CN108161457B - 一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置及方法，包括：水平传送机架、垂直机架、推料装置、定位压紧装置：所述水平传送机架上放置梯级，水平传送机架包括间隔设置的第一水平传送机架和第二水平传送机架，所述推料装置设置于第一水平传送机架下，所述水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处设置沿梯级长向排布的锉刀装置和铣刀装置；首先，本发明的定位压紧装置，能够在梯级的各个方向上压紧梯级，防止其在进行铣边或锉刀打磨时移动，较好的完成铣边和打磨工序；其次，本发明将梯级分为几个部分，铣刀刀组和锉刀刀组能够同时工作，同时完成对上一梯级和下一梯级的铣边和锉刀打磨工序，大大提升了梯级加工效率。

Description

一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置及方法

技术领域

本发明涉及电梯梯级加工领域，具体涉及一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置及方法。

背景技术

梯级是在自动扶梯桁架上循环运行，供乘客站立的部件。现有梯级基本分为分体式和组装式两种形式。整体式由铝合金整体压铸而成，其精度高，自重轻，加工速度高；组装式梯级由踏板、踢板、撑架等部分拼装组合而成，重量大，精度差，是压铸能力较小时的产物，所以从当前的发展趋势来看组装式梯级将逐渐被整体式梯级所取代。

整体式梯级由氮气压铸机一次压铸成型，整体结构复杂，强度高。由于没有装配件、连接件，所以不会产生因连接件松动而导致的电梯故障。铝合金压铸梯级有很多优点，但是也有其不足的一面。现代生产过程中梯级一次压铸成型，铝合金在模具中急速冷却，其制造模具将会承受极大的温度变化和压力变化，在当前模具制造工艺条件下铝合金制品不可避免的产生各种形式的毛刺。由于梯级形状比较复杂，毛刺产生的范围也相应的非常广，所以梯级在生产过程中去毛刺是一项极其繁琐的工作。目前大部分梯级生产厂商仍采用人工外加一些传统工具去除毛刺的工作方式，操作者劳动强度大，同时伴有粉尘污染，即使佩戴防护用具仍有可能对身体健康造成损害；国内一些较大的梯级制造商虽然也引进了一些国外自动化设备来替代人工，但是整体工艺整合能力不足，需要的操作者数量多，同时生产节拍也比较长。

申请号为201220396493.1的中国专利，公开了一种电梯梯级去毛刺机，包括机架、送料装置、定位装置和去毛刺装置，所述送料装置、定位装置和去毛刺装置分别设置在机架上，所述定位装置设置在所述送料装置上端，所述去毛刺装置设置在所述送料装置的侧面；所述去毛刺装置为电动铣刀机，包括铣刀装置、电机、传动装置和用于带动铣刀装置上下运动的丝杠调节装置，所述铣刀装置与所述电机之间通过所述传动装置连接，所述铣刀装置设置在所述丝杠调节装置上。其需要将梯级放置与送料装置上，定位装置定位后，通过去毛刺装置进行工作。首先，其仅仅能够进行边缘的铣边工作，不能很好的去除梯级踏面U型槽内的毛刺；其次，其定位装置仅仅靠上端和侧面的气缸压紧，使得梯级固定不牢固，迫切需要加以改进。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置及方法。首先，本发明的定位压紧装置，能够在梯级的各个方向上压紧梯级，防止其在进行铣边或锉刀打磨时移动，较好的完成铣边和打磨工序；其次，本发明将梯级分为几个部分，铣刀刀组和锉刀刀组能够同时工作，同时完成对上一梯级和下一梯级的铣边和锉刀打磨工序，大大提升了梯级加工效率。

为实现所述技术目的，本发明的技术方案是：一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，包括：水平传送机架、垂直机架、推料装置、定位压紧装置：

