CN108189525B - 一种提高复合薄膜粘接性能的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种提高复合薄膜粘接性能的方法，属于高分子材料领域。本发明所述方法为：在清洗后的基膜上涂布紫外光活性处理液，将紫外光活性处理液涂布于基膜表面，待处理液表干后将基膜涂布面朝上置于紫外灯下进行紫外辐照处理；然后将聚氨酯粘合剂涂布到紫外辐照处理过的两块基膜表面，经加热活化后加压复合形成复合薄膜，紫外光活性处理液为叠氮化合物与有机溶剂或有机溶剂与溶剂型聚氨酯粘合剂的混合物配制得到；本发明所述方法对基膜表面的处理效果稳定，可与市场上主要的复合薄膜用基膜和聚氨酯粘合剂配合使用，有效地提高复合薄膜的粘接强度，对溶剂型聚氨酯和水性聚氨酯粘合剂粘接的复合薄膜的耐水性均有明显的改善作用。

Description

一种提高复合薄膜粘接性能的方法
技术领域
本发明涉及一种提高复合薄膜粘接性能的方法，属于高分子材料领域。
背景技术
以聚乙烯和聚丙烯为代表的聚烯烃材料具有优异的综合性能，其加工制造容易且价格低廉，通过灵活的配方调整可为特定用途实现材料的量身定制，这些因素使其成为多样化复合产品制造的首选材料【Edivaldo Bibiano et al Polyolefins having one ormore surface modified to improve adhesion of polyisocyanate functionaladhesives thereto[P],US 8871341B2】。
复合薄膜具有屏蔽、气密、耐热、防水防潮、可印刷和可热封等功能，广泛应用于食品、医药、化妆品和办公消费品的包装，可部分替代玻璃、马口铁、纸和纸板等包装材料。
目前，复合薄膜的基膜材料主要聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP，又有双向拉伸聚丙烯BOPP和流延聚丙烯CPP）以及双向拉伸聚酰胺（BOPA）、镀铝聚酯（VMPET）和纸等。其中的PE、PP和CPP的表面张力分别只有31、29及40达因/厘米，由于很难找到表面张力比其还小的粘合剂，加之PE和PP的分子结构规整、结晶度高，表面无任何活性的反应位，难于与粘合剂树脂形成化学键，这些因素都使其很难被一般粘合剂润湿和粘接【①卢春华等，浅析影响聚乙烯、聚丙烯与聚四氟乙烯粘接性能的因素[J].弹性体，2005,15（6）：69-71②刘乃亮等，难粘塑料表面低温等离子体处理研究进展[J].中国胶黏剂，2009,18（12）：53-59】。因而被归类为非极性、低表面能的难粘接材料，这类材料粘接性能的改善一直是材料科学关注的热点之一。
目前，复合薄膜主要有挤出复合和干法复合两种生产工艺，其中的干法复合使用的粘合剂中有90%是聚氨酯（PU）粘合剂，原因是PU粘合剂具有优良的粘接性、耐磨性和柔性、可室温固化，且其溶度参数21.1（J/cm3)1/2与聚烯烃的溶度参数16.8～18.8(J/cm3)1/2非常接近，而且PU粘合剂主剂的表面张力（20～44达因/厘米）也与聚烯烃的表面张力非常接近。即便如此，仍然需要对基膜进行电晕等预处理，以将聚烯烃表面张力（表面能）提升到38达因/厘米以上才可进行粘接（使用水基PU粘合剂时对聚烯烃表面张力的提升幅度要求更高），存在的问题是处理效果不稳定，影响了复合薄膜的粘接强度和耐水性。
科技的进步使人们认识到解决上述问题的技术突破口就是需要对聚烯烃材料的界面性能进行改善，即对其进行表面处理以提高其在粘接中的界面强度。为此人们已尝试通过以下多种方式来提高聚烯烃的表面能和可粘接性：
1.化学刻蚀法：采用强氧化性化学试剂进行表面氧化处理，可在聚烯烃表面
生成含氧基团（C=0，C-OH,COOH等），增加表面的粗糙度，进而改善其粘附性。缺点是制品易着色，处理后还要中和、水洗和干燥，处理液污染大。
2.火焰处理法：采用可燃混合气体经过特制灯头使火焰灼烧表面，火焰中的
激发态原子从表面夺取氢原子，使表面氧化而将含氧基团引入表面，从而改善表面极性和粘接效果。缺点是操作过程要求严格，否则容易导致基材变形甚至烧坏，主要用于厚制品的处理。
3.气体氧化法：用空气、氧气、臭氧之类气体对聚烯烃表面氧化，可引入以
羧基为主的极性基团，可改善聚烯烃的粘接性。缺点是要求与制品尺寸相当的鼓风烘箱或类似干燥设备，其应用受到一定限制。
4.光接枝改性：通过紫外光和光引发剂引发含极性基团单体在聚烯烃表面的
接枝聚合引入羧基、羟基和环氧基等极性基团,但接枝反应和后处理较为繁琐。
5.高能射线辐照法：用γ射线和高能电子束等辐照源辐照聚烯烃基材表面，
也可辅以极性单体聚合，促进表面的氧化、交联和接枝共聚。缺点是设备投资大，射线穿透能力强会影响本体性能。
