CN108129168A - 一种基于3d打印的铝基复合材料的制备方法及铝基复合材料 - Google Patents

一种基于3d打印的铝基复合材料的制备方法及铝基复合材料 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种基于3D打印的铝基复合材料的制备方法及铝基复合材料。此铝基复合材料通过3D打印制备陶瓷多孔体毛坯、陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结以及压力浸渗制备铝基复合材料制得。首先，采用3D打印技术成形铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯。然后，将其在二氧化碳气氛或空气气氛中固化。继而，在空气炉中进行一体化的脱脂‑烧结处理，制得铝基复合材料用陶瓷多孔体。最后，采用压力浸渗法制备铝基复合材料。此方法可解决现有粉末冶金法工艺流程长、工序复杂、成本高和制品尺寸受限等问题。同时，避免现有搅拌铸造法中易混入气体和夹杂物，且外加陶瓷颗粒易出现偏析和“结团”等问题。3D打印技术可有效地缩短陶瓷多孔体的研发和生产周期。

Description

一种基于3D打印的铝基复合材料的制备方法及铝基复合材料
技术领域
本发明涉及铝基复合材料领域和3D打印技术领域，且特别涉及一种基于3D打印的铝基复合材料的制备方法及铝基复合材料。
背景技术
近些年来，颗粒增强铝基复合材料以低密度、高比强度、尺寸稳定性好、热膨胀系数低等优异性能，成为铝基复合材料的研究热点，在航空航天、电子仪表和汽车等领域应用广泛。目前，铝基复合材料的制备方法主要有搅拌铸造法、粉末冶金法、熔体浸渗法等。粉末冶金法工艺流程长、工序复杂、金属粉末成本高、复合材料致密度不高且制品的尺寸受限；搅拌铸造法在高速搅拌时易混入气体和夹杂物，外加陶瓷颗粒出现偏析和“结团”现象。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，此制备方法可解决现有粉末冶金法工艺流程长、工序复杂、成本高和制品的尺寸受限的问题。同时，避免现有搅拌铸造法中易混入气体和夹杂物，外加陶瓷颗粒出现偏析和“结团”的等问题。3D打印技术可以有效地缩短陶瓷多孔体的研发和生产周期。
本发明的另一目的在于提供一种铝基复合材料，其通过上述的方法制备得到。此铝基复合材料研发和生产周期短，生产成本低，具有较大的市场推广价值。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提出一种基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，包括：
3D打印制备陶瓷多孔体毛坯步骤：将预先制备好的3D打印用陶瓷膏体装入3D打印机的料仓中，采用喷嘴挤压成形技术制备铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯；
陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤：将成形好的铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯进行固化作业，然后在空气炉中进行一体化的脱脂-烧结处理，制得铝基复合材料用陶瓷多孔体；
压力浸渗制备铝基复合材料步骤：首先将铝基复合材料用陶瓷多孔体和钢制模具分别按设计的温度预热，之后将铝基复合材料用陶瓷多孔体置于钢制模具的正中位置，然后将熔融的铝或铝合金液浇注到模具中，最后利用液压机进行压渗、脱模，冷却后制得颗粒增强铝基复合材料；
其中，3D打印用陶瓷膏体的制备材料主要包括陶瓷粉体、粘结剂、消泡剂以及溶剂。
本发明提出一种铝基复合材料，通过上述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法制备得到。
本发明实施例的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法及铝基复合材料的有益效果是：
本发明的实施例提供的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法主要通过3D打印制备陶瓷多孔体毛坯步骤、陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤以及压力浸渗制备铝基复合材料步骤制备得到。
首先，本发明实施例提供的陶瓷膏体可实现各种大尺寸和结构复杂以及高强度产品的3D打印，提高了3D打印材料的质量和强度，实现了3D打印材料的通用性，同时丰富了3D打印材料的种类；另外，本发明提供的陶瓷膏体和陶瓷材料3D打印成型方法在室温下即可实现陶瓷材料的成形，对3D打印设备和环境要求低，操作简单，缩短了陶瓷产品的研制周期，降低了生产成本。