所述水平传送机架上放置梯级，水平传送机架包括间隔设置的第一水平传送机架和第二水平传送机架，所述推料装置设置于第一水平传送机架下，所述水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处设置沿梯级长向排布的锉刀装置和铣刀装置；

所述定位压紧装置装置包括：

设置于第一水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处，且吊设在垂直机架上部和侧部下压的Z向定位装置、侧压的Y向定位装置；设置于第一水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处下方顶压的X向定位装置 ；设置于第一水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处的限位装置；

进一步，梯级踏面朝下防止于所述水平传送机架上，所述锉刀装置设置于梯级踏面朝下。

进一步，所述锉刀装置包括：

锉刀刀组，由多个锉刀齿组成；

锉刀攻进装置，用于带动锉刀刀组沿Y方向前后移动，对梯级踏面上的U型槽内部打磨，去除毛刺；

锉刀横移装置，用于带动锉刀刀组沿X方向左右移动，沿着U型槽，对梯级踏面U型槽打磨，去除毛刺；

锉刀升降装置，用于带动锉刀刀组沿z方向前后移动，沿着U型槽内壁，对梯级踏面U型槽内壁打磨，去除毛刺。

进一步，所述铣刀装置设置于梯级踏面边缘位置。

进一步，所述铣刀装置包括：

铣刀刀组，由多片铣刀间隔排布组成，且铣刀厚度为梯级踏面上的U型槽宽度，且铣刀间隔为梯级踏面上的U型槽间距；

铣刀驱动装置，用于驱动铣刀刀组旋转，对梯级踏面边缘进行铣边；

铣刀升降装置，用于带动铣刀沿Z轴方向进行铣边。

进一步，所述X向定位装置包括：

顶板，顶板上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与梯级踏面上的U型槽配合；

第一顶升装置，用于上下移动定压板，使得顶板上设置的凹槽或凸起卡置于梯级踏面下。

进一步，所述限位装置包括：

挡料限位块，一端铰接在挡料摆动气缸上，

挡料摆动气缸，上下移动，用于使得挡料限位块转动，进一步限位或避让梯级沿x方向推进。

进一步，所述推料装置包括：

L型推板，L型推板短边上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与所述梯级的踏面上U型槽配合；

L板摆动气缸，与L型推板长边转动连接，用于转动L型推板，使得L型推板短边和梯级踏面卡合；

推板气缸，固定连接L板摆动气缸，用于推动L板摆动气缸和L型推板沿x方向移动，实现梯级从送料机架到锉刀装置、铣刀装置步进式移动，并靠所述挡料限位块实现x方向限位。

作为本发明的一种优选的实施方案，基于上述内容，不同的是，所述第二水平传送机架上设置有拉料装置，拉料装置包括：

拉板，拉板上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与梯级踏面上的U型槽配合；

拉板气缸，用于顶升拉板，使得拉板于梯级踏面互相卡合；

拉料气缸，用于拉动拉板，进一步拉动梯级。

一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺方法，包括以下步骤：

S1：将梯级长向均分为A、B、C、D四部分；

S2：推料装置将梯级A部分推送至铣刀装置上，并通过Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对A部分的梯级踏面边缘进行铣边；

S3：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级A部分推送至锉刀装置，B部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级A部分踏面打磨去毛刺，对B部分梯级踏面边缘进行铣边；

S4：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级B部分推送至锉刀装置，C部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级B部分踏面打磨去毛刺，对C部分梯级踏面边缘进行铣边；

S5：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级C部分推送至锉刀装置，D部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级C部分踏面打磨去毛刺，对D部分梯级踏面边缘进行铣边；

S6：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级D部分推送至锉刀装置，第二梯级的A部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级D部分踏面打磨去毛刺，对第二梯级的A部分梯级踏面边缘进行铣边；

S7：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将第二梯级A部分推送至锉刀装置，第二梯级的B部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对第二梯级的A部分踏面打磨去毛刺，对第二梯级的B部分梯级踏面边缘进行铣边的同时，拉料装置将打磨和铣边好的梯级拉料至第二水平传送机架末端，以备机器人抓取；

