CN108159892B - 一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法 - Google Patents

一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，包括：将聚合物溶液进行静电纺丝，得到纳米纤维无纺布，经过冷压处理后得到纳米纤维多孔支撑层；将明胶溶液在所得的纳米纤维多孔支撑层上进行静电纺丝，得到双层纳米纤维复合膜；倒入油相单体溶液进行交联；倒入水相单体溶液进行界面聚合反应；热处理，得到含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜。本发明以价格低廉、来源广泛、富含丰富官能团的生物材料明胶作为中间过渡层，从而吸附油相单体，克服反向界面聚合固有的因油相快速挥发产生的皮层缺陷问题，通过对过渡层及反向界面聚合参数的控制来优化功能阻隔层的厚度、均匀性和致密度，从而强化复合膜的纳滤性能。

Description

一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法
技术领域
本发明属于分离复合膜的制备领域，尤其是涉及一种用于脱盐的纳米纤维基复合纳滤膜制备的新方法。
背景技术
纳滤是近几十年来在海水淡化和污水处理领域发展的一种特殊分离膜技术。纳滤分离过程一般被认为是分子级别的分离过程，对多价离子、200～2000Da有机小分子具有较高截留率，是一种新型的压力驱动的无相变的物理分离过程。目前，纳滤分离膜的广泛应用主要受限于能耗与效率的影响，因此，发展低压高截留高通量先进膜材料成为各国研究者的一项研究重点。
近年来，通过在多孔支撑膜上采用界面聚合法制备出的复合膜越来越受到分离膜研究者的青睐，因其聚酰胺层优良的热稳定性、高机械强度以及较好的耐有机溶剂性已被应用在纳滤膜分离领域。同时，界面聚合法由于其操作简单和容易控制等优点，已成为世界上最有效的制备纳滤膜的方法之一，此法制备的纳滤膜现在工业上应用最为广泛。界面聚合法主要是使带有双官能团或三官能团的反应物在互不相溶的两相界面处反应成膜。一般方法就是用微孔基膜吸取溶有一类单体或预聚物的水相，沥去过多水相后，再与溶有另一单体的油相(如环己烷)接触反应一定时间而后成膜。该法关键是在于基膜的选取和制备及调控两类反应物在两相中的分配系数和扩散速度，使表层疏松程度合理化。然而，在实际应用中，各种反应参数的调整复杂繁琐，在达到高截留同时，通量仍然不能达到理想要求，耗时耗力。同时，相转化支撑膜的闭孔结构在一定程度上限制了渗透通量。
从界面聚合具体操作步骤来说，研究者及实际商业应用中主要采用正向界面聚合的方法，即在多孔基膜上先吸取溶有一类单体(如二胺或多胺)的水相，再与溶有另一单体(如均苯三甲酰氯)的油相(如环己烷)接触反应一定时间而后成膜。该方法由于水相挥发速度缓慢，操作易于控制，在纳滤膜的制备领域可重复性强。但是随着多年来研究的深入，正向界面聚合通过引入过渡层，在水相或油相中添加小分子有机无机物及对界面聚合反应条件参数的调整与优化等方法来提高纳滤膜性能已日益成熟。然而，在打破截留与通量的平衡方面很难有较大突破。
发明内容
针对上述背景技术的局限性，本发明将具有高的孔隙率以及相互贯通的孔结构的纳米纤维膜作为复合膜的支撑层，并首次以来源广泛的，富含多种功能性官能团(如氨基，羧基，羟基)的生物材料明胶制备超细纳米纤维作为中间过渡层，在其表面通过反向界面聚合的方法制备出均匀致密厚度可控的纳滤用纳米纤维复合膜并用于海水脱盐。利用明胶过渡层上的氨基先吸附油相中的酰氯单体，从而克服反向界面聚合过程中由于油相快速挥发引起的皮层缺陷问题。在明胶过渡层上进行反向界面聚合可以制备出薄且致密的功能皮层，在基本上不牺牲截留的同时，可以极大地提高复合纳滤膜的渗透通量。这种复合膜的结构及制备方法设计新颖，操作简单，对制备高效新型纳滤用复合膜具有重要的应用意义。
本发明的目的是提出一种在纳米纤维支撑层表面简单引入明胶过渡层，然后可控优化反向界面聚合法制备具有高效稳定分离性能的纳米纤维复合膜的新方法，该方法简单高效、稳定可控、环境友好，可以高效长久地用于纳滤脱盐。