其次，此制备方法工艺程序短、工序简单、成本低、制品的尺寸多样化。同时，采用压力浸渗法制备铝基复合材料。压力浸渗法由于熔体在高压下凝固，既能改善铝熔体的浸润性，又能消除气孔等缺陷。
并且，采用压力浸渗法时，首先要制备出预制体/前驱体，而传统的模压成型工艺制备预制体/前驱体时需要借助模具来实现，模具的设计和加工需要较高的成本和较长的周期，且模具加工好后，在后续进程中就无法对其进行修改，难以适应孔径不同的产品需求。3D打印技术是制造领域内新兴的一种快速成型技术，该技术又称为“增材制造”。与传统的“去除型”制造的不同之处在于，“增材制造”并不需要模具，而是直接根据3D模型的计算机数据，通过增加原材料的方法制备出任何形状的零部件。3D打印技术在铝基复合材料的制备中主要应用在三个方面：(1)打印铝基复合材料的陶瓷预制体毛坯；(2)直接成型铝基复合材料；(3)成型结构混杂复合材料。利用3D打印技术和压力浸渗法可以很好地解决传统工艺的不足，解决了复合材料中陶瓷颗粒分布不均匀的问题，同时有效降低研发成本、缩短生产周期，进而促进产品创新、提高企业的竞争力。
综上所述，提供的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，此制备方法可解决现有粉末冶金法工艺流程长、工序复杂、成本高和制品的尺寸受限的问题。同时，避免现有搅拌铸造法中易混入气体和夹杂物，外加陶瓷颗粒出现偏析和“结团”等问题。3D打印技术可以有效地缩短陶瓷多孔体的研发和生产周期。
本发明的实施例提供的铝基复合材料，其通过上述的方法制备得到。此铝基复合材料研发和生产周期短，生产成本低，具有较大的市场推广价值。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例提供的铝基复合材料的制备流程示意图；
图2为本发明实施例提供的压力浸渗工艺的示意图；
图3为本发明实施例提供的SiCp/A356复合材料(压渗方向)实物图；
图4为本发明实施例提供的SiCp/A356复合材料(截面方向)实物图。
图标：1-钢制压头；2-钢制模具；3-铝或铝合金液；4-陶瓷多孔体；5-钢制垫片；6-隔热板。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法及铝基复合材料进行具体说明。
图1为发明的实施例提供的铝基复合材料的制备流程示意图。请参阅图1，本发明的实施例提供了一种基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，包括：
3D打印制备陶瓷多孔体毛坯步骤：将预先制备好的3D打印用陶瓷膏体装入3D打印机的料仓中，采用喷嘴挤压成形技术制备铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯；
陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤：将成形好的铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯进行固化作业，然后在空气炉中进行一体化的脱脂-烧结处理，制得铝基复合材料用陶瓷多孔体；
压力浸渗制备铝基复合材料步骤：首先将铝基复合材料用陶瓷多孔体和钢制模具分别按设计的温度预热，之后将铝基复合材料用陶瓷多孔体置于钢制模具的正中位置，然后将熔融的铝或铝合金液浇注到模具中，最后利用液压机进行压渗、脱模，冷却后制得颗粒增强铝基复合材料。
在本发明的实施例中，3D打印制备陶瓷多孔体毛坯步骤包括将预先制备好的3D打印用陶瓷膏体装入3D打印机的料仓中，采用喷嘴挤压成形技术制备铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯。
具体地，请再次参阅图1，3D打印用陶瓷膏体的制备材料主要包括陶瓷粉体、粘结剂、消泡剂以及溶剂。具体为按照质量百分数计的60～85％的陶瓷粉体、5～15％的粘结剂、1～10％的消泡剂，余量为溶剂。此陶瓷膏体可实现各种大尺寸和结构复杂以及高强度产品的3D打印，提高了3D打印材料的质量和强度，实现了3D打印材料的通用性，同时丰富了3D打印材料的种类；另外，本发明的实施例提供的陶瓷膏体和陶瓷材料3D打印成型方法在室温下即可实现陶瓷材料的成形，对3D打印设备和环境要求低，操作简单，缩短了陶瓷产品的研制周期，降低了生产成本。
详细地，粘结剂可保证陶瓷多孔体毛坯的粘结强度以及烧结后多孔体的强度；消泡剂能够降低泡沫的局部表面张力，进而抑制、消除膏体中的气泡，提高3D打印挤出丝的质量；溶剂可提高膏体的滑性，保证膏体均一性、稳定性以及成形性能。此陶瓷膏体制备方法简单、原料成本低、制备效率高。