S8：重复步骤S4-S7。

本发明的有益效果在于：

首先，本发明的定位压紧装置，能够在梯级的各个方向上压紧梯级，防止其在进行铣边或锉刀打磨时移动，较好的完成铣边和打磨工序；其次，本发明将梯级分为几个部分，铣刀刀组和锉刀刀组能够同时工作，同时完成对上一梯级和下一梯级的铣边和锉刀打磨工序，大大提升了梯级加工效率。

附图说明

图1是本发明的梯级结构示意图；

图2是本发明的梯级踏面结构示意图；

图3是本发明的自动化铣边、去毛刺装置整体结构图之主视图；

图4是本发明的自动化铣边、去毛刺装置整体结构图之俯视图；

图5是本发明的自动化铣边、去毛刺装置整体结构图在xoy平面内的剖视图；

图6是本发明的自动化铣边、去毛刺装置整体结构图之侧视图；

图7是本发明的水平传送机架、垂直机架和定位压紧装置、锉刀装置的安装结构示意图；

图8是本发明的水平传送机架、垂直机架和送料机架的安装结构示意图；

图9是本发明的水平传送机架、垂直机架、定位压紧装置、限位装置的安装结构示意图；

图10是本发明的水平传送机架、定位压紧装置、推料气缸的安装结构示意图；

图11是本发明的水平传送机架、定位压紧装置、推板气缸、拉料装置的安装结构示意图；

图12是本发明的拉料装置结构示意图；

图13是本发明的图5的E部分放大结构示意图；

图14是本发明的锉刀装置主视图；

图15是本发明的锉刀装置俯视图；

图16是本发明的锉刀装置侧视图；

图17是本发明的铣刀装置结构示意图；

图18是本发明的铣刀装置，锉刀装置和梯级的安装位置结构示意图；

图19是本发明的推料装置结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

需要说明的是，本发明中所述的“上”和“下”均是针对于附图3中的主视图而言的，而本发明的x、y、z方向也是针对于附图中的坐标而言的，不管是本发明中的“上”和“下”，以及“x、y、z方向”等方位用语，均是为了方便描述本发明的梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置结构设置关系，并不能理解为对本发明的限定。

如图3和图4所示，一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，包括：水平传送机架、垂直机架9、推料装置、定位压紧装置：

所述水平传送机架上放置梯级，水平传送机架包括间隔设置的第一水平传送机架7和第二水平传送机架8，所述推料装置设置于第一水平传送机架下，所述水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处设置沿梯级长向排布的锉刀装置和铣刀装置；同时，锉刀装置和铣刀装置下还设置有铝屑接收盘以便接收梯级在输送过程中、打磨过程中所掉落的铝屑。

所述定位压紧装置装置包括：

设置于第一水平传送机架7和第二水平传送机架8之间间隔处，且吊设在垂直机架9上部和侧部下压的Z向定位装置、侧压的Y向定位装置5；设置于第一水平传送机架7和第二水平传送机架8之间间隔处下方，向上X向定位装置；设置于第一水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处的限位装置12；具体的来说，为了满足下述梯级A、B、C、D四部分的铣边+打磨工序，Z向定位装置可以为第一下压气缸1、第二下压气缸2、第三下压气缸3、第四下压气缸4。

需要说明的是，本发明还具有送料机架10，用于向第一水平传送机架上不断输送梯级，并由推料装置，将梯级6推送至第一水平传送机架7和第二水平传送机架8之间的铣刀21工位和锉刀11工位。