6.低温等离子处理：在真空等离子装置中，导入一定的气体，通过离子、电
子轰击表面，使表面分子发生断链、交联、氧化、接枝等反应，引入的极性基团使表面得到活化。但成本较高，不容易实现连续处理，存在改性效果衰减的问题。
7.电晕处理：将15～40KV，5～11KHz的电压施加于放电电极上，产生大量的
的等离子气体及臭氧，与表面分子直接或间接作用，引入羰基和其它含氧基团，加之粗糙化、去油污、去水汽和尘垢等的协同作用可明显改善粘附性。因此，该处理方法已成为复合生产线的标配前处理装置。其问题是处理后的效果不稳定，需处理后当即进行粘接、复合或印刷。
8．底涂处理：将可改善粘接性成分（底涂剂）预先涂覆到基材表面形成底涂层，利用其与聚烯烃和粘合剂的亲合性而改善聚烯烃的可粘接性。但是，通常的底涂层施加工艺繁琐，加之底涂剂于基材之间无化学键连接，其与基材的结合强度受到一定限制。
现有技术中，中国发明专利201110287071.0公开了一种超高分子量聚乙烯表面光引发可控自由基聚合接枝的方法，采用两步UV光引发表面接枝，使聚乙烯的水接触角大幅度降低，界面剪切强度有所提高。存在的问题是，处理步骤多、处理时间长、不易实现连续化规模生产应用。
中国发明专利CN02125664.0公开了一种聚合物表面改性方法,采用透紫外光材料夹持浸渍有过硫酸盐溶液的聚合物片材(含PE和PP)形成的三明治结构中，经紫外光辐照后,可大幅度降低聚合物片材的水接触角，但未提及粘接性能。该方法存在的问题是，操作步骤精细，三明治结构的获得难以控制。
何燕和等人采用辉光放电等离子体和介质阻挡放电等离子体处理聚丙烯和聚乙烯的粘合体，使用湿固化单组分PU粘接的剪切强度有显著提高。存在的问题是介质阻挡放电样品容易击穿，也不容易实现连续化生产【何燕和等，等离子体处理的聚丙烯和聚乙烯的粘合体[J].强激光与粒子束，2012,24（9）：2099-2102】。
贾曙等人采用钴源γ射线引发丙烯酸在聚乙烯片材上的接枝聚合，处理后聚乙烯片材在环氧类、丙烯酸类、聚乙烯类和氰凝等多种粘合剂实施了粘接处理，以改性环氧粘合剂获得了较好的粘接强度。【贾曙等，辐射法改善聚乙烯片材粘接性能的研究[J].辐射研究与辐射工艺学报，1999,17（3）：185-189】。
US6310134B1以马来酸化的乙烯-丙烯共物溶液为底涂剂，喷雾到聚烯烃基材上经干燥形成底涂层，可改善双组分聚氨酯涂料在聚烯烃基材上的粘附性。US 8871341B2(CN201180052429）以环氧树脂沉积在聚丙烯基材上形成第一底涂层，然后再用异氰酸酯组分沉积形成第二底涂层，可改善聚丙烯与金属的粘接性。这两种方法存在的问题是（1）底涂层与聚烯烃基材之间并无牢固的化学键连接；（2）前一方法只涉及聚氨酯涂料的粘附性改善，未涉及聚合烯烃之间的粘接改善；（3）后一方法需要施加两层底涂层，且只适合于聚烯烃与金属之间的粘接改善。
Aboudzadeh等人用火焰预处理和施加硅烷底涂剂的方法，在硅烷底涂剂与基材表面可实现了化学键连接，提高了PP的表面张力，降低了其水接触角，从而改善了丙烯酸（酯）漆在PP基材表面的粘附性。【M A Aboudzaddeh. Effect of silane-based treatment onthe adhesion atrength of acrylic lacquers on the PP surface[J].InternationalJournal Adhesives 2007(27):519-526】。存在的问题是：（1）PP基材需预先用火焰处理引入极性基团，而且火焰处理不适合薄基材（如薄膜）；（2）底涂层与基材表面的化学键形成依赖于硅烷水解和脱水等步化学反应，底涂处理和漆的涂覆之间需要足够的间隔时间；（3）该方法未涉及PP基材之间的粘接。
现有技术的上述进展表明，聚烯烃复合薄膜或片材要获得良好的粘接性必须辅以复杂和昂贵的设备并配套以繁杂的粘接前预处理，这些处理过程的本质都是要在粘接前在基膜（材）表面引入一定的极性基团或极性的底涂层，通过提高表面张力（表面能）并减少其水接触角，才能改善其可粘接性。
目前，提高聚烯烃难粘接材料粘接性能的方法多种多样各有优缺，但发展一种设备投资更低、操作更简单、适用性更强的方法一直极具挑战性且富于商业驱动力。
发明内容
针对目前聚烯烃复合薄膜采用PU粘合剂存在难粘接、现有改进其粘接性能的方法也存在各种问题的现实。
本发明的目的在于提供一种提高复合薄膜粘接性能的方法，具体包括如下步骤：
（1）基膜清洗、晾干后备用；
（2）将叠氮化合物与有机溶剂或有机溶剂与溶剂型聚氨酯粘合剂的混合溶剂配制得到紫外光活性处理液；其中，叠氮化合物为含羟基和叠氮基、羧基和叠氮基、胺基和叠氮基的叠氮化合物中的至少一种，紫外光活性处理液浓度为2～15mmol/L；