为了达到上述目的，本发明提供了一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，包括：
步骤1：将聚合物材料溶解于溶剂中配制成8～30wt％的聚合物溶液；
步骤2：将步骤1所得的聚合物溶液进行静电纺丝，得到纳米纤维无纺布，经过冷压处理后得到纳米纤维多孔支撑层；
步骤3：将明胶(GE)溶解于冰醋酸和水的混合溶液中，搅拌5～8h，得到均一的明胶溶液；
步骤4：将步骤3所得的明胶溶液在步骤2所得的纳米纤维多孔支撑层上进行静电纺丝，得到双层纳米纤维复合膜；
步骤5：向步骤4所得的纳米纤维复合膜表层倒入油相单体溶液进行交联10～500s；
步骤6：向步骤5所得的纳米纤维复合膜表层倒入水相单体溶液进行界面聚合反应10～500s；
步骤7：将步骤6所得的复合膜晾干后进行热处理，热处理温度为：30～60℃，冷却至室温后，用去离子水漂洗，得到含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜。
优选地，所述步骤1中的聚合物材料包括但不限于聚丙烯腈(PAN)、聚醚砜(PES)、聚偏氟乙烯(PVDF)、聚砜(PSU)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、醋酸纤维素(CA)、聚己内酯(PCL)、聚乳(PLA)、聚乙烯醇(PVA)、海藻酸钠(SA)、明胶(GE)以及前述材料的改性聚合物中的至少一种。
优选地，所述步骤1中的溶剂包括但不限于N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、水、乙醇、异丙醇、正丁醇、丙酮、1，4-二氧六环、二氯甲烷、三氯甲烷、四氢呋喃、醋酸和前述溶剂不同质量比的混合物中的至少一种。
优选地，所述步骤2中的静电纺丝的工艺参数为：电压10～50kV，喷口孔径0.2～3mm，溶液流速5～100μL/min，纺丝环境温度20～60℃，纺丝环境的相对湿度为30～60％，接收距离为10～30cm，接收滚筒转速500～1000r/min。
优选地，所述步骤2中的纳米纤维无纺布冷压处理压力为3～6MPa，冷压时间为5～30s。
优选地，所述步骤2中的纳米纤维多孔支撑层的纳米纤维的平均直径为100～1000nm，厚度为20～100μm，孔隙率为60％～95％。
优选地，所述步骤3中的冰醋酸与水的混合溶液中冰醋酸占混合溶液质量百分比为10％～50％，明胶占整个混合溶液的质量百分比为10％～50％。
所述步骤4中的静电纺丝的工艺参数为：电压20～70kV，喷口孔径0.2～5mm，溶液流速1～20μL/min，纺丝环境温度10～50℃，纺丝环境的相对湿度为10～50％，接收距离为10～30cm，接收滚筒转速500～1000r/min。
所述步骤4中明胶过渡层纳米纤维直径为70～300nm，沉积时间5～100min。
所述步骤5中油相单体包括但不限于均苯三甲酰氯、间苯二甲酰氯、对苯二甲酰氯、均苯四甲酰氯、丁二酰氯、己二酰氯、环己烷三甲酰氯、5-硝基苯-1，3-二酰氯、2，5-二(甲氧碳酰基)对苯二酰氯、1，5-萘二磺酰氯和1，3，6-萘三磺酰氯及前述各物质的衍生物中的一种单体或几种单体；油相溶剂包括不限于甲苯、正己烷、苯、乙酸乙酯等中的一种或几种的混合物；所述的油相溶液中溶质的质量百分浓度优选为0.01％～3％。
所述步骤6中水相单体包括但不限于哌嗪、三乙胺、间苯二胺、三乙醇胺、邻苯二胺、对苯二胺、乙二胺、己二胺、1，4-丁二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、4，4-二氨基二苯醚、4，4-二氨基二苯甲烷邻联苯甲胺、二甲胺、邻苯二胺、1，2-丙二胺、1，3-丙二胺、2，4-二氨基甲苯、3-二乙胺基丙胺、1，2-环己二胺、4，5-二氯邻苯二胺，以及前述各物质的衍生物中的一种单体或几种混合物；各种单体在水相溶液中的质量百分浓度为0.01％～3％。
所述步骤7中的热处理方式不限，可以是在真空干燥箱中进行，也可以是用热空气进行吹扫。
本发明所述复合膜在纳米纤维基膜上先静电纺丝一层明胶超细纳米纤维过渡层，再利用明胶吸附油相单体进行反向界面聚合，其中明胶溶液的沉积时间优选为10～120min。