进一步，梯级踏面25朝下防止于所述水平传送机架上，所述锉刀装置设置于梯级踏面朝下。

进一步，所述锉刀装置包括：

锉刀刀组11，由多个锉刀齿组成，锉刀刀组11和第一水平传送机架7、第二水平传送机架8在一水平面上；

锉刀攻进装置19，用于带动锉刀刀组11沿y方向前后移动，对梯级踏面上的U型槽内部打磨，去除毛刺；需要说明的是，若梯级踏面25朝下，则U型槽变为倒U型槽，各个U型槽为槽齿，锉刀攻进装置19，使得锉刀刀组11打磨的是倒U型槽的顶部。

锉刀横移装置20，用于带动锉刀刀组11沿x方向左右移动，沿着U型槽，对梯级踏面U型槽打磨，去除毛刺；

锉刀升降装置18，用于带动锉刀刀组11沿z方向前后移动，沿着U型槽内壁，对梯级踏面U型槽内壁打磨，去除毛刺，锉刀升降装置18的顶升距离为U型槽槽深。

进一步，所述铣刀装置设置于梯级踏面边缘26位置。

进一步，所述铣刀装置包括：

铣刀刀组21，由多片铣刀间隔排布组成，且铣刀厚度为梯级踏面上的U型槽宽度，且铣刀间隔为梯级踏面上的U型槽间距；

铣刀驱动装置22，用于驱动铣刀刀组21旋转，对梯级踏面边缘26进行铣边；

铣刀升降装置23，用于带动铣刀刀组21沿Z轴方向进行铣边。需要说明的是，由于工作环境存在大量金属粉尘，所以铣削驱动装置或电机采用防爆电机。

进一步，所述X向定位装置包括：

顶板，顶板上设置凹槽或凸起24的一种，凹槽或凸起与梯级踏面上的U型槽配合；具体的来说，顶板上设置凹槽24可以和U型槽槽齿配合，凸起24可以和U型槽配合，以定位梯级。

第一顶升装置（图中未标出），用于上下移动定压板，使得顶板上设置的凹槽或凸起24卡置于梯级踏面下。

进一步，所述限位装置包括：

挡料限位块12，一端铰接在挡料摆动气缸13上，

挡料摆动气缸13，上下移动，用于使得挡料限位块12转动，进一步限位或避让梯级6沿x方向推进。也就是说，在梯级运动到位后，通过旋转挡料限位块12，可以防止梯级6发生x方向的移动。需要说明的是，挡料限位块12位于锉刀刀组和铣刀刀组之间。

进一步，所述推料装置包括：

 L型推板27，L型推板27短边上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与梯级踏面上的U型槽配合；

L板摆动气缸28，与L型推板27长边转动连接，用于转动L型推板27，使得L型推板27短边和梯级踏面卡合；

推板气缸15，固定连接L板摆动气缸28，用于推动L板摆动气缸28和L型推板27沿x方向移动，实现梯级6从送料机架10到锉刀装置、铣刀装置步进式移动，并靠所述挡料限位块12实现x方向限位。

作为本发明的一种优选的实施方案，基于上述内容，不同的是，所述第二水平传送机架上设置有拉料装置，拉料装置包括：

拉板17，拉板17类似于顶板，其上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与梯级踏面上的U型槽配合；

拉板气缸（图中未标出），用于顶升拉板，使得拉板于梯级踏面互相卡合；

拉料气缸16，用于拉动拉板，进一步拉动梯级。

一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺方法，包括以下步骤：

S1：将梯级长向均分为A、B、C、D四部分；

S2：推料装置将梯级A部分推送至铣刀装置上，并通过Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对A部分的梯级踏面边缘进行铣边；具体的来说，挡料摆动气缸13顶升，挡料限位块12逆时针旋转90°，使得挡料限位块12平行与辊道输送线平面。推料气缸14推动梯级向X正方向移动，梯级6移动一定行程后被挡料限位块12所阻挡，梯级6停止在X方向上移动。L板摆动气缸28带动L型推板27旋转，使得L型推板27的短边垂直于第一水平传送机架7输送线平面，并且与梯级的U型槽紧密结合。同时，第一顶升装置向上顶升，使得X向定位装置顶板上的凹槽或凸起24与梯级卡紧；在Y方向上，由Y向定位装置（具体可采用侧压气缸）推动梯级，使得梯级靠向辊道输送线Y轴正方向（垂直机架）的一边；在Z方向上，下压气缸（1-4）下压，使得梯级紧贴在第一水平传送机架7上。至此，完成产品定位、夹紧。