（3）将步骤（2）制备得到的紫外光活性处理液涂覆到步骤（1）处理后的基膜上，待处理液干燥后将涂覆有处理液的一面朝上置于紫外灯下进行紫外辐照处理；
（4）将聚氨酯粘合剂涂布到步骤（3）得到的基膜表面，然后送入鼓风干燥箱内加热活化，然后将两块经前述处理过的基膜处理面加压复合形成复合薄膜。
优选的，本发明所述基膜为PE(聚乙烯)、BOPP（双向拉伸聚丙烯）、CPP（流延聚丙烯）和BOPA（双向拉伸聚酰胺）中的一种。
优选的，本发明步骤（1）中清洗过程的清洗剂为甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯、苯、甲苯中的一种或多种按任意比例混合。
优选的，本发明步骤（2）中叠氮化合物为1,3-双叠氮-2丙醇、对叠氮基–N,N二乙醇基苯甲酰胺、乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯、对叠氮苯甲酸、对叠氮苯胺、4-乙二胺基-叠氮苯中的一种。
优选的，本发明步骤（2）中有机溶剂为甲醇、乙醇、乙酸乙酯、二氯甲烷、二氯乙烷、四氢呋喃、二氧六环中的一种。
优选的，本发明所述有机溶剂与溶剂型聚氨酯粘合剂混合物的体积比为1/1。
优选的，本发明所述紫外光活性处理液浓度为4～10mmol/L。
优选的，本发明所述紫外灯功率为500W，辐照距离25厘米，辐照时间10分钟。
优选的，本发明所述聚氨酯粘合剂为双组分溶剂型聚氨酯或双组分水性聚氨酯中的一种。
优选的，本发明步骤（4）中加热活化温度为60～80℃，活化时间为3～5分钟。
本发明的原理为：在聚烯烃基膜涂布PU粘合剂前，先行利用带功能基的叠氮化合物(通式为N3-A-X)在紫外光辐照诱导下的氮烯插入反应将特定功能基(X)引入并牢固化学键连接到聚烯烃基膜上；其中，特定的功能基X为羟基（-OH）、羧基(-COOH)或胺基(-NH2)，A为脂肪族链段或芳香环；将PU粘合剂涂布在经过上述处理的聚烯烃基膜上，粘合剂中的活性异氰酸酯基团（-NCO）将与前述引入基膜中的功能基发生反应而实现基膜之间的牢固粘接，形成粘剂强度高、性能稳定的复合薄膜，如图6所示，化学反应方程式如下：
Figure 391768DEST_PATH_IMAGE001
本发明所述方法中，涂覆与紫外辐照后可使聚烯烃的水接触角显著降低，粘接完成后可使聚烯烃复合薄膜的粘接强度显著增加，并能显著改善水性聚氨酯粘合剂所粘接复合薄膜的耐水性。
本发明的有益效果为：
（1）本发明使用高活性的叠氮化合物，可在简单的紫外灯辐照下将极性基团引入欲粘接的聚烯烃基膜表面，无须使用现有技术中的等离子体和电晕放电等昂贵和复杂的处理装置，容易实现连续的工业化生产应用；
（2）使用高活性的叠氮化合物，在UV辐照下使极性基团引入欲粘的基膜表面，与现有技术中的UV辐照引发表面接枝方法相比，所用处理液成分简单、处理方法简便、处理时间大大缩短；
（3）本方法适用性强，可与市场上主要的复合薄膜用基膜和聚氨酯粘合剂配合使用；
（4）本方法对水性聚氨酯粘合剂粘接的复合薄膜的耐水性有明显的改善。
附图说明
图1 是BOPP基膜和实施例2光活性处理剂处理过的BOPP膜的水接触角照片。
图2是PE基膜和实施例2光活性处理剂处理过的PE膜的水接触角照片。
图3是BOPP基膜和PE基膜的SEM照片。
图4是实施例2光活性处理剂处理过的BOPP基膜和PE基膜的SEM照片。
图5是实施例2中 BOPP/PE样品剥离实验BOPP断面的SEM照片。
图6本发明的原理图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明，下面将结合实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。但是，下面所述实施例仅仅是本发明实施例中的一部分。基于本发明记载的实施例，本领域技术人员在不付出创造性劳动的情况下得到的其它所有实施例，均在本发明保护的范围。
以下实施例中BOPP膜厚度为38μm，PE膜厚度为80μm，BOPA膜厚度为15μm，CPP膜厚度为60μm。双组分溶剂型聚氨酯粘合剂（SPU）为UF-6080C/UK-5880C，稀释剂为乙酸乙酯，双组分水性聚氨酯粘合剂(WPU)为YH610/YH05。
实施例1
选用1,3-双叠氮-2丙醇为紫外光活性处理剂，提高BOPP/PE复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗:采用甲醇利用超声波清洗器清洗BOPP膜和PE膜10分钟，然后于60℃真空干燥后备用；用达因液测得其表面张力值分别为32和35(dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角分别为1080和950。
