CN108188673A - 一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，包括以下步骤：按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理；将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台；以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理；将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。本发明保证了锻件厚薄程度的均匀，进而保证了产品的合格率，节约了原材料。
Description
技术领域
本发明涉及齿轮锻造技术领域，具体是一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺。
背景技术
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻造是锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
对于齿轮件来说，由于齿轮件的形状为圆盘状，厚度较薄，半径较大，因此，在锻造的过程中，若基准选择不合适的话，就容易导致锻件的厚薄不均匀，从而影响产品的合格率，使得产品的废品率太高，浪费材料，增加企业的生产成本，不利于企业的长期发展，进而影响企业在市场上的竞争力。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，包括以下步骤：
步骤1、按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；
步骤2、将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理；
步骤3、将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台，所述中心凸台为满足工艺需求的工艺凸台；
步骤4、以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；
步骤5、将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理；
步骤6、将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；
步骤7、对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。
作为本发明进一步的方案：步骤2中，所述初次加热处理具体为：先以10-15℃/min升温至700-750℃，保温处理55-60min，然后以5-10℃/min降温至460-500℃，保温处理40-50min，再随炉冷却，即可。
作为本发明再进一步的方案：步骤5中，所述再次加热处理具体为：先以20-30℃/min升温至520-550℃，保温处理40-50min，然后以10-20℃/min升温至850-900℃，保温处理30-40min，再随炉冷却，即可。
作为本发明再进一步的方案：步骤7中，在对工件进行冲孔的过程中，将工件上的多余材料去除掉，中心凸台属于工件上的多余材料，去除的中心凸台送入仓库。
作为本发明再进一步的方案：步骤7中，所述热整形复合工艺包括调质处理、去毛刺、抛丸、磁粉探伤，剩磁检验、激光打标和清洗烘干。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明齿轮件锻造工艺，将坯料墩粗过程中，在坯料上压制出一个中心凸台，在后续的预锻压制工序中，以预先压制好的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，从而保证了锻件厚薄程度的均匀，进而保证了产品的合格率，降低了产品的废品率，节约了原材料，为企业节省了很大一部分的生产成本，提高了生产效率，增强了企业的市场竞争力。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，包括以下步骤：
步骤1、按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；
步骤2、将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理，其中，所述初次加热处理具体为：先以10℃/min升温至700℃，保温处理55min，然后以5℃/min降温至460℃，保温处理40min，再随炉冷却，即可；
步骤3、将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台，所述中心凸台为满足工艺需求的工艺凸台；
步骤4、以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；
步骤5、将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理，其中，所述再次加热处理具体为：先以20℃/min升温至520℃，保温处理40min，然后以10℃/min升温至850℃，保温处理30min，再随炉冷却，即可；
步骤6、将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；
步骤7、对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。
步骤7中，在对工件进行冲孔的过程中，将工件上的多余材料去除掉，中心凸台属于工件上的多余材料，去除的中心凸台送入仓库。
步骤7中，所述热整形复合工艺包括调质处理、去毛刺、抛丸、磁粉探伤，剩磁检验、激光打标和清洗烘干。
实施例2
一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，包括以下步骤：
步骤1、按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；
步骤2、将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理，其中，所述初次加热处理具体为：先以12℃/min升温至710℃，保温处理56min，然后以7℃/min降温至460℃，保温处理45min，再随炉冷却，即可；
步骤3、将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台，所述中心凸台为满足工艺需求的工艺凸台；
步骤4、以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；
步骤5、将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理，其中，所述再次加热处理具体为：先以25℃/min升温至530℃，保温处理45min，然后以10℃/min升温至860℃，保温处理32min，再随炉冷却，即可；
步骤6、将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；
步骤7、对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。
步骤7中，在对工件进行冲孔的过程中，将工件上的多余材料去除掉，中心凸台属于工件上的多余材料，去除的中心凸台送入仓库。
步骤7中，所述热整形复合工艺包括调质处理、去毛刺、抛丸、磁粉探伤，剩磁检验、激光打标和清洗烘干。
实施例3
一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，包括以下步骤：
步骤1、按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；
