CN108161028B - 数控车床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种数控车床，其技术方案要点是：包括机架、夹具、刀架、车刀，夹具包括设置在机架上的主轴箱、设置在主轴箱内的限位管、设置在限位管内的导料管、螺纹连接在导料管上的夹头、设置在机架上的滑动驱动机构、设置在机架上的转动驱动机构，机架上设置有横向滑轨，横向滑轨上滑移连接有滑鞍，滑鞍上设置有推杆，机架上设置有动力件；在对工件进行车削加工时，通过动力件驱动滑鞍向着夹头一侧移动，且滑鞍上的推杆伸入到导料管内部并推动工件向着夹头外侧移动，这样在车刀对工件进行车削的时候，车刀与夹头之间的间距较小，工件受到的弯矩较小，使得工件不易发生弯折且车刀能够对工件进行较为充分的车削。

Description

数控车床

技术领域

本发明涉及切削加工设备技术领域，特别涉及一种数控车床。

背景技术

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

目前，公告号为CN105618796A的中国专利公开了一种数控车床，它包括机架，所述机架上设置有滑轨，所述机架一侧设置有卡盘，所述机架的另一侧上设置有刀架，所述刀架滑移连接在滑轨上，所述刀架上设置有用于对工件进行加工的车刀。在需要对工件进行加工时，首先使用卡盘将工件夹紧，之后控制卡盘绕着自身的轴心线进行转动，与此同时，控制刀架向着卡盘一侧移动。当刀架上的车刀与工件相抵时，车刀开始对工件进行车削加工。

在使用该车床对横截面形状不为圆形的工件进行车削加工时，需要控制工件中待加工的部分露出于卡盘朝向刀架的端面。而在刀架上的车刀对工件远离卡盘的端部进行加工时，车刀与卡盘之间的间距较大，则工件受到的弯矩较大。这样在使用该车床对工件进行加工时，工件远离卡盘的端部易绕着工件与卡盘的接触点发生弯折，且车刀无法对工件进行充分的车削。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种六角车床,其具有工件不易在车削过程中发生弯折，车刀能够对工件进行较为充分车削的优势。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种数控车床，包括机架、设置在机架上用于对工件进行夹持的夹具、设置在机架上的刀架、设置在刀架上用于对工件进行车削加工的车刀，所述夹具包括设置在机架上的主轴箱、设置在主轴箱内部的限位管、设置在限位管内部的导料管、螺纹连接在导料管朝向刀架的端部上的夹头、设置在机架上用于驱动导料管进行轴向运动的滑动驱动机构、设置在机架上用于驱动导料管周向转动的转动驱动机构，所述机架背离刀架一侧设置有横向滑轨，且横向滑轨的长度方向与导料管的长度方向相同，所述横向滑轨上滑移连接有滑鞍，所述滑鞍上设置有推杆，所述推杆用于伸入到导料管内部并与夹头上的工件相抵，所述机架上设置有动力件，所述动力件用于驱动滑鞍靠近或者远离主轴箱。

通过上述技术方案，在需要对工件进行加工时，首先将工件放到夹头内部，且工件露出于夹头的长度小于车刀与夹头之间的间距。之后通过滑动驱动机构控制导料管向着远离刀架一侧移动，使得夹头的外侧壁与限位管内管壁相抵，且夹头对横截面形状不为圆形的工件进行夹持。不过在夹头对工件进行夹持的过程中，工件与夹头之间存在一定的间隙。之后通过转动驱动机构带动导料管进行转动，由于夹头与工件之间的间隙较小，所以与导料管螺纹连接的夹头能够带动工件进行周向转动。之后通过驱动件推动滑鞍向着主轴箱一侧移动，使得滑鞍上的推杆伸入到导料管内部。当推杆的端部与导料管内部的工件相抵时，推导推动工件向着刀架一侧进行移动。当工件的外侧壁与刀架上的车刀相抵时，车刀开始对工件进行车削加工。随着工件的逐渐移动，车刀对工件的车削段长度逐渐增加。而且在车刀对工件进行加工的过程中，车刀与夹头之间的间距恒定且车刀与夹头之间的间距较小，这样工件在车削过程中受到的弯矩较小，使得工件不易发生弯折，且车刀能够对工件的外侧壁进行较为充分的车削。

