CN108192501B - 车壳模型制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于汽车设计技术领域，具体涉及一种车壳模型制作工艺；包括以下步骤：步骤一，制作模型；步骤二，制作油泥：按质量份数计，将50～65份石蜡、30～35份凡士林、70～75份滑石粉、3～5份硬脂酸和10份水在60～80℃下搅拌均匀；步骤三，涂覆准备：准备一工作台，并在工作台的下方安装一自动收集油泥废料、粉碎油泥废料、将粉碎后的油泥废料挤压成片状油泥的回收箱；步骤四，油泥涂覆：将步骤一中的汽车壳体模型放置在步骤三中的工作台上，并用步骤二中的油泥涂覆在汽车壳体模型上，当回收箱将收集到的油泥废料挤压成片状油泥后，将片状油泥涂覆在汽车壳体模型上；步骤五，刮制油泥。本方案能提高油泥的重新利用效率。
Description
技术领域
本发明属于汽车设计技术领域，具体涉及一种车壳模型制作工艺。
背景技术
油泥模型，是车身设计中用油泥雕塑的汽车车身模型。油泥成为首选的汽车模型材料的原因在于其便于成形、修改和补充，油泥模型师在雕塑油泥模型的过程中可以很方便地对所有表面细部形状进行试验、探索、比较和修改。油泥在常温下质地坚硬细致，可精雕细琢；同时对温度敏感、微温可软化塑形或修补。
目前在用油泥制作汽车模型的过程中会产生很多的油泥废料，这些油泥废料经常堆积在工作台上，需要模型师手动转入回收箱，然后再重新加工、回收油泥，方能得到重新利用，降低了油泥的重新利用效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种车壳模型制作工艺，能提高油泥的重新利用效率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：车壳模型制作工艺，包括以下步骤：
步骤一，制作模型：按照汽车壳体实物大小等比例制作汽车壳体模型；
步骤二，制作油泥：按质量份数计，将50～65份石蜡、30～35份凡士林、70～75份滑石粉、3～5份硬脂酸和10份水在60～80℃下搅拌均匀；
步骤三，涂覆准备：准备一工作台，并在工作台的下方安装一自动收集油泥废料、粉碎油泥废料、将粉碎后的油泥废料挤压成片状油泥的回收箱；
步骤四，油泥涂覆：将步骤一中的汽车壳体模型放置在步骤三中的工作台上，并用步骤二中的油泥涂覆在汽车壳体模型上，当回收箱将收集到的油泥废料挤压成片状油泥后，将片状油泥涂覆在汽车壳体模型上；
步骤五，刮制油泥：刮掉多余的油泥，修边，打磨。
上述技术方案的有益效果在于：
通过回收箱将在工作台上加工产生的油泥废料进行回收，并粉碎，再挤压形成片状油泥，从而重新利用油泥废料，避免现有技术中冗杂的油泥废料回收过程，油泥的重新利用效率得到显著的提高。且模型师不用再用刮片等工具涂抹片状油泥(现有技术中，油泥的体积较大，模型师需要用刮片将油泥刮薄)，片状油泥可直接贴附在汽车模型上，极大提高了模型师的作业效率。再结合本技术方案制备得到的油泥，由于其质地细腻，在回收箱中挤压时易于形成片状油泥，使得涂覆片状油泥制得的汽车壳体模型外观也光滑。
优选方案一，作为基础方案的优选方案，步骤二中制作油泥时先将水加热至60～70℃，然后加入石蜡并升温至70～80℃，再加入凡士林、滑石粉和硬脂酸。石蜡预先融化，制得的油泥质地更细腻。
优选方案二，作为优选方案一的优选方案，滑石粉分三次加入：第一次15～20份，第二次35～40份，第三次10～15份。分次加入滑石粉，滑石粉能更好地与凡士林、石蜡等进行均匀混合，制得的油泥质量更佳。
优选方案三，作为基础方案或者优选方案二的优选方案，成型腔呈弧形。汽车模型有很多弧形的弯曲部，弧形的油泥可很好地贴合在汽车模型的弯曲部上。
优选方案四，作为优选方案三的优选方案，片状油泥的厚度为5～8mm。这种片状油泥厚度较薄，涂覆操作更加方便。
