CN108166251B - 抗菌除臭面料的制备方法、该面料在纸尿裤中的应用 - Google Patents

抗菌除臭面料的制备方法、该面料在纸尿裤中的应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：将二羟丙基壳聚糖加入至竹纤维浆中，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系；将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、植物提取液加入至二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，得到抗菌整理浆液；将纯棉织物浸没至抗菌整理浆液中，进行浸轧处理；浸轧后的织物进行烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，进行等离子处理；烘干后，得到抗菌除臭面料。本发明还公开该抗菌除臭面料在纸尿裤中的应用。本发明具有抗菌效果好、除臭能力强的优点。

Description

抗菌除臭面料的制备方法、该面料在纸尿裤中的应用
技术领域
本发明涉及抗菌纸尿裤技术领域，尤其涉及抗菌除臭面料的制备方法、该面料在纸尿裤中的应用。
背景技术
纸尿裤的用户群体主要有婴儿与成年人两大类。其通常由外至内依次包括表层、吸收芯层以及亲肤层，有的纸尿裤在吸水纸层以及亲肤层之间还设置有导流层，通过导流层的导流作用，来提高尿液流入至吸收芯层的精度，防止尿液无序流动。
由于亲肤层直接作用在人体表面，故需要进行抗菌处理。现有技术的抗菌面料如专利申请201410296484.9公开的一种吸湿排汗抗菌棉涤针织面料，该发明通过对传统的棉涤针织面料进行功能性整理，赋予其抗菌效果，该面料的抗菌能力具体是通过纳米银抗菌剂体现。由于银离子本身售价比较昂贵，导致该面料成本高；采用合成树脂作为粘合剂、乳化剂，直接作用人体的私处，尤其是作用于婴儿的肌肤，会导致皮肤过敏、损伤皮肤等问题。
专利申请201410130699.3公开的一种抗菌面料，该抗菌面料包括竹纤维、圣麻纤维、莫代尔纤维、亚麻纤维四种混纺而成。由于不同纤维之间的取向度、弯曲数不同，导致不同纤维之间的抱合作用不如单一纤维之间的抱合作用好，因此，在梳理、成条阶段，其工艺不容易控制，容易导致条干均匀度差、取向度低的不足；该发明通过利用竹纤维天然的抗菌性能来实现抗菌效果，而众所周知，竹纤维其强度较差，由其纺织而成的面料势必影响面料的整体强度。
专利申请201510054438.2公开的一种吸湿速干壳聚糖棉针织面料，利用壳聚糖天然的抗菌、生物可降解性作为抗菌材料，与其他纤维混纺，实现面料的抗菌性。但是，壳聚糖溶解性较差，非改性的壳聚糖一般只能溶解于乙酸等少数溶剂，导致其工业化生产受阻，通常采用静电纺丝进行小样的制备。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供抗菌效果好的抗菌除臭面料的制备方法、该面料在纸尿裤中的应用。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为2～5mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于110～130℃下进行蒸煮1～2h后，进行过滤，得到竹纤维浆；
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于40～60℃下进行混合1～2h后，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系；其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为0.5～2:10～20；
(3)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、植物提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合30～60min，得到抗菌整理浆液；其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、植物提取液与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比均为0.5～2:20～40；
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:10～15，轧余率为90～95％；
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率80～95W、真空度15～18Pa条件下，进行等离子处理3～8min；
(6)烘干后，得到抗菌除臭面料。
优选地，所述步骤(3)中二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为100～300nm。
优选地，所述步骤(3)中抗菌整理浆液中加入有芦荟提取液、常春藤提取液、艾草提取液、柠檬草提取液中的一种或几种。
优选地，所述芦荟提取液、常春藤提取液、艾草提取液、柠檬草提取液的制备方法包括以下步骤：分别将芦荟、常春藤、艾草、柠檬草与水按照质量体积比1:6～7分别加入水中烧煮，待煮沸后，继续煮2～3h，过滤，收集提取液。
优选地，所述步骤(4)的浸轧工序按照工艺流程由前至后依次包括喂入装置、超喂装置、浸轧装置；
所述喂入装置包括喂入辊、第一机架、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第一喂入锥形齿轮、第二喂入锥形齿轮、喂入丝杆、喂入螺套、第一轴承；所述喂入辊的两端分别与所述第一机架的两端转动连接，所述喂入辊的端部套接有所述第一齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述第二齿轮通过第一连轴与所述第三齿轮连接，所述第三齿轮与所述第四齿轮啮合，所述第四齿轮通过第一轴与所述第一喂入锥形齿轮连接，所述第一喂入锥形齿轮与所述第二喂入锥形齿轮啮合，所述第二喂入锥形齿轮套接在喂入丝杆上，喂入丝杆的端部通过第一轴承与第一机架转动连接，喂入丝杆上还配合有所述喂入螺套，配重块外套在所述喂入螺套中；
所述超喂装置包括工作平台、第一右丝杆、右导杆、第一右锥形齿轮、第二右锥形齿轮、第一右齿轮、第一右齿轮组、第二右齿轮、左升降杆、右升降杆、第一左丝杆、左导杆、第一左锥形齿轮、第二左锥形齿轮、第一左齿轮、第一左齿轮组、第二左齿轮、连接杆、限位轮；