优选的，所述机架靠近夹头一侧设置有与横向滑轨垂直的纵向滑轨，所述纵向滑轨上设置有滑板，所述刀架连接在滑板上，所述滑板上设置有进料板，所述进料板上设置有用于放置工件的料槽，所述滑板上还设置有推料气缸，所述推料气缸活塞杆用于伸入到料槽内部并将料槽内部的工件推至夹头处，所述机架上设置有用于驱动滑板在纵向滑轨上移动的驱动源。

通过上述技术方案，在需要将工件放置到夹头内部时，通过驱动源控制滑板向着工人一侧移动，使得工人与料槽之间的间距缩短，这样工人能够较为方便将工件放置到料槽内部，一定程度上提高了该数控车床的使用效率。当工件位于料槽内部时，通过驱动源控制滑板向着远离工人一侧移动，直至料槽的端部与夹头相对。此时控制推动气缸的活塞杆伸长，使得推动气缸的活塞杆与料槽内部的工件相抵，且推动工件向着夹头一侧进行移动，直至工件移动至夹头内部，且工件露出于夹头部分的长度小于车刀与夹头之间的间距。

优选的，所述滑板上设置有安装座，所述安装座上设置有上料气缸，所述上料气缸位于料槽上方，且上料气缸活塞杆朝向料槽一侧，所述上料气缸活塞杆上设置有用于将料槽遮盖的挡料板。

通过上述技术方案，在工人将工件放置到料槽内部时，控制上料气缸的活塞杆伸长，使得设置在上料气缸活塞杆端部上的挡料板向着料槽一侧移动。当挡料板与滑板相抵且挡料板将料槽遮盖时，控制上料气缸关闭。这样在推动气缸推动工件向着夹头一侧进行移动时，料槽内部的工件不易翘起且露出于料槽的槽口处，以保证工件能够较为准确、较为顺畅的伸入到夹头内部。

优选的，所述机架上设置有用于存储工件的储料仓，且储料仓的底部与进料板相抵，所述储料仓的底部设置有用于与料槽相连通且供单根工件进入料槽内部的进料孔。

通过上述技术方案，在使用该数控车床对工件进行车削加工时，可以将待加工的工件整齐排列在储料仓内部。当驱动源驱动滑板进行移动，且滑板上的料槽与储料仓底部的进料孔相对时，储料仓内部的物料在自身重力作用下掉落至料槽内部。之后通过驱动源驱动滑板向着夹头一侧移动，使得滑板上的料槽与夹头相对。在此过程中，储料仓底部的进料孔被滑板遮挡，使得储料仓内部的工件不易滑出。这样就不需要工人手动将工件放置到夹头内部，一定程度上降低了人力成本。

优选的，所述储料仓包括设置在主轴箱上的安装架、设置在安装架上的斜面板、设置在斜面板上的定压条以及滑移连接在斜面板上的动压条，所述动压条侧壁上设置有延伸块，所述延伸块上设置有用于与定压条顶面螺纹连接的螺柱，所述延伸块上设置有供螺柱螺柱穿过的长槽，且长槽的长度大于螺柱中螺纹段的直径。

通过上述技术方案，在将工件整齐排放至储料仓内部时，可以根据工件的长度对动压条的位置进行调整，使得动压条与定压条之间的间距等于或者略大于工件的长度。具体调节过程如下：首先旋松螺柱，使得螺柱的端部与延伸块分离。之后控制动压条在斜面板上移动，使得动压条之间的间距增大或者减小。与此同时，螺柱在腰型孔内部进行滑动。当动压条滑移至指定位置时，旋紧螺柱，使得螺柱的头部与延伸块相抵，此时延伸块被压紧连接在定压条上且动压条不易移动。这样设置的数控车床能够对不同长度的工件进行加工，一定程度上提高了该数控车床的适用性。

优选的，所述斜面板底部设置有连接板，所述连接板上穿设有至少两颗螺钉，所述安装架上设置有供螺钉穿过的腰型孔，且腰型孔的长度大于螺钉上螺纹段的直径，所述螺钉上螺纹连接有螺母，所述螺母用于将连接板压紧连接在安装架上。