本发明所述界面聚合法采用先加油相再加水相的反向界面聚合，油相浸泡时间10～500s，加入水相界面聚合时间10～500s。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明的过渡层首次采用明胶等生物材料，相较于目前普遍使用的纤维素纳米晶，碳纳米管及氧化石墨烯等材料具有来源广泛、价格低廉、操作简、可再生等优点。
(2)本发明从界面聚合的制备步骤出发，以静电纺丝纳米纤维膜为纳滤复合膜支撑层，在过渡层上进行反向界面聚合，充分利用过渡层上富含的功能性官能团吸附油相中的单体，克服反向界面聚合时由于油相快速挥发导致的皮层缺陷与下渗问题。同时利用过渡层良好的亲水性，在过滤测试过程中，通过对水分子的拖曳作用提高纳滤膜的渗透通量。
(3)本发明制备方法简单易行、并且能够快速、精确地通过优化反向界面聚合过程调控复合膜表面功能阻隔层的厚度、均匀性以及致密分离层与中间过渡层的界面作用力，强化复合膜的分离性能，更容易实现规模化生产。
附图说明
附图1为纳米纤维基膜的表面(A)及含明胶过渡层(沉积时间为20min)的纳米纤维基膜表面照片(B)；(实施例1)
附图2为含明胶过渡层(沉积时间为20min)的纳米纤维基聚酰胺纳滤复合膜的表面(A)及断面照片(B)。(实施例1)
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，具体步骤为：
(1)将聚丙烯(PAN)(Mw＝120,000g/mol，金山石化)16g溶解于N，N-二甲基甲酰胺(DMF)溶剂184g中，40℃搅拌6h，获得透明均一的静电纺丝溶液；
(2)将步骤(1)中的静电纺丝溶液加入到注射器中进行静电纺丝，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺参数控制在电压20kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速16.7μL/min，环境温度30℃，空气相对湿度为35％，进行静电纺丝，得到纳米纤维无纺布，将其裁剪成7cm×7cm大小并在6MPa下冷压处理30s后，得到纳米纤维多孔支撑层，作为复合膜的支撑层，所获得的纳米纤维无纺布的纳米纤维的平均直径为300nm，沉积厚度为40μm，孔隙率为86％；
(3)将明胶(GE)(Type A，Sigma-Aldrich)2.5g溶解于冰醋酸2g与去离子水8g的混合溶液中，40℃搅拌6h，获得12.5g 20wt％均一透明的明胶静电纺丝溶液；
(4)将步骤(3)中的静电纺丝溶液加入到注射器中，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺丝参数控制在电压28kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速5μL/min，环境温度25℃，空气相对湿度为40％，在所得的纳米纤维多孔支撑层上进行静电纺丝，得到双层纳米纤维复合膜，所得纳米纤维复合膜上过渡层沉积时间为20min，随后将纳米纤维复合膜在40℃下进行真空干燥12h；(5)制备100g 1.0wt％的哌嗪与1.0 wt％的三乙胺混合水溶液；将TMC溶解于正己烷溶剂中，配制有机相溶液，有机相溶液中TMC的质量百分浓度为0.2wt％；
(6)向所得的纳米纤维复合膜表层倒入有机相溶液5mL进行交联5min，随后向所得的纳米纤维复合膜表层倒入所得的哌嗪与三乙胺混合水溶液5mL进行界面聚合反应，界面聚合时间为60s，界面聚合温度为20～25℃，相对湿度为40～60％；
(7)将步骤6得到的复合膜晾干后置于鼓风烘箱中进行热处理，热处理温度为60℃，热处理时间为10min，冷却至室温后，用去离子水漂洗，得到含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜。该纳米纤维复合膜用于纳滤海水脱盐，以2000ppm的MgSO4水溶液为分离对象，通过交错流过滤装置对其进行性能评估，在0.5MPa下，渗透通量为121.3L/m2.h，截留率为97.5％。
纳米纤维基膜的表面及含明胶过渡层的纳米纤维基膜表面照片如图1所示，含明胶过渡层(沉积时间为20min)的纳米纤维基聚酰胺纳滤复合膜的表面及断面照片如图2所示。