在对梯级6完成定位、夹紧后，铣刀装置开始动作。由铣刀驱动装置22带动铣刀刀组21旋转，对梯级踏面边缘26部分铣边，同时铣刀刀组21由铣刀升降装置23带动向Z轴正方向位移，铣刀装置对产品踏面边沿U状齿飞边进行铣屑加工。

S3：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级A部分推送至锉刀装置，B部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级A部分踏面打磨去毛刺，对B部分梯级踏面边缘进行铣边；具体的来说，在完成铣屑加工之后，下压气缸和Y向定位装置（气缸）返回；同时X向定位装置向下移动，使得顶板上的凹槽或凸起24与梯级脱离。L板摆动气缸28带动L型推板27旋转上升使其卡在梯级6的U型卡槽内，推料装置15带动L板摆动气缸28、L型推板27带动梯级向X轴正方向移动，行程为梯级A部分的长度。接着，x向定位装置向上顶升，使得顶板上的凹槽或凸起与梯级卡紧；在Y方向上，由Y向定位装置（具体可采用侧压气缸）推动梯级，使得梯级靠向辊道输送线Y轴正方向（垂直机架）的一边；在Z方向上，下压气缸（1-4）下压，使得梯级紧贴在第一水平传送机架7上。至此，完成产品定位、夹紧。

在产品完成定位、夹紧之后，铣刀装置开始动作，由铣刀驱动装置22带动铣刀刀组21旋转，对梯级踏面边缘26部分铣边，同时铣刀刀组21由铣刀升降装置23带动向Z轴正方向位移，铣刀装置对梯级B部分踏面边沿U状齿飞边进行铣屑加工。锉刀装置同时工作，由锉刀攻进装置19带动攻进，锉刀升降装置18带动其在Z轴方向上下移动，锉刀横移装置20带动其在Y方向上横向往复移动，循环至少5次，完成对产品A部分毛刺清理。

S4：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级B部分推送至锉刀装置，C部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级B部分踏面打磨去毛刺，对C部分梯级踏面边缘进行铣边；

S5：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级C部分推送至锉刀装置，D部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级C部分踏面打磨去毛刺，对D部分梯级踏面边缘进行铣边；

S6：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级D部分推送至锉刀装置，第二梯级的A部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级D部分踏面打磨去毛刺，同时对第二梯级的A部分梯级踏面边缘进行铣边；

S7：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将第二梯级A部分推送至锉刀装置，第二梯级的B部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对第二梯级的A部分踏面打磨去毛刺，对第二梯级的B部分梯级踏面边缘进行铣边的同时，拉料装置将打磨和铣边好的梯级拉料至第二水平传送机架末端，以备机器人抓取；

S8：重复步骤S4-S7。

对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，包括：水平传送机架、垂直机架、推料装置、定位压紧装置：

所述水平传送机架上放置梯级，水平传送机架包括间隔设置的第一水平传送机架和第二水平传送机架，所述推料装置设置于第一水平传送机架下，所述水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处设置沿梯级长向排布的锉刀装置和铣刀装置；

所述定位压紧装置包括：

设置于第一水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处，且吊设在垂直机架上部和侧部下压的Z向定位装置、侧压的Y向定位装置；设置于第一水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处下方的顶压的X向定位装置；设置于第一水平传送机架和第二水平传送机架之间间隔处的限位装置；

其中，自动化铣边、去毛刺的方法包括如下步骤：

S1：将梯级长向均分为A、B、C、D四部分；

S2：推料装置将梯级A部分推送至铣刀装置上，并通过Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对A部分的梯级踏面边缘进行铣边；