（2）紫外光活性处理液的配制:用甲醇与1,3-双叠氮-2丙醇配制成4mmol/L的紫外光活性处理液，避光保存待用。
（3）涂覆与紫外辐照:将清洗过的BOPP和PE基膜分别用步骤（2）配制的处理液单面涂布，于室温下避光晾干后，将涂布面朝上置于500W紫外灯下25厘米处辐照10分钟。用达因液检验其表面张力值分别为33和36(dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角为980和860。
（4）粘接:将双组分溶剂型和双组分水性聚氨酯粘合剂,分别按施胶量3g/m2和2g/m2涂布到步骤（3）处理过的基膜表面，然后送入60℃鼓风干燥箱内加热活化3～5分钟，然后将两块经前述处理过的基膜(一块BOPP，一块PE)处理面，在10N载荷下加压复合形成复合薄膜；同时按前述步骤将步骤（1）处理过的BOPP和PE基膜形成复合薄膜对照（传统粘接方式）；将复合薄膜在室温和10N载荷下固化48小时后进行剥离强度测定（为防止基膜在测试中发生破裂，采用了压敏胶带面增强法），结果见表1，从中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和PE进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表1
Figure 571076DEST_PATH_IMAGE002
。
实施例2
选用乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯为紫外光活性处理剂，提高BOPP/PE复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗: 采用乙醇利用超声波清洗器清洗BOPP膜和PE膜20分钟，然后于60℃真空干燥后备用；用达因液测得其表面张力值分别为32和35(dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角分别为1080和950（图1A和图1B），结果表明这两种基膜确为低表面能材料,它们的水润湿性很差。这两种基膜表面的SEM照片见图3A(BOPP)和4A(PE),显示有较为光滑的表面形貌。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯，有机溶剂换成乙醇，浓度为8mmol/L。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行，测得表面张力值分别为36和39(dyne/cm)，水接触角为880和740（图2A和图2B），表明经过本发明的方法处理后，两种基膜的能有所增加，其水润湿性也有了显著的改善。这两种基膜表面的SEM照片见图3B(BOPP)和4B(PE)，由图中可以看出，经过本发明的方法处理后，在基膜表面出现了明显的微粒状沉积物，佐证了前述处理过程的成功实现。
(4)粘接:按实施例1方法进行，分别涂覆双组分溶剂型和和双组分水性聚氨酯粘合剂,剥离强度测定结果见表2，从表中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和PE进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。剥离试样断面的SEM照片见图5，其中，A为 BOPP/PE（对照）BOPP断面，B为BOPP/PE（本发明）BOPP断面，由图中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和PE进行粘接得到的复合薄膜的剥离试样断面比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）断面更为粗糙，佐证了本发明的方法可强化两个基膜之间附着性。
表2
Figure 49462DEST_PATH_IMAGE003
。
实施例3