其中，陶瓷膏体中陶瓷粉体为粒度在5～50μm范围内的碳化硅、氧化铝、氧化锆、二氧化硅中的一种。粘结剂为水玻璃、酚醛树脂、环氧树脂、硅溶胶、聚乙二醇中种一种、两种或多种；消泡剂为乙二醇、正丁醇、聚二甲基硅氧烷一种、两种或三种；溶剂为去离子水、乙醇、丙三醇中的一种、两种或三种。
具体地，3D打印参数为：喷嘴直径为0.5～0.7mm，挤出压力为0.3～0.5MPa，分层厚度0.40～0.65mm，打印速度为18～22mm/s。当然，在本发明的其他实施例中，打印参数还可以根据需求进行选择，本发明不做限定。
在本发明的实施例中，陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤包括将成形好的铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯进行固化作业，然后在空气炉中进行一体化的脱脂-烧结处理，制得铝基复合材料用陶瓷多孔体。
具体地，将成形好的铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯进行固化作业是将铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯在二氧化碳气氛中放置1～5min或者是在空气气氛中放置1d。
具体地，一体化的脱脂-烧结处理，具体包括：
从室温以2～5℃/min的升温速率升温至600℃并保持1～2h进行低温排胶；
待粘结剂等溶剂挥发后，然后以3～5℃/min的升温速率升温至1100～1500℃保温1～2h；
随炉冷却至室温，得到最终的铝基复合材料用陶瓷多孔体。
图2为本发明的实施例提供的压力浸渗工艺的示意图，图3为本发明实施例提供的SiCp/A356复合材料(压渗方向)实物图，图4为本发明实施例提供的SiCp/A356复合材料(截面方向)实物图。请参阅图2至图4，在本发明的实施例中，压力浸渗制备铝基复合材料步骤包括首先将铝基复合材料用陶瓷多孔体和钢制模具分别按设计的温度预热，之后将铝基复合材料用陶瓷多孔体置于钢制模具的正中位置，然后将熔融的铝或铝合金液浇注到模具中，最后利用液压机进行压渗、脱模，冷却后制得颗粒增强铝基复合材料。通过压力浸渗来实现陶瓷多孔体的各向同性浸渗，得到高性能的复合材料，解决了复合材料中陶瓷颗粒分布不均匀的问题。
其中，请再次参阅图2，钢制模具2设置于隔热板6上方，且钢制垫片5设置于钢制模具2之间，钢制垫片5上设置有铝或铝合金液3以及陶瓷多孔体4，铝或铝合金液3以及陶瓷多孔体4设置于钢制压头1下方。打印过程中，采用陶瓷膏体挤压成型方式的3D打印装置，用挤出机(如空气压力驱动方式等)挤出成丝打印出分层后的二维图形，然后移动平台下降一层重复上述步骤，堆叠出陶瓷多孔体毛胚。
具体地，压力浸渗制备铝基复合材料步骤中铝合金为Al-Si合金、Al-Si-Mg合金、Al-Si-Cu合金、Al-Si-Mg-Cu合金中的任一种；
且Al-Si合金中Si的质量分数为4.0％～15.0％；
Al-Si-Mg合金中Si的质量分数为4.0％～15％，Mg的质量分数为0.04％～12.0％；
Al-Si-Cu合金中Si的质量分数为4.0％～15％，Cu的质量分数为1.0％～10.0％；
Al-Si-Mg-Cu合金中Si的质量分数为4.0％～15％，Mg的质量分数为0.04％～12.0％，Cu的质量分数为1.0％～10.0％。
其中，熔炼过程中首先将工业用铝锭放入电阻炉的坩埚中，加热至升温至740℃～760℃待铝锭完全熔化后保温10～20min；然后将称量好的速溶硅加入铝熔体，待其熔化后升温至740℃～760℃后保温5～15min，按同样的方法加入纯镁块(纯镁块或Al-Cu中间合金)、Al-Ti-B晶粒细化剂，将设计的铝合金熔体配好。之后对铝熔体进行除气、扒渣处理，待熔体升温至740℃～760℃保温10～20min。
具体地，铝基复合材料用陶瓷多孔体的预热温度为100℃～300℃；
铝或铝合金液的浇注温度为730℃～750℃；
钢制模具的预热温度为350℃～450℃；
液压机的浸渗压力为5～15MPa，保压时间为5～10min。
具体地，在压力浸渗制备铝基复合材料步骤中，颗粒增强铝基复合材料中陶瓷颗粒的体积分数为40％～75％，铝或铝合金的体积分数为25％～60％。