实施例2
(1)将聚丙烯(PAN)(Mw＝120,000g/mol，金山石化)16g溶解于N，N-二甲基甲酰胺(DMF)溶剂184g中，40℃搅拌6h，获得透明均一的静电纺丝溶液；
(2)将步骤(1)中的静电纺丝溶液加入到注射器中进行静电纺丝，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺参数控制在电压20kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速16.7μL/min，环境温度30℃，空气相对湿度为35％，进行静电纺丝，得到纳米纤维无纺布，将其裁剪成7cm×7cm大小并在6MPa下冷压处理30s后，得到纳米纤维多孔支撑层，作为复合膜的支撑层，所获得的纳米纤维无纺布的纳米纤维的平均直径为300nm，沉积厚度为40μm，孔隙率为86％；
(3)将明胶(GE)(Type A，Sigma-Aldrich)2.5g溶解于冰醋酸2g与去离子水8g的混合溶液中，40℃搅拌6h，获得12.5g 20wt％均一透明的明胶静电纺丝溶液；
(4)将步骤(3)中的静电纺丝溶液加入到注射器中，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺参数控制在电压28kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速5μL/min，环境温度25℃，空气相对湿度为40％，在所得的纳米纤维多孔支撑层上进行静电纺丝，得到双层纳米纤维复合膜，所得纳米纤维复合膜上过渡层沉积时间为10min，随后将纳米纤维复合膜在40℃下进行真空干燥12h；
(5)制备100g 1.0wt％的哌嗪与1.0wt％的三乙胺混合水溶液；将TMC溶解于正己烷溶剂中，配制有机相溶液，有机相溶液中TMC的质量百分浓度为0.2wt％；
(6)向所得的纳米纤维复合膜表层倒入有机相溶液5mL进行交联5min，随后向所得的纳米纤维复合膜表层倒入所得的哌嗪与三乙胺混合水溶液5mL进行界面聚合反应，，界面聚合时间为60s，界面聚合温度为20～25℃，相对湿度为40～60％；
(7)将步骤6得到的复合膜晾干后置于鼓风烘箱中进行热处理，热处理温度为60℃，热处理时间为10min，冷却至室温后，用去离子水漂洗，含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜。
该纳米纤维复合膜用于纳滤海水脱盐，以2000ppm的MgSO4水溶液为分离对象，通过交错流过滤装置对其进行性能评估，在0.5MPa下，渗透通量为91.8L/m2·h，截留率为93.8％。
实施例3
(1)将聚丙烯(PAN)(Mw＝120,000g/mol，金山石化)16g溶解于N，N-二甲基甲酰胺(DMF)溶剂184g中，40℃搅拌6h，获得透明均一的静电纺丝溶液；
(2)将步骤(1)中的静电纺丝溶液加入到注射器中进行静电纺丝，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺参数控制在电压20kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速16.7μL/min，环境温度30℃，空气相对湿度为35％，进行静电纺丝，得到纳米纤维无纺布，将其裁剪成7cm×7cm大小并在6MPa下冷压处理30s后，得到纳米纤维多孔支撑层，作为复合膜的支撑层，所获得的纳米纤维无纺布的纳米纤维的平均直径为300nm，沉积厚度为40μm，孔隙率为86％；
(3)将明胶(GE)(Type A，Sigma-Aldrich)2.5g溶解于冰醋酸2g与去离子水8g的混合溶液中，40℃搅拌6h，获得12.5g 20wt％均一透明的明胶静电纺丝溶液；
(4)将步骤(3)中的静电纺丝溶液加入到注射器中，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺参数控制在电压28kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速5μL/min，环境温度25℃，空气相对湿度为40％，在所得的纳米纤维多孔支撑层上进行静电纺丝，得到双层纳米纤维复合膜，所得纳米纤维复合膜上过渡层沉积时间为40min，随后将纳米纤维复合膜在40℃下进行真空干燥12h；
