CN204171880U - 一种高速柔性线材表面喷丸系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高速柔性线材表面喷丸系统，本实用新型包括具有横向导向装置和纵向导向装置的导向装置、位于横向导向装置和纵向导向装置之间的喷丸装置，还包括有能够自动筛选喷丸的自动分离装置；本实用新型通过设置了自动分离喷丸的自动分离装置，从而方便有效的实现了喷射完的喷丸的自动筛选，然后直接快速的送入喷丸装置中进行喷丸工艺作业，省去了人工填注喷丸的过程，实现了喷丸工艺过程的自动循环，有效的提高了喷丸工艺的工作效率，省时省力；同时，在喷射通道中设置相同数量、相同角度的弯头，保证了每一个喷枪的喷射强度相同，从而保证达到均匀的表面处理效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种采用互不干扰的超多喷头及提高表面处理均匀性和覆盖率，减少划伤，达到对线、杆材表面进行快速除锈、改性等处理的系统，属于表面处理领域，具体的说是一种高速柔性线材表面喷丸系统。
背景技术
目前对柔性线、杆材进行表面喷丸处理设备已经出现，并且已有应用，如专利《一种柔性线、杆材用喷丸系统》（2013208717），但是对于生产节拍较快的生产流程，现有的线材喷丸设备喷丸原材料的添加不能实现自动循环，必须需要人工来辅助添加，工作效率低；比较急需的情况甚至需要多台设备并列使用才能满足生产的需要，但是这种做法复杂，费时费力；同时，现有的线材喷丸设备的表面处理的均匀性差。
实用新型内容
针对现有技术中柔性线、杆材用喷丸系统工作效率低下、费时费力、均匀性差等技术问题，本实用新型提供了一种高速柔性线材表面喷丸系统，从而实现了喷丸的自动循环上料，省去了人工填充喷丸的过程，省时省力、工作效率高。
为解决上述技术问题，本实用新型高速柔性线材表面喷丸系统包括具有横向导向装置和纵向导向装置的导向装置、位于横向导向装置和纵向导向装置之间的喷丸装置,能够自动筛选喷丸的自动分离装置；
所述的横向导向装置包括有两个外表面相切且均开有环形凹槽的滚动轴承，所述的两个滚动轴承水平固定且在同一个平面内。
所述的纵向导向装置包括有两个外表面相切且均开有环形凹槽的滚动轴承，所述的两个滚动轴承垂直固定且在同一个平面内。
所述的喷丸装置包括分割为至少1个空间的喷丸箱体、位于喷丸箱体内至少1把的喷枪，每一把喷枪均含有一个与压缩空气连通的喷射通道和一个喷丸通道；
所述的分离装置包括至少1个筛选筒、与所述的每一个筛选筒的上部均连通的负压风机；所述的每一个筛选筒的上部均与每一个喷丸箱体的底部相通且一一对应，所述的每一个筛选筒的底部均与每一把喷枪的喷丸通道连通且一一对应。
为了达到更好的分离效果，所述的每一个筛选筒内均设置有倒置的喇叭口。
为了达到更好的处理效果，所述的筛选筒的底部与喷枪的喷丸通道之间连接有流量调节阀。
为了防止相邻的喷枪之间相互干涉，所述的每一把喷枪上均套有防止喷丸四处喷散的导向套。
为了达到均匀的表面处理效果，所述的每一把喷枪的喷射通道中具有相同数量的弯头且每一个弯头的折弯角度相同。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设置了自动分离喷丸的自动分离装置，从而方便有效的实现了喷射完的喷丸的自动筛选，然后直接快速的送入喷丸装置中进行喷丸工艺作业，省去了人工填注喷丸的过程，实现了喷丸工艺过程的自动循环，有效的提高了喷丸工艺的工作效率，省时省力；同时，在喷射通道中设置相同数量、相同角度的弯头，保证了每一个喷枪的喷射强度相同，从而保证达到均匀的表面处理效果。
附图说明
图1是本实用新型高速柔性线材表面喷丸系统的主视图；
图2是本实用新型高速柔性线材表面喷丸系统的左视图；
图3是本实用新型高速柔性线材表面喷丸系统的喷枪的结构示意图；
图4是本实用新型高速柔性线材表面喷丸系统的纵向导向装置的结构示意图；
图中：1、负压风机，2、喷枪，2-1、喷射通道，2-2、喷丸通道，3、导向装置，3-1、横向导向装置，3-2、纵向导向装置，4、筛选筒，4-1、喇叭口，5、流量调节阀，6、除尘箱，7、导向套，8、喷丸箱体，9、轴承。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
图1和图2示出了本实用新型新型高速柔性线材表面喷丸系统的一种实施方式。如图1和图2所示，本实用新型高速柔性线材表面喷丸系统包括含有横向导向装置3-1和纵向导向装置3-2的导向装置3、位于横向导向装置3-1和纵向导向装置3-2之间的喷丸装置、自动分离装置；如图4所示，纵向导向装置3-2包括有两个外表面相切且均开有环形凹槽的滚动轴承9，所述的两个滚动轴承9垂直固定且在同一个平面内；需要喷丸的柔性线材、杆从中间组成的环形凹槽穿过，主要是对柔性线材、杆起一定的固定导向作用，消除纵向跳动误差。横向导向装置3-1与纵向导向装置3-2的结构相同，不同的是横向导向装置3-1的轴承为水平固定。这种导向装置主要是对柔性线材、杆起导向和固定作用，消除在喷丸过程中的横向和纵向的跳动误差。
