CN108149096A - 一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法，提出了一种加工工艺稳定、生产成本低廉、无污染排放、可在常规熔炼条件下组织生产的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料材料的制备方法，较传统的镁基复合材料材料的强度、韧性、硬度和耐磨性大幅提升。因此，在本发明中通过添加碳化硅粒子达到增强镁基复合材料材料力学性能的目的。其特征是所述纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料按体积份数比由1～10份的纳米SiC粒子和90～99份镁合金粉组成的。

Description

一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种制备金属基复合材料的方法，特别是涉及一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法。
背景技术
对于镁基复合材料材料，在要求合金轻量化的前提下；同时要求合金有很好的有高的强度、良好的韧性、高的硬度和耐磨性，这对于镁基复合材料材料的广泛应用至关重要。但是，目前镁基复合材料材料的韧性、硬度和耐磨性需要进一步提高，从而能达到更高的强度和耐磨性，同时进一步扩大镁基复合材料的应用领域。
粒子增强镁基复合材料能够同时发挥镁合金基体与增强相的优势，显著提高镁合金的强度、弹性模量、硬度及耐磨性，同时粒子增强镁基复合材料材料因其密度较小，比强度、比刚度高，目前在航空航天、汽车、电脑、手机及照相机等领域有广泛的应用前景。但是，纳米粒子增强镁基复合材料制备方法包括原位法和外加法。原位法虽然可以得到增强相，但是由于反应速度快，温度高，原位合成的粒子尺寸很难获得在纳米级别范围之内。
基于上述目的，采用在镁基复合材料中添加无毒、无污染的纳米碳化硅粒子来增强镁基复合材料材料的强度、良好的韧性和硬度的方法。本发明镁基复合材料基体材料镁合金的化学成分及质量分数为：C：<0.8，Si<2，Mn<0.8，Mg<86-92，Al：<4-10。目前我国现有的镁基复合材料在专利200710077343.8和200810216307.X 中，提出了通过纳米级增强体薄膜和纳米管，能提高镁基复合材料材料的韧性、硬度和耐磨性。但上述纳米级增强体薄膜和纳米管的添加主要是为了增加强度和韧性。针对提高镁基复合材料韧性、硬度和耐磨性，本发明提出了一种加工工艺稳定、生产成本低廉、无污染排放、可在常规熔炼条件下组织生产的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料材料的制备方法，较传统的镁基复合材料材料的强度、韧性、硬度和耐磨性大幅提升。因此，在本发明中通过添加碳化硅粒子达到增强镁基复合材料材料力学性能的目的。
发明内容
本发明的目的是：在于解决现有原位法反应速度快，温度高，原位合成的粒子尺寸很难获得在纳米级别范围之内，以及现有外加法获得的镁基复合材料的硬度和耐磨性不足的问题，而提供一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法，较传统的镁基复合材料材料的强度、韧性、硬度和耐磨性大幅提升。
本发明专利的技术方案是：本发明的一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料按体积份数比由1～10 份的纳米SiC粒子和90～99份镁合金粉组成。
上述镁基复合材料基体材料镁合金的化学成分及质量分数为：C：<0.8，Si<2，Mn<0.8，Mg<86-92，Al：<4-10。
上述的纳米SiC粒子获得是将二氧化硅粉末采用加入无水乙醇并搅拌均匀,通过超声振荡处理5分钟-10分钟后,然后加入纳米尺寸的活性炭粉末,继续超声振荡处理10分钟-50分钟后转移到坩埚中,然后在真空炉中1550-1800℃高温煅烧下并保温3小时,随炉冷却然后研磨;最后得到平均粒子度为40纳米-100纳米的超细碳化硅混合粉末粒子。
SiO2+3C=（电炉）SiC+2CO↑
本发明的一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法按以下步骤进行：
一、按体积份数称取1-10 份的纳米碳化硅粒子和90-99 份的镁合金粉；
二、将步骤一中称取的纳米碳化硅粒子和镁合金粉置于球磨罐中，得到混合物，然后加入占混合物质量0.6%-8% 的硬脂酸，得到混合粉体，再加入磨球，在氩气保护的条件下，进行球磨，得到球磨粉体；其中，磨球与混合粉体的质量比为20-50:1 ；
三、将步骤二得到的球磨粉体，将球磨粉体真空热压烧结成块体，热压烧结温度为520℃-560℃；
四、将步骤三得到的块体在温度为500℃-580℃、挤压比为30-60:1 的条件下，进行热挤压变形，得到纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料挤压件；
五、将步骤四得到的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料挤压件在400-500℃通过带背压的模具通道拐角为95o的等通道弯角挤压（ECAP）变形4次，获得高强韧性纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。测试表明所获得的氧化铜-碳化钒微粒增强抗菌医用镁合金材料具有高强韧性。
其中，步骤二中所述的磨球由大钢球、中钢球和小钢球三种尺寸的钢球组成；其中大钢球的直径为20-30mm、中钢球的直径为10-15mm、小钢球的直径为3-6mm ；大钢球、中钢球和小钢球的数量比为1:3:4 ；
步骤二中所述的球磨是指：以100-500rpm 的转速，球磨20-60h，得到球磨粉体。