通过上述技术方案，在对斜面板进行安装时，可以通过对斜面板角度的调整，以保证两颗螺钉均能够从对应的腰型孔中穿过，使得斜面板的安装过程变得更加顺畅、快捷。在两颗螺钉均从对应的腰型孔中穿过时，将螺母螺纹连接到螺钉上，且螺母与安装架的侧壁相抵。此时连接板被压紧连接在安装架上。

优选的，所述刀架与进料板之间设置有接料板，所述接料板包括设置在滑板上的底板以及设置在底板两侧的挡板。

通过上述技术方案，在车刀对工件车削完成时，通过驱动源控制滑板进行移动，使得车刀与工件分离，且接料板与夹头相对。之后通过滑动驱动机构控制夹头向着远离主轴箱一侧移动，使得夹头接触对工件的夹持。之后通过动力件控制推杆将工件顶离夹头，使得工件落至接料板上。

优选的，所述接料板内部滑移连接有引料架，所述接料板远离夹头的端部上设置有接料气缸，所述接料气缸用于驱动引料架靠近或者远离夹头。

通过上述技术方案，在需要将夹头上的工件取下时，通过接料气缸控制引料架向着夹头一侧移动。当引料架一端运动至夹头下方时，通过动力件控制推杆将工件顶离夹头，使得夹头掉落至引料架内部。之后通过接料气缸控制引料架向着远离夹头一侧移动，使得引料架内部的工件与夹头之间的间距逐渐增大，且能够较为方便将引料架内部的工件取出。

优选的，所述底板背离夹头一侧设置有下料孔，当引料架运动至下料孔上方时，引料架内部的工件从下料孔中掉落。

通过上述技术方案，在工件掉落至引料架内部时，通过接料气缸带动引料架向着远离夹头一侧移动。当引料架运动至下料孔上方时，引料架内部的工件从下料孔中掉落。这样就不需要手动将引料架内部的工件取出，使得该数控车床的使用过程变得更加方便、快捷。

优选的，所述滑板与下料孔相对处设置有斜槽，所述斜槽贯穿于滑板背离夹头的外侧壁且斜槽槽深向着远离夹头一侧逐渐增加。

通过上述技术方案，滑板与下料空相对处设置有斜槽，这样在使用该数控车床对长度较大的工件进行加工时，工件不会卡在滑板与底板之间，使得加工完成的工件的收集过程变得更加顺畅、快捷。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、在对工件进行车削加工时，通过动力件驱动滑鞍向着夹头一侧移动，且滑鞍上的推杆伸入到导料管内部并推动工件向着夹头外侧移动，这样在车刀对工件进行车削的时候，车刀与夹头之间的间距较小，工件受到的弯矩较小，使得工件不易发生弯折且车刀能够对工件进行较为充分的车削；

2、当滑板移动至料槽与储料仓上的进料孔相对时，储料仓内部的工件落至料槽内部，之后控制滑板及进行移动，使得料槽与夹头相对，之后通过上料气缸活塞杆伸长进而将料槽内部的工件顶至夹头内部，这样就不需要手动将工件放置到夹头内部，使得该数控车床的使用过程变得更加方便、快捷。

附图说明

图1为实施例的结构示意图，主要是用于展示实施例的外形结构；

图2为夹具的结构示意图，主要是用于展示夹具的外形结构；

图3为夹具的剖视示意图，主要是用于展示夹具各部分的连接情况；

图4实施例部分零部件的结构示意图，主要是用于展示实施例部分零部件的连接情况；

图5为储料仓的结构示意图，主要是用于展示储料仓的外形结构。

附图标记：1、机架；2、夹具；201、主轴箱；202、限位管；203、导料管；204、夹头；2041、连接部；2042、夹持部；205、滑动驱动机构；2051、轴承；2052、摆动机构；20521、摆动环；20522、连接块；20523、连接杆；20524、摆动气缸；206、转动驱动机构；2061、第一带轮；2062、电机；2063、第二带轮；2064、皮带；3、刀架；4、车刀；5、横向滑轨；6、滑鞍；7、推杆；8、动力件；9、纵向滑轨；10、滑板；11、进料板；12、料槽；13、推料气缸；14、驱动源；15、安装座；16、上料气缸；17、挡料板；18、储料仓；181、安装架；182、斜面板；183、定压条；184、动压条；19、进料孔；20、延伸块；21、螺柱；22、长槽；23、连接板；24、螺钉；25、腰型孔；26、螺母；27、接料板；271、底板；272、挡板；28、引料架；29、接料气缸；30、下料孔；31、斜槽；32、通孔；33、环槽；34、凸环；35、限定槽；36、限定块；37、夹持孔；38、夹持槽；39、收纳槽；40、转动杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种数控车床，如图1所示，包括机架1、设置在机架1上用于对工件进行夹持的夹具2、设置在机架1上用于对工件进行车削的刀具、设置在机架1上用于将工件放置到夹具2上的上料机构、设置在机架1上用于接料的下料机构。