所述工作平台其台面的右端由前至后依次间隔设置有所述第一右丝杆、若干根所述右导杆，所述第一右丝杆、右导杆均竖直设置，其中，所述第一右丝杆的底部通过第二轴承与所述工作平台其台面的右端连接；所述右升降杆上开设有与所述第一右丝杆、若干根所述右导杆一一对应的第一导向孔，位于最前端的第一导向孔中套设有右螺套，所述右螺套与所述第一右丝杆配合，剩余的若干个所述第一导向孔分别套在对应的右导杆的外侧；所述第一右丝杆上还套接有所述第一右锥形齿轮，所述第一右锥形齿轮与所述第二右锥形齿轮啮合，所述第二右锥形齿轮通过第二连轴与所述第一右齿轮连接，所述第一右齿轮与所述第一右齿轮组啮合，所述第一右齿轮组与所述第二右齿轮啮合，所述第二右齿轮通过第三连轴与所述第二左齿轮连接，所述第二左齿轮通过第四连轴与所述第一左齿轮组啮合，所述第一左齿轮组与所述第一左齿轮啮合，所述第一左齿轮通过第五连轴与第一左动轮连接，所述第一左动轮通过第一皮带与第二左动轮连接，第二左动轮通过第六连轴与所述第二左锥形齿轮连接，所述第二左锥形齿轮与所述第一左锥形齿轮，所述第一左锥形齿轮套接在所述第一左丝杆上，所述第一左丝杆、若干根所述左导杆由前至后依次间隔设置在所述工作平台其台面的左端，所述第一左丝杆、左导杆均竖直设置，其中，所述第一左丝杆的底部通过第三轴承与所述工作平台其台面的左端连接；所述左升降杆上开设有与所述第一左丝杆、若干根所述左导杆一一对应的第二导向孔，位于最后端的第二导向孔中套设有左螺套，所述左螺套与所述第一左丝杆配合，剩余的若干个所述第二导向孔分别套在对应的左导杆的外侧；
在所述右导杆、左导杆上均通过销轴转动连接有若干个所述限位轮，位于同导杆中的若干个所述限位轮由前至后间隔设置；所述右导杆、左导杆之间通过所述连接杆连接；
所述浸轧装置包括槽体、对辊；所述对辊位于所述槽体的后端；所述对辊包括上辊、下辊；所述下辊的左右两端分别与所述槽体的左右两个内侧壁转动连接，所述上辊的左右两端分别与左活动台、右活动台转动连接，其中，所述右活动台上开设有自上而下导通的右通孔，所述右通孔中套接有右二螺套，所述右二螺套与第二右丝杆配合，所述第二右丝杆竖直设置，其底部通过第四轴承与所述槽体的内右底壁连接，所述第二右丝杆上套接有第三右锥形齿轮，所述第三右锥形齿轮与第四右锥形齿轮啮合，所述第四右锥形齿轮的右端通过第七连轴与右主动轮连接；所述第四右锥形齿轮的左端通过第八连轴与第四左锥形齿轮连接，所述第四左锥形齿轮与第三左锥形齿轮啮合，所述第三左锥形齿轮套接在第二左丝杆上，所述第二左丝杆竖直设置，其底部通过第五轴承与所述槽体的内左底壁连接，所述左活动台上开设有自上而下导通的左通孔，所述左通孔中套接有左二螺套，所述左二螺套与第二左丝杆配合；
所述右主动轮通过第二皮带与右从动轮连接，所述右从动轮通过第九连轴与所述第二右齿轮连接。
本发明还公开上述的抗菌除臭面料在纸尿裤中的应用。
本发明还公开一种实现上述的的抗菌除臭面料的抗菌除臭面料加工装置，按照工艺流程由前至后依次包括喂入装置、超喂装置、浸轧装置、第一干燥箱、等离子处理机、第二干燥箱、卷绕装置；
所述喂入装置包括喂入辊、第一机架、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第一喂入锥形齿轮、第二喂入锥形齿轮、喂入丝杆、喂入螺套、第一轴承；所述喂入辊的两端分别与所述第一机架的两端转动连接，所述喂入辊的端部套接有所述第一齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述第二齿轮通过第一连轴与所述第三齿轮连接，所述第三齿轮与所述第四齿轮啮合，所述第四齿轮通过第一轴与所述第一喂入锥形齿轮连接，所述第一喂入锥形齿轮与所述第二喂入锥形齿轮啮合，所述第二喂入锥形齿轮套接在喂入丝杆上，喂入丝杆的端部通过第一轴承与第一机架转动连接，喂入丝杆上还配合有所述喂入螺套，配重块外套在所述喂入螺套中；
所述超喂装置包括工作平台、第一右丝杆、右导杆、第一右锥形齿轮、第二右锥形齿轮、第一右齿轮、第一右齿轮组、第二右齿轮、左升降杆、右升降杆、第一左丝杆、左导杆、第一左锥形齿轮、第二左锥形齿轮、第一左齿轮、第一左齿轮组、第二左齿轮、连接杆、限位轮；
所述工作平台其台面的右端由前至后依次间隔设置有所述第一右丝杆、若干根所述右导杆，所述第一右丝杆、右导杆均竖直设置，其中，所述第一右丝杆的底部通过第二轴承与所述工作平台其台面的右端连接；所述右升降杆上开设有与所述第一右丝杆、若干根所述右导杆一一对应的第一导向孔，位于最前端的第一导向孔中套设有右螺套，所述右螺套与所述第一右丝杆配合，剩余的若干个所述第一导向孔分别套在对应的右导杆的外侧；所述第一右丝杆上还套接有所述第一右锥形齿轮，所述第一右锥形齿轮与所述第二右锥形齿轮啮合，所述第二右锥形齿轮通过第二连轴与所述第一右齿轮连接，所述第一右齿轮与所述第一右齿轮组啮合，所述第一右齿轮组与所述第二右齿轮啮合，所述第二右齿轮通过第三连轴与所述第二左齿轮连接，所述第二左齿轮与所述第一左齿轮组啮合，所述第一左齿轮组与所述第一左齿轮啮合，所述第一左齿轮通过第五连轴与第一左动轮连接，所述第一左动轮通过第一皮带与所述第二左动轮连接，第二左动轮通过第六连轴与所述第二左锥形齿轮连接，所述第二左锥形齿轮与所述第一左锥形齿轮，所述第一左锥形齿轮套接在所述第一左丝杆上，所述第一左丝杆、若干根所述左导杆由前至后依次间隔设置在所述工作平台其台面的左端，所述第一左丝杆、左导杆均竖直设置，其中，所述第一左丝杆的底部通过第三轴承与所述工作平台其台面的左端连接；所述左升降杆上开设有与所述第一左丝杆、若干根所述左导杆一一对应的第二导向孔，位于最后端的第二导向孔中套设有左螺套，所述左螺套与所述第一左丝杆配合，剩余的若干个所述第二导向孔分别套在对应的左导杆的外侧；
在所述右导杆、左导杆上均通过销轴转动连接有若干个所述限位轮，位于同导杆中的若干个所述限位轮由前至后间隔设置；所述右导杆、左导杆之间通过所述连接杆连接；
所述浸轧装置包括槽体、对辊；所述对辊位于所述槽体的后端；所述对辊包括上辊、下辊；所述下辊的左右两端分别与所述槽体的左右两个内侧壁转动连接，所述上辊的左右两端分别与左活动台、右活动台转动连接，其中，所述右活动台上开设有自上而下导通的右通孔，所述右通孔中套接有右二螺套，所述右二螺套与第二右丝杆配合，所述第二右丝杆竖直设置，其底部通过第四轴承与所述槽体的内右底壁连接，所述第二右丝杆上套接有第三右锥形齿轮，所述第三右锥形齿轮与第四右锥形齿轮啮合，所述第四右锥形齿轮的右端通过第七连轴与右主动轮连接；在所述第七连轴上还套接有第一右过渡齿轮，所述第一右过渡齿轮与第一右过渡齿轮组啮合，所述第一右过渡齿轮组与第二右过渡齿轮啮合，所述第二右过渡齿轮通过渡轴与第二左过渡齿轮连接，所述第二左过渡齿轮与第一左过渡齿轮组啮合，所述第一左过渡齿轮组与第一左过渡齿轮啮合，所述第一左过渡齿轮与第三左锥形齿轮通过轴连接，所述第三左锥形齿轮与第四左锥形齿轮啮合，所述第四左锥形齿轮套接在第二左丝杆上，所述第二左丝杆竖直设置，其底部通过第五轴承与所述槽体的内左底壁连接，所述左活动台上开设有自上而下导通的左通孔，所述左通孔中套接有左二螺套，所述左二螺套与第二左丝杆配合；
所述右主动轮通过第二皮带与右从动轮连接，所述右从动轮通过第九连轴与所述第二右齿轮连接。
优选地，所述浸轧装置还包括预刮料组件，所述预刮料组件位于所述对辊与所述槽体之间；所述预刮料组件包括上刮板、下刮板，所述上刮板位于所述下刮板的上方，在所述上刮板、下刮板之间存在间隙；所述上刮板的上端面、下端面相向倾斜，相交形成上尖端结构，所述上尖端结构向后弯折，形成上弯折部；所述下刮板的上端面、下端面相向倾斜，相交形成下尖端结构，所述下尖端结构向后弯折，形成下弯折部；在所述上弯折部的底部、所述下弯折部的顶部均开设有导流槽，所述导流槽前后导向。
优选地，在所述浸轧装置的两左右两个分别设置有一个固定座，所述上刮板、下刮板均铰接在两个所述固定座之间；所述浸轧装置还包括上连杆、下连杆、上圆盘、下圆盘；所述上连杆的一端与所述上刮板铰接，所述上连杆的另一端与所述上圆盘偏心铰接，所述下连杆的一端与所述下刮板铰接，所述下连杆的另一端与所述下圆盘偏心铰接，所述下圆盘齿轮、上圆盘齿轮之间通过圆盘齿轮组啮合，所述下圆盘齿轮通过一组齿轮组与所述第二右过渡齿轮啮合。