步骤三中热压烧结是指：在热压烧结温度为0.8-0.85Tm，压力为20-80MPa 的条件下，烧结30-150min ；其中，Tm 为镁合金的熔点。
该纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料材料无需专用设备（无需采用真空熔炼炉、高温高压等设备），在常规镁基复合材料厂即可组织生产，将熔炼后的合金直接浇入预先制备好的铸型内，冷却后制成假牙，本发明投资少，见效快，能快速收回投资成本。
与现有镁基复合材料技术相比，纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料材料的制备方法具有如下优点：
（1）采用本发明中的高能球磨和热挤压的工艺参数可以避免纳米粒子易于分布在晶界上的倾向，打碎原始粉末边界和相应边界上团聚而成的纳米粒子串，实现纳米碳化硅粒子在金属晶粒内部的均匀分布，增强粒子尺寸细小，分布均匀，组织稳定性高，从而获得组织和性能俱佳的金属基复合材料。耐磨性、强度和性显著提高，尤其适合于材料、航空航天关键零部件等方面的应用。这将有利于大批量、小尺寸材料的稳定生产。
（2）本发明的方法可以克服原位法合成粒子的种类限制和其相应尺寸难于控制的缺点，可以通过外加纳米碳化硅粒子来严格控制增强体的尺寸范围，精确制备出外加纳米碳化硅粒子增强金属基复合材料。合金组织稳定性好，不会分解有毒气体或溶解物，对顾客的身体健康有好处，解决了外加粒子与基体合金润湿性差、易发生界面反应以及组织稳定性差等问题。因生成的粒子尺寸小，因比重差导致的上浮/下沉速度小，生产的工艺稳定性高。
（3）本发明制备工艺简单，操作方便，可以制备出强度高、塑性好、分布均匀的外加纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。与基体相比，强度可以提高200％以上。并且延伸率可以超过10％。本发明用于制备纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。
附图说明
图1 是实施例一所得的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的透射电镜照片；其中，箭头所指为SiC ；
图2 是室温拉伸曲线图，其中a 曲线代表镁合金基体的室温拉伸曲线，b 曲线代表实施例一所得的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的室温拉伸曲线。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举的具体实施方式，还包括各具体实施方式之间的任意组合。
具体实施方式一：本实施方式一种外加纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料按体积份数由1-10 份的纳米碳化硅粒子和90-99 份合金组成；其中，合金为镁合金粉。
本实施方式的方法可以克服原位法合成粒子的种类限制和其相应尺寸难于控制的缺点，可以通过外加纳米碳化硅粒子来严格控制增强体的尺寸范围，精确制备出外加纳米碳化硅粒子增强金属基复合材料。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：陶瓷粒子为SiC 陶瓷、SiO2、MgO、TiB2、Al2O3、Si3N4 或TiC。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：陶瓷粒子的粒径为20-100nm。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式的一种外加纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法按以下步骤进行：
一、按体积份数称取1-10 份的纳米碳化硅粒子和90-99 份的合金；
二、将步骤一中称取的纳米碳化硅粒子和合金置于球磨罐中，得到混合物，然后加入占混合物质量0.6%-8% 的硬脂酸，得到混合粉体，再加入磨球，在氩气保护的条件下，进行球磨，得到球磨粉体；其中，磨球与混合粉体的质量比为20-50:1 ；
三、将步骤二得到的球磨粉体真空热压烧结成块体，热压烧结温度为520℃-560℃；
四、将步骤三得到的块体在温度为500℃-580℃、挤压比为30-60:1 的条件下，进行热挤压变形，得到纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料；其中步骤一和步骤二中所述的合金为镁合金粉。
五、得到的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料挤压件在200-300℃通过带背压的模具通道拐角为95o的等通道弯角挤压（ECAP）变形4次，获得高强韧性纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。测试表明所获得的氧化铜-碳化钒微粒增强抗菌医用镁合金材料具有高强韧性。
采用本实施方式中的高能球磨和热挤压的工艺参数可以避免纳米粒子易于分布在晶界上的倾向，实现纳米碳化硅粒子在金属晶粒内部的均匀分布，从而获得组织和性能俱佳的金属基复合材料。
本实施方式的方法可以克服原位法合成粒子的种类限制和其相应尺寸难于控制的缺点，可以通过外加纳米碳化硅粒子来严格控制增强体的尺寸范围，精确制备出外加纳米碳化硅粒子增强金属基复合材料。