如图1、图2、图3所示，夹具2包括设置在机架1上的主轴箱201、设置在主轴箱201内部的限位管202、设置在限位管202内部的导料管203、设置在导料管203上的夹头204、设置在机架1上用于驱动导料管203在主轴箱201内部进行横向移动的滑动驱动机构205、设置在机架1上用于驱动导料管203进行周向转动的转动驱动机构206。

主轴箱201上设置有孔口形状为圆形的通孔32，且通孔32的长度方向与机架1的长度方向相同，通孔32内孔壁上同轴设置有环槽33。限位管202转动连接在通孔32内部，且限位管202的外侧壁与通孔32的内孔壁相抵。限位管202的外侧壁上同轴固定有凸环34，且凸环34伸入到环槽33内部并与环槽33转动相连。限位管202内管壁上设置有限定槽35，且限定槽35沿限位管202轴向分布。导料管203滑移连接在限位管202内部，且导料管203的外管壁与限位管202内管壁相抵。导料管203外侧壁上凸设有限定块36，限定块36伸入到限定槽35内部且限定块36能够在限定槽35内部进行滑移。导料管203朝向刀具的内管壁上设置有外螺纹。

夹头204包括连接部2041以及夹持部2042。连接部2041的横截面形状为圆形，且连接部2041的外侧壁上设置有用于与导料管203螺纹连接的内螺纹。夹持部2042的横截面形状为圆形，且夹持部2042的横截面面积向着远离连接部2041一侧逐渐增加。夹持部2042上设置有与连接部2041内孔相连通的夹持孔37，夹持部2042的侧壁上周向均匀分布有若干与夹持孔37相连通的夹持槽38，且夹持槽38贯穿于夹持部2042朝向第二夹具的端面。

滑动驱动机构205包括套设在导料管203上的轴承2051、设置在主轴箱201上用于驱动轴承2051进行移动的摆动机构2052，所述摆动机构2052包括摆动环20521、对称设置在摆动环20521内侧壁上且用于与轴承2051相连的两个连接块20522、铰接在摆动环20521外侧壁上且与主轴箱201相连的连接杆20523、用于驱动摆动环20521摆动的摆动气缸20524。连接块20522朝向轴承2051的端面上设置有供轴承2051外圈伸入的收纳槽39，且当轴承2051外圈伸入到收纳槽39内部时，轴承2051外圈与收纳槽39内槽壁相抵。摆动气缸20524的活塞杆对称铰接在摆动环20521上，摆动气缸20524上设置有转动杆40且转动杆40与主轴箱201转动相连。

转动驱动机构206包括套设在限位管202上的第一带轮2061、设置在机架1上的电机2062、设置在电机2062输出轴上并与第一带轮2061相对的第二带轮2063、套设在第一带轮2061以及第二带轮2063上的皮带2064。

在需要对工件进行加工时，首先控制摆动气缸20524活塞杆伸长，使得摆动环20521与摆动气缸20524相连一侧向着远离夹头204一侧转动，且摆动气缸20524绕着转动杆40向着远离主轴箱201一侧转动。与此同时，通过连接块20522与摆动环20521相连的轴承2051带动导料管203向着远离刀具一侧移动。在导料管203进行移动的过程中，螺纹连接在导料管203上的夹头204同时向着远离刀具一侧移动。在夹头204移动的过程中，夹持部2042的外侧壁与限位管202的内管壁相抵，由于夹持部2042的横截面面积向着刀具一侧逐渐增加，所以夹持部2042在限位管202的作用下，朝向刀具一侧的夹持孔37的孔径逐渐减小。当夹持部2042与工件相抵时，工件被夹持在夹头204内部。之后控制电机2062输出轴转动，在电机2062输出轴转动的过程中，第二带轮2063随之转动，而且第二带轮2063通过皮带2064带动第一带轮2061以及与第一带轮2061相连的限位管202转动。在限位管202转动的过程中，限位管202通过限定块36带动导料管203、设置在导料管203上的夹头204以及夹头204内部的工件进行转动。之后只需要控制刀具与工件相抵即可开始对工件进行车削加工。