优选地，在所述第一机架上开设有前后导向的工字形滑轨，在所述配重块的底部设置有与所述工字形滑轨滑动配合的滑块。
本发明的优点在于：本发明通过将竹纤维蒸煮呈浆料的形式，一方面保留了竹纤维固有的抗菌属性，另一方面避免采用强力低、脆性大的竹纤维直接参与混纺，导致面料制品脆性大、强力低的不足。本发明在竹纤维浆料中加入具有抗菌、抑菌、可生物降解的壳聚糖，进一步提高整理液的抗菌性。另外本发明还在整理液中引入了纳米氧化钼、纳米氧化钛，将其分散在整理液中，由于纳米氧化钼、纳米氧化钛其本身具有一定的抗菌功效，一方面能进一步提高本发明的抗菌性，另一方面能填充整理液干燥后薄膜中的微孔和沟槽，提高整体强度。本发明的天然植物提取液具有吸附异味的功效，其与上述各原料配合，对抗菌起到相辅相成的作用。
附图说明
图1为本发明中抗菌除臭面料加工装置的结构流程框图。
图2为本发明中抗菌除臭面料加工装置的结构示意图。
图3为本发明中图2中A部分的局部放大图。
图4为本发明中图2中B部分的局部放大图。
图5为本发明中喂入装置的结构示意图。
图6为本发明中传动机构的结构示意图。
图7为本发明中预刮料组件的结构示意图。
图8现有技术的喂入装置的结构示意图。
图9为本发明预刮料组件中上、下刮板的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为2mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于110℃下进行蒸煮2h后，进行过滤，得到竹纤维浆。
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于40℃下进行混合2h后，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系。其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为1:40。二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的总量与NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系的质量比为1:5。
(3)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、芦荟提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合30min，得到抗菌整理浆液。其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、芦荟提取液分别与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比为1:80、1:80、1:80。其中，二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为100nm。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:10，轧余率为90％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率80W、真空度15Pa的条件下，进行低温等离子处理3min。
(6)80℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
实施例2
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为5mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于130℃下进行蒸煮1h后，进行过滤，得到竹纤维浆。
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于60℃下进行混合1h后，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系。其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为1:10。二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的总量与NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系的质量比为1:8。
(3)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、芦荟提取液、柠檬草提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合60min，得到抗菌整理浆液。其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、芦荟提取液、柠檬草提取液分别与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比均为1:10、1:10、1:20、1:20。其中，二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为220nm。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:15，轧余率为95％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率95W、真空度18Pa条件下，进行低温等离子处理58min。
(6)60℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
实施例3
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为3mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于120℃下进行蒸煮1h后，进行过滤，得到竹纤维浆。
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于50℃下进行混合1h后，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系。其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为1:5。二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的总量与NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系的质量比为1:6。