优选方案五，作为优选方案四的优选方案，步骤二中搅拌速度为500～580r/min。该搅拌强度能让油泥各原料充分混匀。
附图说明
图1为本发明车壳模型制作工艺实施例1中回收箱的结构示意图；
图2为图1中支撑架的结构示意图；
图3为图1中粉碎杆的结构示意图；
图4为图1中楔形块、棘轮、挤压盘的俯视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：工作台1、凹槽10、回收箱2、支撑架20、凸块200、落料腔21、收料腔22、回料腔23、粉碎腔230、成型腔231、收集槽24、电机3、粉碎杆30、挤压部31、楔形块32、棘爪33、棘轮34、挤压盘35。
实施例1
车壳模型制作工艺，包括以下步骤：
步骤一，制作模型：按照汽车壳体实物大小等比例制作汽车壳体模型。
步骤二，制作油泥：按质量计，准备50Kg石蜡、30Kg凡士林、70Kg滑石粉、3Kg硬脂酸和10Kg水；先将水加热至60℃，然后加入石蜡并升温至70℃，再加入凡士林和硬脂酸，并将滑石粉分三次加入：第一次15Kg，第二次35Kg，第三次10Kg，通过控制搅拌杆的转速为500r/min，将各原料搅拌混匀。
步骤三，涂覆准备：准备一工作台1，并在工作台1的下方安装一自动收集油泥废料、粉碎油泥废料、将粉碎后的油泥废料挤压成片状油泥的回收箱2，回收箱2的具体结构为：
回收箱2的顶部具有敞口，优选回收箱2的顶部为方框形状，工作台1与回收箱2的顶部形成框形的落料腔21。
回收箱2的中部具有与落料腔21连通的收料腔22；收料腔22的横截面积由回收箱2的顶部朝向回收箱2的底部逐渐缩小，且收料腔22的顶部焊接有用于支撑工作台1的支撑架20；支撑架20的形状如图2所示，包括两条水平的支撑杆和两条竖直的支撑杆，且四条支撑杆两两垂直，两个支撑杆相交的位置焊接有凸块200，凸块200的形状优选为纵截面为顶部窄、底部宽的梯形，工作台1的底部开设有与凸块200配合的凹槽10，实现将工作台1稳定地安装在支撑架20上，降低塑涂覆操作时发生震动的概率。
回收箱2的底部具有回料腔23。回料腔23包括粉碎腔230和用于将油泥挤压成片状的成型腔231；粉碎腔230与收料腔22的底部连通，且粉碎腔230内设有粉碎机构，粉碎机构包括驱动部和由驱动部带动转动的若干粉碎杆30，驱动部优选电机3，粉碎杆30的形状如图3所示，粉碎杆30的数量为四个，且相邻粉碎杆30之间相互垂直，粉碎杆30的端部具有将粉碎腔230内的油泥挤入成型腔231的挤压部31，挤压部31优选为弧形块。粉碎腔230内还设有楔形块32、棘轮34和用于将粉碎腔230内的油泥挤入成型腔231的挤压盘35。楔形块32在挤压部31的挤压作用下滑动，且楔形块32与回收箱2之间连接有弹性件，优选压簧，如图4所示，楔形块32上铰接有与棘轮34配合的棘爪33，棘爪33与楔形块32之间连接有支撑件，同样优选压簧；棘轮34与挤压盘35通过转轴同轴连接，且转轴与回收箱2转动连接。成型腔231优选呈弧形，且成型腔231的厚度为5mm，回收箱2的底部具有用于收集从成型腔231挤出的片状油泥的收集槽24，优选为弧形槽。
步骤四，油泥涂覆：将步骤一中的汽车壳体模型放置在步骤三中的工作台1上，并将将工作台1插入支撑架20上。用步骤二中的油泥涂覆在汽车壳体模型上，当回收箱2将收集到的油泥废料挤压成片状油泥后，将片状油泥涂覆在汽车壳体模型上。