选用4-乙二胺基-叠氮苯为紫外光活性处理剂，提高BOPP/PE复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗: 采用丙酮利用超声波清洗器清洗BOPP膜和PE膜15分钟，然后于60℃真空干燥后备用；用达因液测得其表面张力值分别为32和35(dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角分别为1080和950。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成4-乙二胺基-叠氮苯，有机溶剂换成乙酸乙酯，浓度为10mmol/L。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行，测得其表面张力值分别为36和38(dyne/cm)，水接触角为870和780；(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表3，从表中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和PE进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表3
Figure 132081DEST_PATH_IMAGE004
。
实施例4
选用对叠氮基–N,N二乙醇基苯甲酰胺为紫外光活性处理剂，提高BOPP/CPP复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗: 采用苯利用超声波清洗器清洗处理BOPP膜和CPP膜15分钟，然后于60℃真空干燥后备用；用达因液测得其表面张力值分别为32和41 (dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角分别为1080和810。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成对叠氮基–N,N二乙醇基苯甲酰胺，有机溶剂换成二氯甲烷，浓度为10mmol/L。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行，测得其表面张力值分别为35和44(dyne/cm)，水接触角为890和660；(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表4，从表中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和CPP进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表4
Figure 404931DEST_PATH_IMAGE005
。
实施例5
选用对叠氮苯甲酸为紫外光活性处理剂，提高PE/BOPA复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗: 基膜的清洗: 采用甲苯利用超声波清洗器清洗处理PE膜和BOPA膜20分钟，然后于60℃真空干燥后备用；用达因液测得其表面张力值分别为35和53(dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角分别为950和650。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成对叠氮苯甲酸，有机溶剂换成二氯乙烷，浓度为10mmol/L。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行，测得其表面张力值分别为38和54(dyne/cm)，水接触角为790和600；(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表5，从表中可以看出，采用本发明的方法对PE和BOPP进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表5
Figure 71535DEST_PATH_IMAGE006
。
实施例6
选用对叠氮苯胺为紫外光活性处理剂，提高PE/BOPA复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗: 采用甲醇利用超声波清洗器清洗处理CPP膜和BOPA膜20分钟，然后于60℃真空干燥后备用；用达因液测得其表面张力值分别为41和53(dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角分别为800和650。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成对叠氮苯胺，有机溶剂换成四氢呋喃，浓度为4mmol/L。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行，测得其表面张力值分别为42和54(dyne/cm)，水接触角为730和600。
(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表6，从表中可以看出，采用本发明的方法对CPP和BOPP进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表6