(3)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、艾草提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合50min，得到抗菌整理浆液。其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、艾草提取液与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比分别为1:10、1:10、1:10。其中，二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为300nm。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:10，轧余率为92％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率85W、真空度16Pa的条件下，进行低温等离子处理6min。
(6)60℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
实施例4
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为3mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于125℃下进行蒸煮1.5h后，进行过滤，得到竹纤维浆。
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于55℃下进行混合1.5h，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系。其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为1:12。二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的总量与NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系的质量比为1:7。
(3)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、芦荟提取液、常春藤提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合45min，得到抗菌整理浆液。其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、芦荟提取液、常春藤提取液与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比分别为1:15、1:15、1:15、1:15。其中，二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为300nm。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:13，轧余率为90％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率85W、真空度15Pa的条件下，进行低温等离子处理3～8min。
(6)75℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
实施例5
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为4mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于120℃下进行蒸煮1h后，进行过滤，得到竹纤维浆。
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于50℃下进行混合1.5h后，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系。其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为1:15。二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的总量与NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系的质量比为1:8。
(3)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、艾草提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合55min，得到抗菌整理浆液。其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、艾草提取液与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比均为1:45、1:45、1:45、1:45。其中，二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为200nm。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:12，轧余率为93％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率84W、真空度16Pa的条件下，进行低温等离子处理3～8min。
(6)55℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
实施例6
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为3mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于120℃下进行蒸煮1h后，进行过滤，得到竹纤维浆。
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于50℃下进行混合1h后，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系。其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为1:5。二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的总量与NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系的质量比为1:6。
(3)将艾草提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合50min，得到抗菌整理浆液。其中艾草提取液与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比分别为1:10。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:10，轧余率为92％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率85W、真空度16Pa的条件下，进行低温等离子处理6min。
(6)60℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
实施例7