如图1所示，喷丸装置包括4个喷丸箱体8和位于每一个喷丸箱体8内的10把喷枪2，如图3所示，每一把喷枪2由一个与压缩空气连通的喷射通道2-1和一个喷丸通道2-2汇集而成。所述的每一个喷枪2的喷射通道2-1中具有1个90度弯头10，这里的所有喷枪2的弯头的数量和弯曲角度相同，保证了每一把喷枪2的喷射通道2-1内压缩空气的流阻相同，从而保证了喷枪2的喷射强度相同。需要说明的是这里的弯头9可以不用设置，任何能够保证喷射通道2-1内的流阻相同的管道连接方式即可。如图2所示，所述的分离装置包括4个筛选筒4和4个筛选筒4共用的负压风机1，每一个筛选筒4与每一个喷丸箱体8一一对应，也就是说每一个筛选筒4对应一个喷丸箱体8。如图2所示，每一个筛选筒4的上部与每一个喷丸箱体8的底部相通且一一对应，同时每一个筛选筒4的上部还与负压风机1相通；每一个筛选筒4的底部与每一把喷枪2的喷丸通道2-1相通。这种结构的工作原理为当负压风机1开始工作时，筛选筒4内产生了负压将喷丸箱体8底部的喷丸吸入筛选筒4内部。由于喷丸箱体8底部的为喷射完后的喷丸，其中可能含有一些损坏了的喷丸或粉末。当这些喷丸被一同吸入筛选筒4后由于损坏的喷丸或粉末的重量比较轻被负压风机吸走，同时完好的喷丸在自身重力作用下会落入筛选筒4的底部并且会越积越多。同时由于筛选筒4的底部连通喷枪2的喷丸通道2-2，由于喷枪2的喷射通道2-1内始终流通着压缩气体，由于伯努利原理流通的压缩空气使喷丸通道2-2形成一定的负压，将筛选筒4底部的喷丸吸出随压缩气体喷射到工件上进行喷丸作业。整个喷丸工艺的过程不需要人工辅助加喷丸，实现了喷丸的自动分离与自动循环，完全不需要人工干预，工作效率极高、省时省力。
为了达到更好的分离效果，如图2所示，每一个筛选筒4内均设置有倒置的喇叭口4-1。这种结构增加了喷丸的坠落行程，有利于一些损坏的喷丸能够被彻底的吸走。
为了达到更好的喷丸处理效果，所述的筛选筒4的底部与喷枪2的喷丸通道2-2之间连接有流量调节阀5。通过调节流量调节阀5来合理调整喷丸的喷射流量，从而方便达到更好的处理效果。
为了防止相邻的喷枪之间相互干涉，所述的每一把喷枪2上均套有防止喷丸四处喷散的导向套7。
需要说明是实施例是本实用新型的最优选的实施方式，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何属于本领域的技术人员都可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施方式。但是凡是未脱离本实用新型技术原理的前提下，依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所作的任何简单修改、等同变化与改型，皆应落入本实用新型的专利保护范围。
Claims (5)
1.一种高速柔性线材表面喷丸系统，其特征在于：包括具有横向导向装置（3-1）和纵向导向装置（3-2）的导向装置（3）、位于横向导向装置（3-1）和纵向导向装置（3-2）之间的喷丸装置，能够自动筛选喷丸的自动分离装置；
所述的横向导向装置包括有两个外表面相切且均开有环形凹槽的滚动轴承，所述的两个滚动轴承水平固定且在同一个平面内;
所述的纵向导向装置包括有两个外表面相切且均开有环形凹槽的滚动轴承，所述的两个滚动轴承垂直固定且在同一个平面内;
所述的喷丸装置包括分割为至少1个空间的喷丸箱体（8）、位于喷丸箱体内至少1把的喷枪（2），每一把喷枪均含有一个与压缩空气连通的喷射通道（2-1）和一个喷丸通道（2-2）；
所述的分离装置包括至少1个筛选筒（4）、与所述的每一个筛选筒（4）的上部均连通的负压风机（1）；所述的每一个筛选筒（4）的上部均与每一个喷丸箱体（8）的底部相通且一一对应，所述的每一个筛选筒（4）的底部均与每一把喷枪（2）的喷丸通道（2-2）连通且一一对应。
2.根据权利要求1所述的高速柔性线材表面喷丸系统，其特征在于：所述的每一个筛选筒（4）内均设置有倒置的喇叭口（4-1）。
3.根据权利要求1所述的高速柔性线材表面喷丸系统，其特征在于：所述的筛选筒（4）的底部与喷枪（2）的喷丸通道（2-1）之间连接有流量调节阀（5）。
4.根据权利要求1所述的高速柔性线材表面喷丸系统，其特征在于：所述的每一把喷枪（2）上均套有防止喷丸四处喷散的导向套（7）。
5.根据权利要求1所述的高速柔性线材表面喷丸系统，其特征在于：所述的每一把喷枪（2）的喷射通道（2-1）中具有相同数量的弯头（10）且每一个弯头（10）的折弯角度相同。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN105856075A (zh) * | 2016-04-29 | 2016-08-17 | 青岛昌佳机械有限公司 | 线材抛丸清理机 |
| CN109531283A (zh) * | 2018-11-19 | 2019-03-29 | 成都市联余精密机械有限公司 | 一种便于高速机pet产品脱离模具型芯表面的喷丸工艺 |
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