步骤2、将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理，其中，所述初次加热处理具体为：先以12℃/min升温至730℃，保温处理58min，然后以8℃/min降温至480℃，保温处理45min，再随炉冷却，即可；
步骤3、将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台，所述中心凸台为满足工艺需求的工艺凸台；
步骤4、以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；
步骤5、将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理，其中，所述再次加热处理具体为：先以25℃/min升温至530℃，保温处理45min，然后以15℃/min升温至870℃，保温处理35min，再随炉冷却，即可；
步骤6、将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；
步骤7、对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。
步骤7中，在对工件进行冲孔的过程中，将工件上的多余材料去除掉，中心凸台属于工件上的多余材料，去除的中心凸台送入仓库。
步骤7中，所述热整形复合工艺包括调质处理、去毛刺、抛丸、磁粉探伤，剩磁检验、激光打标和清洗烘干。
实施例4
一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，包括以下步骤：
步骤1、按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；
步骤2、将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理，其中，所述初次加热处理具体为：先以15℃/min升温至740℃，保温处理55min，然后以8℃/min降温至480℃，保温处理45min，再随炉冷却，即可；
步骤3、将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台，所述中心凸台为满足工艺需求的工艺凸台；
步骤4、以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；
步骤5、将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理，其中，所述再次加热处理具体为：先以30℃/min升温至550℃，保温处理45min，然后以15℃/min升温至900℃，保温处理36min，再随炉冷却，即可；
步骤6、将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；
步骤7、对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。
步骤7中，在对工件进行冲孔的过程中，将工件上的多余材料去除掉，中心凸台属于工件上的多余材料，去除的中心凸台送入仓库。
步骤7中，所述热整形复合工艺包括调质处理、去毛刺、抛丸、磁粉探伤，剩磁检验、激光打标和清洗烘干。
实施例5
一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，包括以下步骤：
步骤1、按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；
步骤2、将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理，其中，所述初次加热处理具体为：先以15℃/min升温至750℃，保温处理60min，然后以10℃/min降温至500℃，保温处理50min，再随炉冷却，即可；
步骤3、将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台，所述中心凸台为满足工艺需求的工艺凸台；
步骤4、以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；
步骤5、将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理，其中，所述再次加热处理具体为：先以30℃/min升温至550℃，保温处理50min，然后以20℃/min升温至900℃，保温处理40min，再随炉冷却，即可；
步骤6、将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；
步骤7、对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。
步骤7中，在对工件进行冲孔的过程中，将工件上的多余材料去除掉，中心凸台属于工件上的多余材料，去除的中心凸台送入仓库。
步骤7中，所述热整形复合工艺包括调质处理、去毛刺、抛丸、磁粉探伤，剩磁检验、激光打标和清洗烘干。
本发明齿轮件锻造工艺，将坯料墩粗过程中，在坯料上压制出一个中心凸台，在后续的预锻压制工序中，以预先压制好的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，从而保证了锻件厚薄程度的均匀，进而保证了产品的合格率，降低了产品的废品率，节约了原材料，为企业节省了很大一部分的生产成本，提高了生产效率，增强了企业的市场竞争力。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (5)
1.一种提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、按照设定的长度对棒料进行切割，获得坯料；
步骤2、将切割获得的坯料放入中频加热炉中进行初次加热处理；
步骤3、将初次加热处理后的坯料墩粗，并在墩粗过程中，以坯料的外圆为基准在坯料上压制出一个中心凸台，所述中心凸台为满足工艺需求的工艺凸台；
步骤4、以墩粗后的坯料的中心凸台为定位基准，采用预锻液压机对坯料进行预锻压制，获得工件；
步骤5、将预锻压制获得的工件送入中频加热炉中，进行再次加热处理；
步骤6、将再次加热处理后的工件送入液压机中，以工件的外圆为定位基准对工件进行终锻压制；
步骤7、对终锻压制后的工件依次进行冲孔、压钢印和热整形复合工艺。
2.根据权利要求1所述的提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，其特征在于，步骤2中，所述初次加热处理具体为：先以10-15℃/min升温至700-750℃，保温处理55-60min，然后以5-10℃/min降温至460-500℃，保温处理40-50min，再随炉冷却，即可。
3.根据权利要求1所述的提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，其特征在于，步骤5中，所述再次加热处理具体为：先以20-30℃/min升温至520-550℃，保温处理40-50min，然后以10-20℃/min升温至850-900℃，保温处理30-40min，再随炉冷却，即可。
4.根据权利要求1或2或3所述的提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，其特征在于，步骤7中，在对工件进行冲孔的过程中，将工件上的多余材料去除掉，中心凸台属于工件上的多余材料，去除的中心凸台送入仓库。
5.根据权利要求4所述的提高产品合格率的齿轮件锻造工艺，其特征在于，步骤7中，所述热整形复合工艺包括调质处理、去毛刺、抛丸、磁粉探伤，剩磁检验、激光打标和清洗烘干。
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