如图1、图3所示，机架1远离夹头204一侧设置有横向滑轨5，横向滑轨5的长度方向与导料管203的长度方向相同。横向滑轨5上设置有滑鞍6，且滑鞍6可以沿横向滑轨5的长度方向进行滑移。滑鞍6的顶面上穿设有圆柱状的推杆7，推杆7远离滑鞍6的端部朝向导料管203一侧，且推杆7的轴心线与导料管203的轴心线相重合。机架1上还设置有动力件8，动力件8与滑鞍6相连且用于驱动滑鞍6靠近或者远离主轴箱201。动力件8可以选用油缸或者气缸。

如图1、图3、图4所示，机架1靠近夹头204一侧处设置有纵向滑轨9，且纵向滑轨9的长度方向垂直于导料管203的长度方向。纵向滑轨9上滑移连接有滑板10，且滑板10的滑移方向为纵向滑轨9的长度方向。机架1上还设置有驱动源14，驱动源14与滑板10相连且用于驱动滑板10靠近或者远离主轴箱201。驱动源14可以选用油缸或者气缸。刀具包括设置在滑板10上的刀架3以及设置在刀架3上的车刀4，车刀4用于与工件的外侧壁相抵继而对工件进行车削。

如图1、图4、图5所示，上料机构包括设置在滑板10上的进料板11、设置在进料板11上的推料气缸13、设置在机架1上用于存储工件的储料仓18。进料板11顶面上设置有料槽12，且料槽12的两端分别贯穿于进料板11靠近和远离夹头204的端面。当工件位于料槽12内部时，工件的外侧壁与料槽12的内槽壁相抵。推料气缸13活塞杆朝向料槽12一侧，且推料气缸13的活塞杆的长度方向料槽12的长度方向相同。

如图1、图5所示，储料仓18包括设置在主轴箱201上的安装架181、设置在安装架181上的斜面板182、设置在斜面板182上的定压条183以及动压条184。安装架181上并排设置有两个腰型孔25，且两个腰型孔25的长度方向为竖直方向。

斜面板182呈倾斜放置在滑板10上，且斜面板182与滑板10之间的间距向着远离刀架3一侧逐渐增加，斜面板182朝向刀架3一侧的端部与滑板10相抵。斜面板182靠近滑板10一侧设置有进料孔19，进料孔19用于与料槽12相连通进而使斜面板182上的工件从进料孔19处进入到料槽12内部。斜面板182底面上固定连接有长条状的连接板23，且连接板23的长度方向与斜面板182的倾斜方向相同，连接板23与安装架181侧壁相抵。连接板23上设置有两颗与腰型孔25一一对应的螺钉24，螺钉24的头部与连接板23背离安装架181的端面相抵，且螺钉24的端部贯穿于连接板23并伸入到对应腰型孔25的内部。每颗螺钉24上均螺纹连接有螺母26，且螺母26用于与安装架181背离连接板23的端面相抵。

定压条183固定连接在斜面板182一侧的侧壁上，定压条183为长条状且定压条183的长度方向与斜面板182的倾斜方向相同。定压条183顶面上均匀分布有至少两个长条状的延伸块20，且延伸块20的长度方向垂直于定压条183的长度方向。延伸块20上设置有长槽22，且长槽22的长度方向与延伸块20的长度方向相同。长槽22内部设置有螺柱21，且螺柱21的头部与延伸块20的顶面相抵，螺柱21的端部伸入到长槽22内部并与定压条183螺纹相连。动压条184滑移连接在斜面板182的顶面上，且动压条184的侧壁同时与所有的延伸块20相连。