Figure 88033DEST_PATH_IMAGE007
。
实施例7
选用乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯为紫外光活性处理剂，提高PE/BOPA复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗: 采用甲醇利用超声波清洗器清洗处理PE膜和BOPA膜20分钟，然后于60℃真空干燥后备用；用达因液测得其表面张力值分别为35和53(dyne/cm)，用接触角测定仪测定基膜的水接触角分别为950和650。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯，有机溶剂换成二氧六环，浓度为8mmol/L。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行，测得其表面张力值分别为39和54(dyne/cm)，水接触角为750和600；(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表7，从表中可以看出，采用本发明的方法对PE和BOPA进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表7
Figure 22229DEST_PATH_IMAGE008
。
实施例8
选用1,3-双叠氮-2丙醇与溶剂型聚氨酯粘合剂的混合物为紫外光活性处理剂提高BOPP/PE复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗:按实施例1的方法清洗和处理BOPP膜和PE膜；（
2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅在溶剂中加入溶剂型聚氨酯粘合剂（体积比为1/1）。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行；(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表8，从表中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和PE进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表8
。
实施例9
选用乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯与溶剂型聚氨酯粘合剂的混合物为紫外光活性处理剂提高BOPP/PE复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗:按实施例1的方法清洗和处理BOPP膜和PE膜。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯，浓度为8mmol/L，并在溶剂中加入溶剂型聚氨酯粘合剂（体积比为1/1）。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行；(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表9，从表中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和PE进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表9
Figure 823143DEST_PATH_IMAGE010
。
实施例10
选用对叠氮苯胺与溶剂型聚氨酯粘合剂的混合物为紫外光活性处理剂提高CPP/BOPA复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
（1）基膜的清洗:按实施例1的方法清洗和处理CPP膜和BOPA膜。
（2）紫外光活性处理液的配制:按实施例1的方法配制紫外光活性处理液，仅将1,3-双叠氮-2丙醇换成对叠氮苯胺，浓度为4mmol/L，并在溶剂中加入溶剂型聚氨酯粘合剂（体积比为1/1）。
（3）涂覆与紫外辐照:按实施例1的方法进行；(4)粘接:按实施例1方法进行，剥离强度测定结果见表10，从表中可以看出，采用本发明的方法对CPP和BOPA进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高。
表10
。
实施例11