具体的片状油泥产生过程为：作业过程中产生的油泥废料从落料腔21落入收料腔22，在落至收料腔22的底部时，启动电机3，粉碎杆30转动，粉碎杆30将油泥废料打碎，打碎后的油泥废料落至粉碎腔230的底部，并在挤压部31转动到粉碎腔230的底部时挤压到成型腔231中；与此同时，楔形块32在四个挤压部31的作用下间歇滑动，当挤压部31没有挤压楔形块32时，楔形块32在弹性件的作用下恢复原位，棘爪33在这个过程中带动棘轮34转动，挤压盘35跟着转动，实现在挤压部31挤压油泥后通过挤压盘35将油泥持续挤压到成型腔231中，油泥在穿过成型腔231的过程中利用左侧的挤压作用和自身的粘性形成连续的弧形的片状油泥，最后收集槽24将片状油泥收集起来，模型师即可接着使用这种片状的油泥，从而重新利用油泥废料，避免现有技术中冗杂的油泥废料回收过程，油泥的重新利用效率得到显著的提高；且模型师不用再用刮片等工具涂抹片状油泥(现有技术中，油泥的体积较大，模型师需要用刮片将油泥刮薄)，片状油泥可直接贴附在汽车模型上，极大提高了模型师的作业效率。
步骤五，刮制油泥：刮掉多余的油泥，修边，打磨。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：
步骤二中制作油泥的各原料质量为：65Kg石蜡、35Kg凡士林、75Kg滑石粉、5Kg硬脂酸和10Kg水。先将水加热至70℃，然后加入石蜡并升温至80℃，再加入凡士林和硬脂酸，并将滑石粉分三次加入：第一次20Kg，第二次40Kg，第三次15Kg，通过控制搅拌杆的转速为580r/min。
步骤三中成型腔231的厚度为8mm。
以上的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (6)
1.车壳模型制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，制作模型：按照汽车壳体实物大小等比例制作汽车壳体模型；
步骤二，制作油泥：按质量份数计，将50～65份石蜡、30～35份凡士林、70～75份滑石粉、3～5份硬脂酸和10份水在60～80℃下搅拌均匀；
步骤三，涂覆准备：准备一工作台，并在工作台的下方安装一自动收集油泥废料、粉碎油泥废料、将粉碎后的油泥废料挤压成片状油泥的回收箱，所述回收箱的顶部具有敞口，工作台与回收箱的顶部形成框形的落料腔，回收箱的中部具有与落料腔连通的收料腔；回收箱的底部具有回料腔，回料腔包括粉碎腔和用于将油泥挤压成片状的成型腔；粉碎腔与收料腔的底部连通，且粉碎腔内设有粉碎机构，粉碎机构包括驱动部和由驱动部带动转动的四个粉碎杆，相邻粉碎杆之间相互垂直，粉碎杆的端部具有将粉碎腔内的油泥挤入成型腔的挤压部，所述挤压部为弧形块，挤压部的中部连接在粉碎杆的端部上，挤压部的两端向靠近粉碎杆的方向弯曲，所述粉碎腔内还设有楔形块、棘轮和用于将粉碎腔内的油泥挤入成型腔的挤压盘，楔形块在挤压部的挤压作用下滑动，且楔形块与回收箱之间连接有弹性件，楔形块上铰接有与棘轮配合的棘爪，棘爪与楔形块之间连接有支撑件，棘轮与挤压盘同轴连接；
步骤四，油泥涂覆：将步骤一中的汽车壳体模型放置在步骤三中的工作台上，并用步骤二中的油泥涂覆在汽车壳体模型上，当回收箱将收集到的油泥废料挤压成片状油泥后，将片状油泥涂覆在汽车壳体模型上；
步骤五，刮制油泥：刮掉多余的油泥，修边，打磨。
2.根据权利要求1所述的车壳模型制作工艺，其特征在于：步骤二中制作油泥时先将水加热至60～70℃，然后加入石蜡并升温至70～80℃，再加入凡士林、滑石粉和硬脂酸。
3.根据权利要求2所述的车壳模型制作工艺，其特征在于：所述滑石粉分三次加入：第一次15～20份，第二次35～40份，第三次10～15份。
4.根据权利要求1或3所述的车壳模型制作工艺，其特征在于：所述片状油泥呈弧状。
5.根据权利要求4所述的车壳模型制作工艺，其特征在于：所述片状油泥的厚度为5～8mm。
6.根据权利要求5所述的车壳模型制作工艺，其特征在于：步骤二中搅拌速度为500～580r/min。
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