：
上料传送带(1)、下料转移线(104)、堵孔检测传送线(16)和下料传送线(18)均采用双皮带线。
6.如权利要求1所述的快速烘干全定量涂覆设备，其特征在于：
喷涂装置(102)设置在第三工位(7)外侧。
7.如权利要求1所述的快速烘干全定量涂覆设备，其特征在于：
第四工位(8)与第五工位(9)一侧各安装了一抽吸装置。
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