选用选用4-乙二胺基-叠氮苯为紫外光活性处理剂，提高BOPP/PE复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
按实施例3的方法进行，仅在步骤(4)中将复合薄膜分别在室温、30℃和60℃下固化48小时后进行剥离强度(N/15mm)测定，结果见表11，从表中可以看出，采用本发明的方法对BOPP和PE进行粘接得到的复合薄膜,经室温、400C和600C固化后的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）均有较大的不同程度的提高，尤以经600C固化后的复合薄膜的剥离强度的提高幅度最大。
表11
。
实施例12
选用乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯为紫外光活性处理剂，提高PE/BOPA复合薄膜粘接性能的方法，包括如下步骤：
按实施例7的方法进行，仅在步骤(4)后将复合薄膜分别在沸水中蒸煮0、30和60分钟后测定剥离强度（N/15mm），结果见表12，从表中可以看出，采用本发明的方法对PE和BOPA进行粘接得到的复合薄膜的剥离强度比对照的复合薄膜（采用传统粘接方式复合）有较大的提高;而且,处理过的复合薄膜经过30和60分钟的沸水蒸煮，其剥离强度降低幅度不大，但在同样的蒸煮条件下采用传统粘接方式的复合薄膜已发生脱胶。这一结果表明，采用本发明提供的方法进行粘接可大大提高所得复合薄膜的耐沸水蒸煮性，为其作为在使用中需要经历沸水蒸煮处理的复合薄膜包装材料中的应用，提供了竞争优势，
表12
Figure 315194DEST_PATH_IMAGE013
。

Claims (10)

1.一种提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
（1）基膜清洗、晾干后备用；
（2）叠氮化合物溶于有机溶剂或有机溶剂与溶剂型聚氨酯粘合剂的混合溶液中得到紫外光活性处理液；其中，叠氮化合物为含羟基和叠氮基、羧基和叠氮基、胺基和叠氮基的叠氮化合物中的至少一种，紫外光活性处理液浓度为2～15mmol/L；
（3）将步骤（2）制备得到的紫外光活性处理液涂覆到步骤（1）处理后的基膜上，处理液干燥后将涂覆有处理液的一面朝上置于紫外灯下进行紫外辐照处理；
（4）将聚氨酯粘合剂涂布到步骤（3）得到的基膜表面，然后送入鼓风干燥箱内加热活化；然后将两块经前述处理过的基膜处理面加压复合形成复合薄膜。
2.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：所述基膜为聚乙烯、双向拉伸聚丙烯、流延聚丙烯和双向拉伸聚酰胺中的一种。
3.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：步骤（1）中清洗过程的清洗剂为甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯、苯、甲苯中的一种或多种按任意比例混合。
4.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：步骤（2）中叠氮化合物为1,3-双叠氮-2丙醇、对叠氮基–N,N二乙醇基苯甲酰胺、乙二胺四乙酸单1,3-双叠氮-2丙醇酯、对叠氮苯甲酸、对叠氮苯胺、4-乙二胺基-叠氮苯中的一种。
5.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：步骤（2）中有机溶剂为甲醇、乙醇、乙酸乙酯、二氯甲烷、二氯乙烷、四氢呋喃、二氧六环中的一种。
6.根据权利要求1或5所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：有机溶剂与溶剂型聚氨酯粘合剂混合物的体积比为1/1。
7.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：所述紫外光活性处理液浓度为4～10mmol/L。
8.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：所述紫外灯功率为500W，辐照距离25厘米，辐照时间10分钟。
9.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：所述聚氨酯粘合剂为双组分溶剂型聚氨酯或双组分水性聚氨酯中的一种。
10.根据权利要求1所述提高复合薄膜粘接性能的方法，其特征在于：步骤（4）中加热活化温度为60～80℃，活化时间为3～5分钟。
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