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将壳聚糖溶于2wt％的乙酸水溶液中，配置壳聚糖溶液，其中，壳聚糖与乙酸的质量比为1:1。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的壳聚糖溶液中，进行浸轧处理，浴比为1:10，轧余率为92％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率85W、真空度16Pa的条件下，进行低温等离子处理6min。
(6)60℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
实施例8
本实施例公开一种抗菌除臭面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将壳聚糖溶于2wt％的乙酸水溶液中，配置壳聚糖溶液，其中，壳聚糖与乙酸的质量比为1:1。
(2)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、艾草提取液加入至步骤(2)的壳聚糖溶液中，混合50min，得到抗菌整理浆液。其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼与壳聚糖溶液的质量比分别为1:10、1:10、1:10。其中，二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为300nm。
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:10，轧余率为92％。
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行50℃烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率85W、真空度16Pa的条件下，进行低温等离子处理6min。
(6)60℃烘干后，得到抗菌除臭面料。
本发明各个实施例中的竹纤维原料优选为慈竹，也可以使用毛竹、黄竹、慈竹、水竹、白夹竹、西风竹中的一种。本发明各个实施例中碱性蒸煮液为10wt％KOH水溶液。本发明各个实施例中的植物提取物，即芦荟提取液、常春藤提取液、艾草提取液、柠檬草提取液的制备方法包括以下步骤：分别将芦荟、常春藤、艾草、柠檬草与水按照质量体积比1:6分别加入水中烧煮，待煮沸后，继续煮2h，过滤，收集提取液。
实施例9
本发明按照GB/T 20944.3-2008《纺织品抗菌性能的评价》测定上述各个实施例的面料对大肠杆菌、金黄色链球菌的抑菌率，结果见表1。
表1
Figure GDA0003665065530000171
由表1可知，本发明的抗菌除臭面料具有良好的抗菌作用，其对大肠杆菌的抑菌率高达80％以上，对金黄色链球菌抑菌率高达78％以上，其中，实施例3中的抗菌除臭面料其对大肠杆菌的抑菌率能高达90％以上，对金黄色链球菌抑菌率高达85％以上。而未添加抗菌纳米氧化物的实施例6其抗菌性能相比实施例3有所下降。采用单一的壳聚糖作为抗菌整理剂对纯棉面料整理后的实施例7，其抑菌性仅有60％左右。采用传统壳聚糖复配抗菌纳米氧化物对纯棉面料整理后的实施例8，其抑菌性相比实施例7有所增加，但是整体抑菌性水平仍然偏低。
本发明通过将竹纤维蒸煮呈浆料的形式，一方面保留了竹纤维固有的抗菌属性，另一方面避免采用强力低、脆性大的竹纤维直接参与混纺，导致面料制品脆性大、强力低的不足。本发明在竹纤维浆料中加入具有抗菌、抑菌、可生物降解的壳聚糖，进一步提高整理液的抗菌性。另外，本发明还在整理液中引入了纳米氧化钼、纳米氧化钛，将其分散在整理液中，由于纳米氧化钼、纳米氧化钛其本身具有一定的抗菌功效，一方面能进一步提高本发明的抗菌性，另一方面能填充整理液干燥后薄膜中的微孔和沟槽，提高整体强度。本发明的天然植物提取液具有吸附异味的功效，其与上述各原料配合，对抗菌起到相辅相成的作用。
实施例10
如图1所示，本实施例公开一种实现上述抗菌除臭面料的抗菌除臭面料加工装置，按照工艺流程由前至后依次包括喂入装置、超喂装置、浸轧装置、第一干燥箱、等离子处理机、第二干燥箱、卷绕装置。本发明还在加工装置多处设置控制张力的张力辊5、以及导向辊、牵引辊等。
如图2-5所示，喂入装置包括喂入辊11、第一机架12、第一齿轮13、第二齿轮14、第三齿轮15、第四齿轮(图中未标出)、第一喂入锥形齿轮17、第二喂入锥形齿轮18、喂入丝杆19、喂入螺套(图中未画出)、第一轴承(图中未画出)。
喂入辊11的两端分别与第一机架12的两端转动连接，喂入辊11的端部套接有第一齿轮13，第一齿轮13与第二齿轮14啮合，第二齿轮14通过第一连轴与第三齿轮15连接，第三齿轮15与第四齿轮啮合，第四齿轮通过第一轴与第一喂入锥形齿轮17连接，所述第一喂入锥形齿轮17与所述第二喂入锥形齿轮18啮合，所述第二喂入锥形齿轮18套接在喂入丝杆19上，喂入丝杆19的端部通过第一轴承(图中未画出)与第一机架12转动连接，喂入丝杆19上还配合有喂入螺套(图中未画出)，配重块120外套在所述喂入螺套(图中未画出)中。
如图2-6所示，超喂装置包括工作平台201、第一右丝杆202、右导杆203、第一右锥形齿轮204、第二右锥形齿轮205、第一右齿轮206、第一右齿轮组207、第二右齿轮208、左升降杆209、第一左丝杆210、左导杆211、右升降杆212、第一左锥形齿轮213、第二左锥形齿轮214、第一左齿轮215、第一左齿轮组216、第二左齿轮217、连接杆218、限位轮219。
工作平台201其台面的右端由前至后依次间隔设置有第一右丝杆202、若干根右导杆203，第一右丝杆202、右导杆203均竖直设置，其中，第一右丝杆202的底部通过第二轴承与工作平台201其台面的右端连接。右升降杆212上开设有与第一右丝杆202、若干根右导杆203一一对应的第一导向孔，位于最前端的第一导向孔中套设有右螺套(图中未画出)，右螺套(图中未画出)与第一右丝杆202配合，剩余的若干个第一导向孔分别套在对应的右导杆203的外侧。第一右丝杆202上还套接有第一右锥形齿轮204，第一右锥形齿轮204与第二右锥形齿轮205啮合，第二右锥形齿轮205通过第二连轴与第一右齿轮206连接，第一右齿轮206与第一右齿轮组207啮合，第一右齿轮组207与第二右齿轮208啮合，第二右齿轮208通过第三连轴与第二左齿轮217连接，第二左齿轮217与第一左齿轮组216啮合，第一左齿轮组216与第一左齿轮215啮合，第一左齿轮215通过第五连轴与第一左动轮221连接，第一左动轮221通过第一皮带与第二左动轮222连接，第二左动轮222通过第六连轴与第二左锥形齿轮214连接，第二左锥形齿轮214与第一左锥形齿轮213啮合，第一左锥形齿轮213套接在第一左丝杆210上，第一左丝杆210、若干根左导杆211由后至前依次间隔设置在工作平台201其台面的左端，第一左丝杆210、左导杆211均竖直设置，其中，第一左丝杆210的底部通过第三轴承与工作平台201其台面的左端连接。左升降杆209上开设有与第一左丝杆210、若干根左导杆211一一对应的第二导向孔，位于最后端的第二导向孔中套设有左螺套(图中未画出)，左螺套(图中未画出)与第一左丝杆210配合，剩余的若干个第二导向孔分别套在对应的左导杆211的外侧。
在右导杆203、左导杆211上均通过销轴转动连接有若干个限位轮219，位于同一导杆中的若干个限位轮219由前至后间隔设置。右导杆203、左导杆211之间通过连接杆218连接。