S3：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级A部分推送至锉刀装置，B部分推送至铣刀装置后， Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级A部分踏面打磨去毛刺，对B部分梯级踏面边缘进行铣边；

S4：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级B部分推送至锉刀装置，C部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级B部分踏面打磨去毛刺，对C部分梯级踏面边缘进行铣边；

S5：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级C部分推送至锉刀装置，D部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级C部分踏面打磨去毛刺，同时对D部分梯级踏面边缘进行铣边；

S6：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将梯级D部分推送至锉刀装置，第二梯级的A部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对梯级D部分踏面打磨去毛刺，同时对第二梯级的A部分梯级踏面边缘进行铣边；

S7：Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置解除梯级定位，推料装置将第二梯级A部分推送至锉刀装置，第二梯级的B部分推送至铣刀装置后，Z向定位装置、Y向定位装置、X向定位装置、限位装置进行梯级定位，并对第二梯级的A部分踏面打磨去毛刺，对第二梯级的B部分梯级踏面边缘进行铣边的同时，拉料装置将打磨和铣边好的梯级拉料至第二水平传送机架末端，以备机器人抓取；

S8：重复步骤S4-S7。

2.根据权利要求1所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，梯级踏面朝下放置于所述水平传送机架上，所述锉刀装置设置于梯级踏面下。

3.根据权利要求2所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，所述锉刀装置包括：

锉刀刀组，由多个锉刀齿组成；

锉刀攻进装置，用于带动锉刀刀组沿Y方向前后移动，对梯级踏面上的U型槽内部打磨，去除毛刺；

锉刀横移装置，用于带动锉刀刀组沿x方向左右移动，沿着U型槽，对梯级踏面U型槽打磨，去除毛刺；

锉刀升降装置，用于带动锉刀刀组沿z方向前后移动，沿着U型槽内壁，对梯级踏面U型槽内壁打磨，去除毛刺。

4.根据权利要求2所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，所述铣刀装置设置于梯级踏面边缘位置。

5.根据权利要求4所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，所述铣刀装置包括：

铣刀刀组，由多片铣刀间隔排布组成，且铣刀厚度为梯级踏面上的U型槽宽度，且铣刀间隔为梯级踏面上的U型槽间距；

铣刀驱动装置，用于驱动铣刀刀组旋转，对梯级踏面边缘进行铣边；

铣刀升降装置，用于带动铣刀沿Z轴方向进行铣边。

6.根据权利要求1所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，所述X向定位装置包括：

顶板，顶板上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与梯级踏面上的U型槽配合；

第一顶升装置，用于上下移动定压板，使得顶板上设置的凹槽或凸起卡置于梯级踏面下。

7.根据权利要求1所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，所述限位装置包括：

挡料限位块，一端铰接在挡料摆动气缸上，

挡料摆动气缸，上下移动，用于使得挡料限位块转动，进一步限位或避让梯级沿x方向推进。

8.根据权利要求7所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，所述推料装置包括：

L型推板，L型推板短边上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与所述梯级的踏面上U型槽配合；

L板摆动气缸，与L型推板长边转动连接，用于转动L型推板，使得L型推板短边和梯级踏面卡合；

推板气缸，固定连接L板摆动气缸，用于推动L板摆动气缸和L型推板沿x方向移动，实现梯级从送料机架到锉刀装置、铣刀装置步进式移动，并靠所述挡料限位块实现x方向限位。

9.根据权利要求1所述的一种用于梯级加工的自动化铣边、去毛刺装置，其特征在于，所述第二水平传送机架上设置有拉料装置，拉料装置包括：

拉板，拉板上设置凹槽或凸起的一种，凹槽或凸起与梯级踏面上的U型槽配合；

拉板气缸，用于顶升拉板，使得拉板于梯级踏面互相卡合；

拉料气缸，用于拉动拉板，进一步拉动梯级。

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