如图3、图4所示，下料机构包括设置在滑板10上的接料板27，接料板27位于刀架3与进料板11之间。接料板27包括设置在滑板10上的底板271以及设置在底板271两侧用于工件相抵的挡板272。底板271为长方体状且底板271的长度方向与导料管203的长度方向相同。底板271远离夹头204一侧设置有下料孔30，且下料孔30两端分别贯穿于底板271的顶面以及底面。滑板10与下料孔30相对处设置有斜槽31，斜槽31贯穿于滑板10背离夹头204的侧壁，且斜槽31的槽深向着远离夹头204一侧逐渐增加。

接料板27上滑移连接有引料架28，引料架28有四根首尾相连的长杆组成，且引料架28的外侧壁与挡板272的外侧壁相抵。引料架28背离夹头204一侧连接有接料气缸29，接料气缸29与底板271相连且接料气缸29用于驱动引料架28靠近或者远离夹头204。

滑板10上还设置有安装座15，安装座15上设置有上料气缸16，上料气缸16位于料槽12的正上方，且上料气缸16的活塞杆朝向料槽12一侧。上料气缸16活塞杆的端部上设置有挡料板17，挡料板17的长度方向与料槽12的长度方向相同，且挡料板17的宽度大于料槽12的宽度。

数控车床的具体使用过程如下：首先将待加工的工件整齐排放在储料仓18内部，且工件的两端分别与定压条183以及动压条184相抵。之后通过驱动源14拉动滑板10进行移动，使得进料板11上的料槽12与储料仓18上的进料孔19相对，此时储料仓18内部的工件在自身重力作用下向下一侧移动，且工件从进料孔19处掉落并落至料槽12内部。当工件落至料槽12内部时，工件顶部与料槽12的槽口齐平，此时储料仓18内部的工件不易继续从进料孔19中掉落至料槽12内部。此时通过驱动源14驱动滑板10在纵向滑轨9上进行移动，且料槽12与夹头204之间的间距逐渐减小。当料槽12与夹头204上的夹持孔37相对时，控制推料气缸13活塞杆伸长，使得推料气缸13活塞杆伸长并与料槽12内部的工件相抵，之后推料气缸13活塞杆推动工件向着夹头204一侧移动。当工件运动至夹头204内部时，通过滑动驱动机构205驱动导料管203以及设置在导料管203上的夹头204向着远离车刀4一侧移动，使得夹头204的夹持部2042与限位管202内管壁相抵且夹头204将工件夹持。之后通过转动驱动机构206驱动导料管203以及设置在导料管203上的夹头204进行转动，在夹头204转动的过程中，夹持在夹头204上的工件同步进行转动。之后通过动力件8驱动滑鞍6向着夹具2一侧移动，与此同时，设置在滑鞍6上的推杆7伸入到导料管203内部。当推杆7与导料管203内部的工件相抵时，推杆7开始推动工件向着夹具2外侧进行移动。当工件运动至与车刀4相抵时，车刀4开始对工件进行车削加工。在夹头204上工件的车削加工完成时，通过驱动源14驱动滑板10进行移动，使得滑板10上的车刀4与工件相错且滑板10上的接料板27相对。之后继续控制动力件8驱动滑鞍6向着夹具2一侧移动，使得滑鞍6上的推杆7将工件推离夹头204。之后工件在自身重力作用下掉落至接料板27上且工件位于引料架28内部。之后控制接料气缸29活塞杆收缩，且接料气缸29带动引料架28以及引料架28内部的工件向着下料孔30一侧移动。当引料架28运动至下料孔30上方且引料架28与下料孔30相对时，工件从下料孔30中掉落。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (6)

1.一种数控车床，包括机架(1)、设置在机架(1)上用于对工件进行夹持的夹具(2)、设置在机架(1)上的刀架(3)、设置在刀架(3)上用于对工件进行车削加工的车刀(4)，其特征是：所述夹具(2)包括设置在机架(1)上的主轴箱(201)、设置在主轴箱(201)内部的限位管(202)、设置在限位管(202)内部的导料管(203)、螺纹连接在导料管(203)朝向刀架(3)的端部上的夹头(204)、设置在机架(1)上用于驱动导料管(203)进行轴向运动的滑动驱动机构(205)、设置在机架(1)上用于驱动导料管(203)周向转动的转动驱动机构(206)，所述机架(1)背离刀架(3)一侧设置有横向滑轨(5)，且横向滑轨(5)的长度方向与导料管(203)的长度方向相同，所述横向滑轨(5)上滑移连接有滑鞍(6)，所述滑鞍(6)上设置有推杆(7)，所述推杆(7)用于伸入到导料管(203)内部并与夹头(204)上的工件相抵，所述机架(1)上设置有动力件(8)，所述动力件(8)用于驱动滑鞍(6)靠近或者远离主轴箱(201)；