浸轧装置包括槽体301、对辊302。对辊302位于槽体301的后端。对辊302包括上辊3021、下辊3022。下辊3022的左右两端分别与槽体301的左右两个内侧壁转动连接，下辊3022的顶部露出槽体301；上辊3021的左右两端分别与左活动台3031、右活动台3032转动连接，其中，右活动台3032上开设有自上而下导通的右通孔(图中未画出)，右通孔中套接有右二螺套(图中未画出)，右二螺套与第二右丝杆304配合，第二右丝杆304竖直设置，其底部通过第四轴承(图中未画出)与槽体301的内右底壁连接，第二右丝杆304上套接有第三右锥形齿轮305，第三右锥形齿轮305与第四右锥形齿轮306啮合，第四右锥形齿轮306的右端通过第七连轴与右主动轮307连接。
在第七连轴上还套接有第一右过渡齿轮308，第一右过渡齿轮308与第一右过渡齿轮组309啮合，第一右过渡齿轮组309与第二右过渡齿轮310啮合，第二右过渡齿轮310通过渡轴与第二左过渡齿轮311连接，第二左过渡齿轮311与第一左过渡齿轮组312啮合，第一左过渡齿轮组312与第一左过渡齿轮313啮合，第一左过渡齿轮313通过轴与第三左锥形齿轮314连接，第三左锥形齿轮314与第四左锥形齿轮317啮合，第四左锥形齿轮317套接在第二左丝杆315上，第二左丝杆315竖直设置，其底部通过第五轴承与槽体301的内左底壁连接，左活动台3031上开设有自上而下导通的左通孔(图中未画出)，左通孔中套接有左二螺套(图中未画出)，左二螺套与第二左丝杆315配合。
右主动轮307通过第二皮带与右从动轮316连接，右从动轮316通过第九连轴与第二右齿轮208连接。
本发明的各个齿轮组均包括多个首尾依次啮合的齿轮。
现有技术的喂入装置，其喂入辊11在退绕时，受到外力的作用，会导致喂入辊11的转动速度的浮动，造成喂入辊11中的面料不能平稳地退绕。为了解决这个问题，如图8所示，有的厂家在实际使用过程中，会在喂入辊11上方设置一个枢转的挡板8，该挡板8与喂入辊11中的面料相接触。由于面料不断退绕使得面料卷的厚度(直径)逐渐减小，挡板不断地转动，始终作用在面料卷的表面，给以面料卷一定的阻力，从而缓解面料退绕速率的波动。但是，挡板在转动过程中，其与面料之间的倾斜角度一直处于连续变化中，导致挡板给于面料的压力始终处在变化过程中，从而会影响面料退绕速率。
本发明通过将纯棉织物卷绕在喂入辊11中，将配重块120与纯棉织物卷的外表面竖直相抵；将纯棉织物的接头(起始端)依次穿过超喂装置、浸轧装置、第一干燥箱、等离子处理机、第二干燥箱后，卷绕在卷绕装置中。本发明的驱动机构设置在卷绕装置上，具体的驱动机构可以是电机，通过电机转动带动卷绕装置转动，卷绕装置转动带动喂入辊11退绕。喂入辊11退绕带动第一齿轮13转动，第一齿轮13转动带动第二齿轮14转动，第二齿轮14转动转动带动第三齿轮15转动，第三齿轮15转动带动第四齿轮转动，第四齿轮转动依次带动第一喂入锥形齿轮17、第二喂入锥形齿轮18同步转动，第二喂入锥形齿轮18转动带动喂入丝杆19转动，喂入丝杆19转动带动喂入螺套(图中未画出)向前运动，进而带动配重块向前运动，使得配重块始终与棉织物卷的外表面竖直相抵，使得本发明的配重块给予棉织物卷的外表面的压力始终一致，并不受到棉织物卷外径变化的影响。为了满足配重块配合棉织物卷直径逐渐缓慢变小而缓慢向前的需要，本发明的第二齿轮14的外径远大于第一齿轮13、第三齿轮15、第四轮齿的外径。另外，本领域的普通技术人员根据实际的生产情况，对本发明各个齿轮的大小、齿轮齿数、丝杆的螺杆走向、齿轮组的数量等规格的具体设计，也应该在本发明的保护范围内。
面料在浸轧之前，需要通过超喂装置来限位面料的幅宽，而现有技术的超喂装置其限位装置多为固定结构，不能根据面料的实际厚度做相应的调节，当其滚压较厚的面料时，在面料的边缘容易产生压痕，当其滚压较薄的面料时，又难以实现良好的限位作用。同理，现有技术浸轧对辊302同样存在间隙调节困难、轧余率难以控制的不足。
本发明通过转动右主动轮307，带动第四右锥形齿轮306转动，第四右锥形齿轮306转动带动第三右锥形齿轮305转动，第三右锥形齿轮305转动带动第二右丝杆304转动，第二右丝杆304转动转动带动右二螺套(图中未画出)上下运动，实现右活动台3032的上下运动；同理，第四右锥形齿轮306转动依次同步带动第一右过渡齿轮308、第一右过渡齿轮组309、第二右过渡齿轮310、第二左过渡齿轮311、第一左过渡齿轮组312、第一左过渡齿轮313转动，进而带动第三左锥形齿轮314转动，第三左锥形齿轮314转动带动第四左锥形齿轮317转动，第四左锥形齿轮317转动带动第二左丝杆315转动，第二左丝杆315转动带动左二螺套上下运动，左二螺套上下运动带动左活动台3031上下运动，实现左活动台3031、右活动台3032的同步上升运动或者下降运动，进而带动上辊3021上升或者下降运动，实现上辊3021、下辊3022之间的间距可调。
本发明的右主动轮307转动的同时带动右从动轮316转动，右从动轮316转动带动第二右齿轮208转动，第二右齿轮208转动带动第一右齿轮组207转动，第一右齿轮组207转动带动第一右齿轮206转动，第一右齿轮206转动带动第二右锥形齿轮205转动，第二右锥形齿轮205转动带动第一右锥形齿轮204转动，第一右锥形齿轮204转动带动第一右丝杆202转动，第一右丝杆202转动带动右螺套(图中未画出)上下运动；同步，第二右齿轮208转动带动第二左齿轮217转动，第二左齿轮217转动带动第一左齿轮组216转动，第一左齿轮组216转动带动第一左齿轮215转动，第一左齿轮215转动带动第一左动轮221转动，第一左动轮221转动带动第二左动轮222转动，进而带动第二左锥形齿轮214、第一左锥形齿轮213转动，进而带动第一左丝杆210转动，第一左丝杆210转动带动左螺套(图中未画出)上下运动。
左螺套、右螺套同步上升或者下降运动，带动左升降杆209、右升降杆212、连接杆218合围而成的升降杆组件上升或者下降运动，从而实现限位轮219与工作平台201之间的间隙可调。本发明升降杆组件、上辊3021的运动方向为同步上升或者下降运动。
本发明通过转动右主动轮307即可同步实现对辊302间距、限位轮219与工作平台201之间间距可调的目的，具有操控方便、适用于不同规格面料浸轧的技术效果；本发明升降杆组件的上下运动是采用对角运动实现的，即右升降杆212的前端与左升降杆209的后端同步运动，可实现升降杆组件整体运动，这种方式采用的升降点位少且能实现稳定升降的技术效果。
实施例11
如图7所示，本实施例与上述实施例的区别在于：浸轧装置还包括预刮料组件，刮料组件位于对辊302与槽体301之间。刮料组件包括上刮板332、下刮板333，上刮板332位于下刮板333的上方，在上刮板332、下刮板333之间存在间隙。上刮板332的上端面、下端面相向倾斜，相交形成上尖端结构，上尖端结构向后弯折，形成上弯折部。上刮板332的上端面、下端面相向倾斜，相交形成下尖端结构，下尖端结构向后弯折，形成下弯折部。在上弯折部的底部、下弯折部的顶部均开设有导流槽39，导流槽39前后导向。如图9所示，所述导流槽39优选为人字形。
由于面料浸浆后，其表面存留大量的浆料，直接进行轧压处理，一方面会导致浆料在面料表面的均匀性差，另一方面会导致大量的浆料粘合在辊子上，影响辊子的正常转动。现有技术采用二浸二压的方式来缓解上述问题。可是，二浸二压势必造成工艺路线的延长、原料的浪费。
