CN108191637A - 丙酸钠的合成方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种丙酸钠的合成方法。所述方法首先以50～70r/min的速度搅拌丙酸，缓慢加入食品级碳酸钠，加入过程中控制温度为0～45℃，加入完毕，继续搅拌至物料呈膏状，调整搅拌速度为200～300r/min，反应1～2h后，将产物烘干制得丙酸钠。本发明方法利用固体碳酸钠和液体丙酸混合后，高速搅拌形成膏状物后直接进行反应，反应过程中不需要加热，明显降低了能耗。同时膏状物搅拌反应过程中，水分含量在10％左右，省去浓缩过程，后续处理仅需烘干每吨能耗节省90％以上。

Description

丙酸钠的合成方法

技术领域

本发明属于食品合成技术领域，具体涉及一种丙酸钠的合成方法。

背景技术

丙酸钠为无色透明结晶或颗粒状结晶粉末，可用作食品保鲜剂，在糕点中作为防腐剂和面包中作为防霉剂。目前食品级丙酸钠的生产工艺都是采取液相反应，即碳酸钠粉末在中和锅中溶解，再加入丙酸中和至pH＝7～8，中和温度70～100℃，中和时间2～3h，然后将中和液过滤除去不溶物，清液经浓缩、冷却、结晶、分离、干燥得成品。这种工艺反应过程中用水量很大，蒸发浓缩耗能很多，工艺流程繁琐。

发明内容

本发明的目的在于提供一种降低生产成本、减少耗能、提高产品质量的丙酸钠的合成方法。

实现本发明目的的技术方案如下：

丙酸钠的合成方法，具体步骤如下：

以50～70r/min的速度搅拌丙酸，缓慢加入食品级碳酸钠，加入过程中控制温度为0～45℃，加入完毕，继续搅拌至物料呈膏状，调整搅拌速度为200～300r/min，反应1～2h后，反应结束后将产物烘干，即得丙酸钠。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)本发明的合成方法打破了中和反应必须在水溶液中进行反应的壁垒，利用固体碳酸钠和液体丙酸混合后，高速搅拌形成膏状物后直接进行反应，反应过程中不需要加热，常温下即可反应，相对于传统工艺的70～100℃的反应温度，明显降低了能耗；

(2)膏状物搅拌反应过程中，水分含量在10％左右，相对于传统的液相反应，省去浓缩过程，进一步降低能耗。

(3)传统工艺综合能耗每吨产品需4吨蒸汽，本发明方法后续处理中，仅需烘干处理，每吨产品能耗仅为0.4吨左右，能耗节省90％。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详述。

实施例1

称取60KG食品级液体丙酸，抽取进入反应釜。开启搅拌转速50r/min，反应温度2度，慢慢加入43KG食品级碳酸钠粉末，控制反应速度，防止起泡上扬。加入碳酸钠完毕，搅拌转速调整到200r/min，继续反应2小时，得潮湿丙酸钠粉末。进入烘干设备，水分烘到1％以下。取样化验，所有指标符合国标要求。

实施例2

称取180KG食品级液体丙酸，抽取进入反应釜。开启搅拌转速70r/min，反应温度18度，慢慢加入129KG食品级碳酸钠粉末，控制反应速度，防止起泡上扬。加入碳酸钠完毕，搅拌转速调整到280r/min，继续反应1.5小时，得潮湿丙酸钠粉末。进入烘干设备，水分烘到1％以下。取样化验，所有指标符合国标要求。

实施例3

称取1000KG食品级液体丙酸，抽取进入反应釜。开启搅拌转速60r/min，反应温度30度，慢慢加入716.66KG食品级碳酸钠粉末，控制反应速度，防止起泡上扬。加入碳酸钠完毕，搅拌转速调整至300r/min，继续反应1小时，得潮湿丙酸钠粉末。进入烘干设备，水分烘到1％以下。取样化验，所有指标符合国标要求。

表1丙酸钠检测结果

项目	指标	实施例2
			丙酸钠含量	99.0％-100.5％	99.5％
干燥减量	≤1.0％	0.8％
			碱度试验	通过试验	通过试验
砷	≤3.0mg/kg	≤3.0mg/kg
			重金属(以Pb计)	≤4.0mg/kg	≤4.0mg/kg
铁	≤30mg/kg	≤30mg/kg

从表1可以看出，本发明方法生产的丙酸钠成品所有指标都达到了国标要求。但是相对于传统工艺而言，本发明方法能耗明显降低，生产成本同时降低。

Claims (1)

1.丙酸钠的合成方法，其特征在于，具体步骤如下：

以50～70r/min的速度搅拌丙酸，缓慢加入食品级碳酸钠，加入过程中控制温度为0～45℃，加入完毕，继续搅拌至物料呈膏状，调整搅拌速度为200～300r/min，反应1～2h后，反应结束后将产物烘干，即得丙酸钠。