本实施方式制备工艺简单，操作方便，可以制备出强度高、塑性好、分布均匀的外加纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。与基体相比，强度可以提高200％以上。并且延伸率可以超过10％。本发明用于制备纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式四不同的是：步骤二中所述的磨球由大钢球、中钢球和小钢球三种尺寸的钢球组成；其中大钢球的直径为20-30mm、中钢球的直径为10-15mm、小钢球的直径为3-6mm ；大钢球、中钢球和小钢球的数量比为1:3:4。其它与具体实施方式四相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式四或五不同的是：步骤二中所述的球磨的转速为100-500rpm，时间为20-60h。其它与具体实施方式四或五相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式四至六之一不同的是：步骤三中热压烧结是指：在热压烧结温度为0.8-0.85Tm，压力为20-80MPa 的条件下，烧结30-150min；
其中，Tm 为镁合金的熔点。其它与具体实施方式四至六之一相同。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例一：
本实施例纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法按以下步骤进行：
一、按体积份数称取6份粒径为20nm的SiC粒子和94份镁合金粉；
二、将步骤一中称取的SiC 陶瓷粒子和镁合金粉置于球磨罐中，得到混合物，然后加入占混合物质量5% 的硬脂酸，得到混合粉体，再加入磨球，在氩气保护的条件下，以300rpm的转速，球磨21h，得到球磨粉体；磨球与混合粉体的质量比为30:1 ；所述磨球由大钢球、中钢球和小钢球三种尺寸的钢球组成，其中大钢球的直径为25mm、中钢球的直径为10mm、小钢球的直径为5mm ；大钢球、中钢球和小钢球的数量比为1:3:4。
三、将步骤二得到的球磨粉体，在温度为520℃、压力为50MPa 的条件下，真空烧结60min，得到块体；
四、将步骤三得到的块体在温度为540℃、挤压比为30:1 的条件下，进行热挤压变形，得到纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。
五、得到的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料挤压件在250℃通过带背压的模具通道拐角为95o的等通道弯角挤压（ECAP）变形4次，获得高强韧性纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。测试表明所获得的氧化铜-碳化钒微粒增强抗菌医用镁合金材料具有高强韧性。
图1 是实施例一所得的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的透射电镜照片，从图中可以观察到，大部分纳米粒子分布在晶粒内部；箭头所示为SiC 纳米粒子；
图2 是室温拉伸曲线图，其中a 曲线代表镁合金基体的室温拉伸曲线，b 曲线代表实施例一所得的纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的室温拉伸曲线。从图中可以得出，纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的塑性达到12％，与镁合金基体相比，屈服强度和抗拉强度分别提高了284% 和259%。

Claims (4)

1.一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法，其特征是所述纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料按体积份数比由1～10 份的纳米SiC粒子和90～99份镁合金粉组成的；
（a）镁基复合材料基体材料镁合金的化学成分及质量分数为：C：<0.8，Si<2，Mn<0.8，Mg<86-92，Al：<4-10；
（b）纳米SiC粒子获得是将二氧化硅粉末采用加入无水乙醇并搅拌均匀,通过超声振荡处理5分钟-10分钟后,然后加入纳米尺寸的活性炭粉末,继续超声振荡处理10分钟-50分钟后转移到坩埚中,然后在真空炉中1550-1800℃高温煅烧下并保温3小时,随炉冷却然后研磨;最后得到平均粒子度为40纳米-100纳米的超细碳化硅混合粉末粒子。
2.根据权利要求1所述的一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法，其特征:所述纳米碳化硅粒子和镁合金混合球磨粉体是通过将米碳化硅粒子和镁合金粉置于球磨罐中，得到混合物，然后加入占混合物质量0.6%-8% 的硬脂酸，得到混合粉体，再加入磨球，在氩气保护的条件下，进行球磨，得到球磨粉体；其中，磨球与混合粉体的质量比为20-50:1，最终获得纳米碳化硅粒子和镁合金混合粉末。
3.根据权利要求1所述的一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法，其特征是：将球磨粉体真空热压烧结成块体，热压烧结温度为520℃-560℃，得到的块体在温度为500℃-580℃、挤压比为（30-60）:1 的条件下，进行热挤压变形，得到纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料挤压件。
4.根据权利要求1所述的一种纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料的制备方法，其特征是：纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料挤压件在400-500℃通过带背压的模具通道拐角为95o的等通道弯角挤压（ECAP）变形4次，获得高强韧性纳米碳化硅粒子增强镁基复合材料。
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