本发明通过在对辊302与槽体301之间设置预刮料组件。当浸浆后的面料首先通过上刮板332、下刮板333之间的间隙，通过上刮板332、下刮板333的预刮作用，将面料上存留的浆料刮平且将多余的浆料刮除，从而减少后道对辊302轧压的负荷。由于本发明的上刮板332的上端面、下端面相向倾斜，相交形成上尖端结构，上尖端结构向后弯折，形成上弯折部；下刮板333的上端面、下端面相向倾斜，相交形成下尖端结构，下尖端结构向后弯折，形成下弯折部，在实际刮料过程中，浆料表面与各弯折部之间的夹角始终处于锐角，便于浆料的平稳刮除；在上弯折部的底部、下弯折部的顶部均开设有若干导流槽，便于刮除的浆料及时通过导流槽39导出，避免粘合在刮板上。
实施例12
如图4所示，本实施例与上述实施例的区别在于：在浸轧装置的左右两侧分别设置有一个固定座，上刮板332、下刮板333均铰接在两个固定座之间。浸轧装置还包括上连杆334、下连杆335、上圆盘齿轮336、下圆盘齿轮337。上连杆334的一端与上刮板332铰接，上连杆334的另一端与上圆盘齿轮336偏心铰接，下连杆335的一端与下刮板333铰接，下连杆335的另一端与下圆盘齿轮337偏心铰接，下圆盘齿轮337、上圆盘齿轮336之间通过圆盘齿轮组338啮合，下圆盘齿轮337通过一组齿轮组与第二右过渡齿轮310啮合。
本发明通过将上刮板332、下刮板333设置呈活动板，即可以通过转动上刮板332、下刮板333来实现上刮板332、下刮板333之间间隙的调节，从而配合对辊302的间隙、限位轮219与工作平台201之间间距的同步调整，使得工艺的整体调节性强。具体地，本发明通过第二右过渡齿轮310转动，同步带动下圆盘齿轮337转动、上圆盘齿轮336，带动上连杆334、上连杆334摆动，从而实现上刮板332、下刮板333的同步转动，实现上刮板332、下刮板333之间开口大小(间隙大小)的调节。本发明升降杆组件、上辊3021的运动方向为上升时，上刮板332、下刮板333之间开口变阔，反之，上刮板332、下刮板333之间开口变窄。
实施例13
本实施例与上述实施例的区别在于：在第一机架12上开设有前后导向的工字形滑轨，在配重块的底部设置有与工字形滑轨滑动配合的滑块。通过滑块配合工字形滑轨，能使得配重块前后运动的稳定性、牢固性。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种抗菌除臭面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)选取竹纤维，将其研碎成长度为2～5mm的纤维碎片，将纤维碎片在碱性蒸煮液中，于110～130℃下进行蒸煮1～2h后，进行过滤，得到竹纤维浆；
(2)将二羟丙基壳聚糖加入至步骤(1)的竹纤维浆中，在NaOH、硫脲、尿素、水溶剂体系中，于40～60℃下进行混合1～2h后，得到二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系；其中，二羟丙基壳聚糖与竹纤维浆的质量比为0.5～2:10～20；
(3)将纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、植物提取液加入至步骤(2)的二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系中，混合30～60min，得到抗菌整理浆液；其中纳米二氧化钛、纳米二氧化钼、植物提取液与二羟丙基壳聚糖/竹纤维浆混合体系的质量比均为0.5～2:20～40；
(4)将纯棉织物浸没至步骤(3)中的抗菌整理浆液中，进行浸轧处理，浴比为1:10～15，轧余率为90～95％；
(5)对步骤(4)浸轧后的织物进行烘干处理后，喂入等离子体反应仓中，在功率80～95W、真空度15～18Pa条件下，进行等离子处理3～8min；
(6)烘干后，得到抗菌除臭面料；
所述步骤(4)的浸轧工序按照工艺流程由前至后依次包括喂入装置、超喂装置、浸轧装置；
所述喂入装置包括喂入辊、第一机架、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第一喂入锥形齿轮、第二喂入锥形齿轮、喂入丝杆、喂入螺套、第一轴承；所述喂入辊的两端分别与所述第一机架的两端转动连接，所述喂入辊的端部套接有所述第一齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述第二齿轮通过第一连轴与所述第三齿轮连接，所述第三齿轮与所述第四齿轮啮合，所述第四齿轮通过第一轴与所述第一喂入锥形齿轮连接，所述第一喂入锥形齿轮与所述第二喂入锥形齿轮啮合，所述第二喂入锥形齿轮套接在喂入丝杆上，喂入丝杆的端部通过第一轴承与第一机架转动连接，喂入丝杆上还配合有所述喂入螺套，配重块外套在所述喂入螺套中；
所述超喂装置包括工作平台、第一右丝杆、右导杆、第一右锥形齿轮、第二右锥形齿轮、第一右齿轮、第一右齿轮组、第二右齿轮、左升降杆、右升降杆、第一左丝杆、左导杆、第一左锥形齿轮、第二左锥形齿轮、第一左齿轮、第一左齿轮组、第二左齿轮、连接杆、限位轮；
所述工作平台其台面的右端由前至后依次间隔设置有所述第一右丝杆、若干根所述右导杆，所述第一右丝杆、右导杆均竖直设置，其中，所述第一右丝杆的底部通过第二轴承与所述工作平台其台面的右端连接；所述右升降杆上开设有与所述第一右丝杆、若干根所述右导杆一一对应的第一导向孔，位于最前端的第一导向孔中套设有右螺套，所述右螺套与所述第一右丝杆配合，剩余的若干个所述第一导向孔分别套在对应的右导杆的外侧；所述第一右丝杆上还套接有所述第一右锥形齿轮，所述第一右锥形齿轮与所述第二右锥形齿轮啮合，所述第二右锥形齿轮通过第二连轴与所述第一右齿轮连接，所述第一右齿轮与所述第一右齿轮组啮合，所述第一右齿轮组与所述第二右齿轮啮合，所述第二右齿轮通过第三连轴与所述第二左齿轮连接，所述第二左齿轮与所述第一左齿轮组啮合，所述第一左齿轮组与所述第一左齿轮啮合，所述第一左齿轮通过第五连轴与第一左动轮连接，所述第一左动轮通过第一皮带与第二左动轮连接，第二左动轮通过第六连轴与所述第二左锥形齿轮连接，所述第二左锥形齿轮与所述第一左锥形齿轮，所述第一左锥形齿轮套接在所述第一左丝杆上，所述第一左丝杆、若干根所述左导杆由前至后依次间隔设置在所述工作平台其台面的左端，所述第一左丝杆、左导杆均竖直设置，其中，所述第一左丝杆的底部通过第三轴承与所述工作平台其台面的左端连接；所述左升降杆上开设有与所述第一左丝杆、若干根所述左导杆一一对应的第二导向孔，位于最后端的第二导向孔中套设有左螺套，所述左螺套与所述第一左丝杆配合，剩余的若干个所述第二导向孔分别套在对应的左导杆的外侧；
在所述右导杆、左导杆上均通过销轴转动连接有若干个所述限位轮，位于同导杆中的若干个所述限位轮由前至后间隔设置；所述右导杆、左导杆之间通过所述连接杆连接；