(5)制备100g 1.0wt％的哌嗪与1.0wt％的三乙胺混合水溶液；将TMC溶解于正己烷溶剂中，配制有机相溶液，有机相溶液中TMC的质量百分浓度为0.2wt％；
(6)向所得的纳米纤维复合膜表层倒入有机相溶液5mL进行交联5min，随后向所得的纳米纤维复合膜表层倒入所得的哌嗪与三乙胺混合水溶液5mL进行界面聚合反应，，界面聚合时间为60s，界面聚合温度为20～25℃，相对湿度为40～60％；
(7)将步骤6得到的复合膜晾干后置于鼓风烘箱中进行热处理，热处理温度为60℃，热处理时间为10min，冷却至室温后，用去离子水漂洗，含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜。
该纳米纤维复合膜用于纳滤海水脱盐，以2000ppm的MgSO4水溶液为分离对象，通过交错流过滤装置对其进行性能评估，在0.5MPa下，渗透通量为99.0L/m2·h，截留率为97.0％。
实施例4
(1)将聚丙烯(PAN)(Mw＝120,000g/mol，金山石化)16g溶解于N，N-二甲基甲酰胺(DMF)溶剂184g中，40℃搅拌6h，获得透明均一的静电纺丝溶液；
(2)将步骤(1)中的静电纺丝溶液加入到注射器中进行静电纺丝，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺参数控制在电压20kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速16.7μL/min，环境温度30℃，空气相对湿度为35％，进行静电纺丝，得到纳米纤维无纺布，将其裁剪成7cm×7cm大小并在6MPa下冷压处理30s后，得到纳米纤维多孔支撑层，作为复合膜的支撑层，所获得的纳米纤维无纺布的纳米纤维的平均直径为300nm，沉积厚度为40μm，孔隙率为86％；
(3)将明胶(GE)(Type A，Sigma-Aldrich)2.5g溶解于冰醋酸2g与去离子水8g的混合溶液中，40℃搅拌6h，获得12.5g 20wt％均一透明的明胶静电纺丝溶液；
(4)将步骤(3)中的静电纺丝溶液加入到注射器中，由微量注射泵控制挤出，注射器的喷口接高压正极，静电纺参数控制在电压28kV，喷口孔径0.7mm，溶液流速5μL/min，环境温度25℃，空气相对湿度为40％，在所得的纳米纤维多孔支撑层上进行静电纺丝，得到双层纳米纤维复合膜，所得纳米纤维复合膜上过渡层沉积时间为80min，随后将纳米纤维复合膜在40℃下进行真空干燥12h；
(5)制备100g 1.0wt％的哌嗪与1.0wt％的三乙胺混合水溶液；将TMC溶解于正己烷溶剂中，配制有机相溶液，有机相溶液中TMC的质量百分浓度为0.2wt％；
(6)向所得的纳米纤维复合膜表层倒入有机相溶液5mL进行交联5min，随后向所得的纳米纤维复合膜表层倒入所得的哌嗪与三乙胺混合水溶液5mL进行界面聚合反应，，界面聚合时间为60s，界面聚合温度为20～25℃，相对湿度为40～60％；
(7)将步骤6得到的复合膜晾干后置于鼓风烘箱中进行热处理，热处理温度为60℃，热处理时间为10min，冷却至室温后，用去离子水漂洗，含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜。
该纳米纤维复合膜用于纳滤海水脱盐，以2000ppm的MgSO4水溶液为分离对象，通过交错流过滤装置对其进行性能评估，在0.5MPa下，渗透通量为85.8L/m2·h，截留率为96.9％。

Claims (8)

1.一种含明胶过滤层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，包括：
步骤1：将聚合物材料溶解于溶剂中配制成质量分数为8-30wt%的静电纺丝溶液；
步骤2：将步骤1所得的聚合物溶液进行静电纺丝，得到纳米纤维无纺布，经过冷压处理后得到纳米纤维多孔支撑层；
步骤3：将明胶溶解于冰醋酸和水的混合溶液中，搅拌5-8h，得到均一的明胶溶液；