所述机架(1)靠近夹头(204)一侧设置有与横向滑轨(5)垂直的纵向滑轨(9)，所述纵向滑轨(9)上设置有滑板(10)，所述刀架(3)连接在滑板(10)上，所述滑板(10)上设置有进料板(11)，所述进料板(11)上设置有用于放置工件的料槽(12)，所述滑板(10)上还设置有推料气缸(13)，所述推料气缸(13)活塞杆用于伸入到料槽(12)内部并将料槽(12)内部的工件推至夹头(204)处，所述机架(1)上设置有用于驱动滑板(10)在纵向滑轨(9)上移动的驱动源(14)；

所述刀架(3)与进料板(11)之间设置有接料板(27)，所述接料板(27)包括设置在滑板(10)上的底板(271)以及设置在底板(271)两侧的挡板(272)；

所述接料板(27)内部滑移连接有引料架(28)，所述接料板(27)远离夹头(204)的端部上设置有接料气缸(29)，所述接料气缸(29)用于驱动引料架(28)靠近或者远离夹头(204)；

所述底板(271)背离夹头(204)一侧设置有下料孔(30)，当引料架(28)运动至下料孔(30)上方时，引料架(28)内部的工件从下料孔(30)中掉落。

2.根据权利要求1所述的数控车床，其特征是：所述滑板(10)上设置有安装座(15)，所述安装座(15)上设置有上料气缸(16)，所述上料气缸(16)位于料槽(12)上方，且上料气缸(16)活塞杆朝向料槽(12)一侧，所述上料气缸(16)活塞杆上设置有用于将料槽(12)遮盖的挡料板(17)。

3.根据权利要求1所述的数控车床，其特征是：所述机架(1)上设置有用于存储工件的储料仓(18)，且储料仓(18)的底部与进料板(11)相抵，所述储料仓(18)的底部设置有用于与料槽(12)相连通且供单根工件进入料槽(12)内部的进料孔(19)。

4.根据权利要求3所述的数控车床，其特征是：所述储料仓(18)包括设置在主轴箱(201)上的安装架(181)、设置在安装架(181)上的斜面板(182)、设置在斜面板(182)上的定压条(183)以及滑移连接在斜面板(182)上的动压条(184)，所述动压条(184)侧壁上设置有延伸块(20)，所述延伸块(20)上设置有用于与定压条(183)顶面螺纹连接的螺柱(21)，所述延伸块(20)上设置有供螺柱(21)穿过的长槽(22)，且长槽(22)的长度大于螺柱(21)中螺纹段的直径。

5.根据权利要求4所述的数控车床，其特征是：所述斜面板(182)底部设置有连接板(23)，所述连接板(23)上穿设有至少两颗螺钉(24)，所述安装架(181)上设置有供螺钉(24)穿过的腰型孔(25)，且腰型孔(25)的长度大于螺钉(24)上螺纹段的直径，所述螺钉(24)上螺纹连接有螺母(26)，所述螺母(26)用于将连接板(23)压紧连接在安装架(181)上；

所述刀架(3)与进料板(11)之间设置有接料板(27)，所述接料板(27)包括设置在滑板(10)上的底板(271)以及设置在底板(271)两侧的挡板(272)；

所述接料板(27)内部滑移连接有引料架(28)，所述接料板(27)远离夹头(204)的端部上设置有接料气缸(29)，所述接料气缸(29)用于驱动引料架(28)靠近或者远离夹头(204)；

所述底板(271)背离夹头(204)一侧设置有下料孔(30)，当引料架(28)运动至下料孔(30)上方时，引料架(28)内部的工件从下料孔(30)中掉落。

6.根据权利要求1所述的数控车床，其特征是：所述滑板(10)与下料孔(30)相对处设置有斜槽(31)，所述斜槽(31)贯穿于滑板(10)背离夹头(204)的外侧壁且斜槽(31)槽深向着远离夹头(204)一侧逐渐增加。