所述浸轧装置包括槽体、对辊；所述对辊位于所述槽体的后端；所述对辊包括上辊、下辊；所述下辊的左右两端分别与所述槽体的左右两个内侧壁转动连接，所述上辊的左右两端分别与左活动台、右活动台转动连接，其中，所述右活动台上开设有自上而下导通的右通孔，所述右通孔中套接有右二螺套，所述右二螺套与第二右丝杆配合，所述第二右丝杆竖直设置，其底部通过第四轴承与所述槽体的内右底壁连接，所述第二右丝杆上套接有第三右锥形齿轮，所述第三右锥形齿轮与第四右锥形齿轮啮合，所述第四右锥形齿轮的右端通过第七连轴与右主动轮连接；在所述第七连轴上还套接有第一右过渡齿轮，所述第一右过渡齿轮与第一右过渡齿轮组啮合，所述第一右过渡齿轮组与第二右过渡齿轮啮合，所述第二右过渡齿轮通过渡轴与第二左过渡齿轮连接，所述第二左过渡齿轮与第一左过渡齿轮组啮合，所述第一左过渡齿轮组与第一左过渡齿轮啮合，所述第一左过渡齿轮与第三左锥形齿轮通过轴连接，所述第三左锥形齿轮与第四左锥形齿轮啮合，所述第四左锥形齿轮套接在第二左丝杆上，所述第二左丝杆竖直设置，其底部通过第五轴承与所述槽体的内左底壁连接，所述左活动台上开设有自上而下导通的左通孔，所述左通孔中套接有左二螺套，所述左二螺套与第二左丝杆配合；
所述右主动轮通过第二皮带与右从动轮连接，所述右从动轮通过第九连轴与所述第二右齿轮连接。
2.根据权利要求1所述的抗菌除臭面料的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中二氧化钛、纳米二氧化钼的粒径均为100～300nm。
3.根据权利要求1所述的抗菌除臭面料的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中抗菌整理浆液中加入有芦荟提取液、常春藤提取液、艾草提取液、柠檬草提取液中的一种或几种。
4.根据权利要求3所述的抗菌除臭面料的制备方法，其特征在于，所述芦荟提取液、常春藤提取液、艾草提取液、柠檬草提取液的制备方法包括以下步骤：分别将芦荟、常春藤、艾草、柠檬草与水按照质量体积比1:6～7分别加入水中烧煮，待煮沸后，继续煮2～3h，过滤，收集提取液。
5.一种用于如权利要求1-4任一项所述的抗菌除臭面料制备方法的加工装置，其特征在于，按照工艺流程由前至后依次包括喂入装置、超喂装置、浸轧装置、第一干燥箱、等离子处理机、第二干燥箱、卷绕装置；
所述喂入装置包括喂入辊、第一机架、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第一喂入锥形齿轮、第二喂入锥形齿轮、喂入丝杆、喂入螺套、第一轴承；所述喂入辊的两端分别与所述第一机架的两端转动连接，所述喂入辊的端部套接有所述第一齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述第二齿轮通过第一连轴与所述第三齿轮连接，所述第三齿轮与所述第四齿轮啮合，所述第四齿轮通过第一轴与所述第一喂入锥形齿轮连接，所述第一喂入锥形齿轮与所述第二喂入锥形齿轮啮合，所述第二喂入锥形齿轮套接在喂入丝杆上，喂入丝杆的端部通过第一轴承与第一机架转动连接，喂入丝杆上还配合有所述喂入螺套，所述配重块外套在所述喂入螺套中；
所述超喂装置包括工作平台、第一右丝杆、右导杆、第一右锥形齿轮、第二右锥形齿轮、第一右齿轮、第一右齿轮组、第二右齿轮、左升降杆、右升降杆、第一左丝杆、左导杆、第一左锥形齿轮、第二左锥形齿轮、第一左齿轮、第一左齿轮组、第二左齿轮、连接杆、限位轮；
所述工作平台其台面的右端由前至后依次间隔设置有所述第一右丝杆、若干根所述右导杆，所述第一右丝杆、右导杆均竖直设置，其中，所述第一右丝杆的底部通过第二轴承与所述工作平台其台面的右端连接；所述右升降杆上开设有与所述第一右丝杆、若干根所述右导杆一一对应的第一导向孔，位于最前端的第一导向孔中套设有右螺套，所述右螺套与所述第一右丝杆配合，剩余的若干个所述第一导向孔分别套在对应的右导杆的外侧；所述第一右丝杆上还套接有所述第一右锥形齿轮，所述第一右锥形齿轮与所述第二右锥形齿轮啮合，所述第二右锥形齿轮通过第二连轴与所述第一右齿轮连接，所述第一右齿轮与所述第一右齿轮组啮合，所述第一右齿轮组与所述第二右齿轮啮合，所述第二右齿轮通过第三连轴与所述第二左齿轮连接，所述第二左齿轮与所述第一左齿轮组啮合，所述第一左齿轮组与所述第一左齿轮啮合，所述第一左齿轮通过第五连轴与所述第一左动轮连接，所述第一左动轮通过所述第一皮带与所述第二左动轮连接，所述第二左动轮通过第六连轴与所述第二左锥形齿轮连接，所述第二左锥形齿轮与所述第一左锥形齿轮，所述第一左锥形齿轮套接在所述第一左丝杆上，所述第一左丝杆、若干根所述左导杆由前至后依次间隔设置在所述工作平台其台面的左端，所述第一左丝杆、左导杆均竖直设置，其中，所述第一左丝杆的底部通过第三轴承与所述工作平台其台面的左端连接；所述左升降杆上开设有与所述第一左丝杆、若干根所述左导杆一一对应的第二导向孔，位于最后端的第二导向孔中套设有左螺套，所述左螺套与所述第一左丝杆配合，剩余的若干个所述第二导向孔分别套在对应的左导杆的外侧；
在所述右导杆、左导杆上均通过销轴转动连接有若干个所述限位轮，位于同导杆中的若干个所述限位轮由前至后间隔设置；所述右导杆、左导杆之间通过所述连接杆连接；
所述浸轧装置包括槽体、对辊；所述对辊位于所述槽体的后端；所述对辊包括上辊、下辊；所述下辊的左右两端分别与所述槽体的左右两个内侧壁转动连接，所述上辊的左右两端分别与左活动台、右活动台转动连接，其中，所述右活动台上开设有自上而下导通的右通孔，所述右通孔中套接有右二螺套，所述右二螺套与第二右丝杆配合，所述第二右丝杆竖直设置，其底部通过第四轴承与所述槽体的内右底壁连接，所述第二右丝杆上套接有第三右锥形齿轮，所述第三右锥形齿轮与所述第四右锥形齿轮啮合，所述第四右锥形齿轮的右端通过第七连轴与所述右主动轮连接；在所述第七连轴上还套接有第一右过渡齿轮，所述第一右过渡齿轮与第一右过渡齿轮组啮合，所述第一右过渡齿轮组与第二右过渡齿轮啮合，所述第二右过渡齿轮通过渡轴与第二左过渡齿轮连接，所述第二左过渡齿轮与第一左过渡齿轮组啮合，所述第一左过渡齿轮组与第一左过渡齿轮啮合，所述第一左过渡齿轮与第三左锥形齿轮通过轴连接，所述第三左锥形齿轮与第四左锥形齿轮啮合，所述第四左锥形齿轮套接在第二左丝杆上，所述第二左丝杆竖直设置，其底部通过第五轴承与所述槽体的内左底壁连接，所述左活动台上开设有自上而下导通的左通孔，所述左通孔中套接有左二螺套，所述左二螺套与第二左丝杆配合；
所述右主动轮通过第二皮带与右从动轮连接，所述右从动轮通过第九连轴与所述第二右齿轮连接。
6.根据权利要求5所述的加工装置，其特征在于，所述浸轧装置还包括预刮料组件，所述预刮料组件位于所述对辊与所述槽体之间；所述预刮料组件包括上刮板、下刮板，所述上刮板位于所述下刮板的上方，在所述上刮板、下刮板之间存在间隙；所述上刮板的上端面、下端面相向倾斜，相交形成上尖端结构，所述上尖端结构向后弯折，形成上弯折部；所述下刮板的上端面、下端面相向倾斜，相交形成下尖端结构，所述下尖端结构向后弯折，形成下弯折部；在所述上弯折部的底部、所述下弯折部的顶部均开设有导流槽，所述导流槽前后导向。
7.根据权利要求6所述的加工装置，其特征在于，在所述浸轧装置的左右两侧分别设置有一个固定座，所述上刮板、下刮板均铰接在两个所述固定座之间；所述浸轧装置还包括上连杆、下连杆、上圆盘、下圆盘；所述上连杆的一端与所述上刮板铰接，所述上连杆的另一端与所述上圆盘偏心铰接，所述下连杆的一端与所述下刮板铰接，所述下连杆的另一端与所述下圆盘偏心铰接，所述下圆盘齿轮、上圆盘齿轮之间通过圆盘齿轮组啮合，所述下圆盘齿轮通过一组齿轮组与所述第二右过渡齿轮啮合。
8.根据权利要求5所述的加工装置，其特征在于，在所述第一机架上开设有前后导向的工字形滑轨，在所述配重块的底部设置有与所述工字形滑轨滑动配合的滑块。
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