步骤4：将步骤3所得的明胶溶液在步骤2所得的纳米纤维多孔支撑层上进行静电纺丝，得到双层纳米纤维复合膜；所得纳米纤维复合膜上明胶过渡层进行沉积，随后进行干燥；
步骤5：向步骤4所得的纳米纤维复合膜表层倒入油相单体溶液进行交联10-500s；所述油相单体溶液中的油相单体为均苯三甲酰氯、间苯二甲酰氯、对苯二甲酰氯、均苯四甲酰氯、丁二酰氯、己二酰氯、环己烷三甲酰氯、5-硝基苯-1,3-二酰氯、2,5-二（甲氧碳酰基）对苯二酰氯、1,5-萘二磺酰氯、1,3，6-萘三磺酰氯及前述各物质的衍生物中的一种单体或几种单体；油相溶剂为甲苯、正己烷、苯和乙酸乙酯中的一种或几种的混合物；所述的油相溶液中溶质的质量百分浓度为0.01％～3％；
步骤6：向步骤5所得的纳米纤维复合膜表层倒入水相单体溶液进行界面聚合反应10-500s；所述水相单体溶液中的水相单体为哌嗪、三乙胺、间苯二胺、三乙醇胺、邻苯二胺、对苯二胺、乙二胺、己二胺、1，4-丁二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、4，4-二氨基二苯醚、4，4-二氨基二苯甲烷邻联苯甲胺、二甲胺、邻苯二胺、1，2-丙二胺、1，3-丙二胺、2，4-二氨基甲苯、3-二乙胺基丙胺、1，2-环己二胺、4，5-二氯邻苯二胺，以及前述各物质的衍生物中的一种单体或几种混合物；各种单体在水相溶液中的质量百分浓度为0.01％～3％；
步骤7：将步骤6所得的复合膜晾干后进行热处理，热处理温度为：30-60℃，冷却至室温后，用去离子水漂洗，得到含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜。
2.根据权利要求1所述的一种含明胶过滤层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤1中聚合物材料为聚丙烯腈、聚醚砜、聚偏氟乙烯、聚砜、聚苯乙烯、聚氯乙烯、醋酸纤维素、聚己内酯、聚乳酸、聚乙烯醇、海藻酸钠、明胶以及前述材料的改性聚合物中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种含明胶过滤层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，所述步骤1中的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、水、乙醇、异丙醇、正丁醇、丙酮、1,4-二氧六环、二氯甲烷、三氯甲烷、四氢呋喃醋酸和前述溶剂不同质量比的混合物中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，所述步骤2中的静电纺丝的工艺参数设为：电压10-50kV，喷口孔径0.2-3mm，溶液流速5-100μL/min，纺丝环境温度20-60℃，纺丝环境的相对湿度为30-60%，接收距离为10-30cm，接收滚筒转速500-1000r/min；纳米纤维无纺布冷压处理压力为3-6MPa，冷压时间为5-30S。
5.根据权利要求1所述的一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，所述步骤3中冰醋酸与水的混合溶液中冰醋酸占混合溶液质量百分比为10%-50%，明胶占整个混合溶液的质量百分比为10%-50%。
6.根据权利要求1所述的一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，所述步骤4中的静电纺丝的工艺参数为：电压20-70kV，喷口孔径0.2-5mm，溶液流速1-20μL/min，纺丝环境温度10-50℃，纺丝环境的相对湿度为10-50%，接收距离为10-30cm，接收滚筒转速500-1000r/min。
7.根据权利要求1所述的一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于,所述步骤7中的热处理方式是在真空干燥箱中进行，或是用热空气进行吹扫。
8.根据权利要求1所述的一种含明胶过渡层的纳米纤维基纳滤复合膜的制备方法，其特征在于，所述步骤4中的明胶过渡层的沉积时间为10-120min。
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