需要说明的是，采用压力浸渗法时，首先要制备出预制体/前驱体，而传统的模压成型工艺制备预制体/前驱体时需要借助模具来实现，复杂模具的设计和加工需要较高的成本和较长的周期，且模具加工好后，在后续进程中就无法对其进行修改，难以适应孔径不同的产品需求。3D打印技术是制造领域内新兴的一种快速成型技术，该技术又称为“增材制造”。与传统的“去除型”制造的不同之处在于，“增材制造”并不需要模具，而是直接根据3D模型的计算机数据，通过增加原材料的方法制备出任何形状的零部件。3D打印技术在铝基复合材料的制备中主要应用在三个方面：(1)打印铝基复合材料的陶瓷预制体毛坯；(2)直接成型铝基复合材料；(3)成型结构混杂复合材料。利用3D打印技术和压力浸渗法可以很好地解决传统工艺的不足，有效降低研发成本、缩短生产周期，进而促进产品创新、提高企业的竞争力。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供了一种铝基复合材料，其主要通过以下基于3D打印的铝基复合材料的制备方法制备得到：
S1 3D打印制备陶瓷多孔体毛坯：准确称取粒度为10μm的碳化硅粉末140g、水玻璃25g、环氧树脂5g、乙二醇2g，正丁醇2g，聚二甲基硅氧烷2g、去离子水20g以及丙三醇4g，放入球磨罐中，之后在行星球磨机上以每分钟300转的转速球磨3小时，混合均匀即可得到3D打印用碳化硅陶瓷膏体；然后将制备好的膏体装入3D桌面打印机的料仓，采用3D打印技术成形设计规格的碳化硅陶瓷多孔体毛坯；
S2陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤：再将成形好的氧化硅陶瓷多孔体毛坯置于二氧化碳气氛中4min，进行干燥、固化；最后，将固化好的多孔体毛坯置于空气炉中以3℃/min的升温速率升温至在600℃并保持1.5h，继而移至空气炉中以4℃/min的升温速率升温至1250℃进行烧结，保温1.5h后随炉冷却即可制得所需的铝基复合材料陶瓷多孔体；
S3压力浸渗制备铝基复合材料步骤：首先将铝基复合材料用陶瓷多孔体和钢制模具分别按设计的温度预热，之后将铝基复合材料用陶瓷多孔体置于钢制模具的正中位置，然后将熔融的铝或铝合金液浇注到模具中，最后利用液压机进行压渗、脱模，冷却后制得颗粒增强铝基复合材料。
实施例2
本实施例提供了一种铝基复合材料，其主要通过以下基于3D打印的铝基复合材料的制备方法制备得到：
S1 3D打印制备陶瓷多孔体毛坯：准确称取粒度为50μm的氧化铝粉末140g、水玻璃26g、乙二醇2g，正丁醇2g、去离子水20g以及乙醇10g，放入球磨罐中，之后在行星球磨机上以每分钟350转的转速球磨2小时，混合均匀即可得到3D打印用氧化铝陶瓷膏体；然后将制备好的膏体装入3D桌面打印机的料仓，采用3D打印技术成形设计规格的氧化铝陶瓷多孔体毛坯；
S2陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤：再将成形好的氧化锆陶瓷多孔体毛坯置于二氧化碳气氛中2min，进行干燥、固化；最后，将固化好的多孔体毛坯置于空气炉中以3.5℃/min的升温速率升温至在600℃并保持1h，继而移至空气炉中以4℃/min的升温速率升温至1350℃进行烧结，保温1h后随炉冷却即可制得所需的铝基复合材料多孔体；
S3压力浸渗制备铝基复合材料步骤：首先将铝基复合材料用陶瓷多孔体和钢制模具分别按设计的温度预热，之后将铝基复合材料用陶瓷多孔体置于钢制模具的正中位置，然后将熔融的铝或铝合金液浇注到模具中，最后利用液压机进行压渗、脱模，冷却后制得颗粒增强铝基复合材料。
实施例3
本实施例提供了一种铝基复合材料，其主要通过以下基于3D打印的铝基复合材料的制备方法制备得到：
S1 3D打印制备陶瓷多孔体毛坯：准确称取粒度为5μm的氧化锆粉末130g、水玻璃25g、硅溶胶2g、聚乙二醇3g、乙二醇3g、聚二甲基硅氧烷3g、去离子水20g、乙醇12g以及丙三醇2g，放入球磨罐中，之后在行星球磨机上以每分钟280转的转速球磨4小时，混合均匀即可得到3D打印用氧化锆陶瓷膏体；然后将制备好的膏体装入3D桌面打印机的料仓，采用3D打印技术成形设计规格的氧化锆陶瓷多孔体毛坯；
S2陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤：再将成形好的氧化锆陶瓷多孔体毛坯置于二氧化碳气氛中5min，进行干燥、固化；最后，将固化好的多孔体毛坯置于空气炉中以2℃/min的升温速率升温至在600℃并保持2h，继而移至空气炉中以3℃/min的升温速率升温至1300℃进行烧结，保温2h后随炉冷却即可制得所需的铝基复合材料多孔体；
S3压力浸渗制备铝基复合材料步骤：首先将铝基复合材料用陶瓷多孔体和钢制模具分别按设计的温度预热，之后将铝基复合材料用陶瓷多孔体置于钢制模具的正中位置，然后将熔融的铝或铝合金液浇注到模具中，最后利用液压机进行压渗、脱模，冷却后制得颗粒增强铝基复合材料。
综上所述，本发明具备以下有益效果：
1)本发明以低廉的碳化硅等陶瓷颗粒为增强体，可明显降低成本。
2)本发明通过制备陶瓷多孔体浸渗得到的复合材料，解决了复合材料中陶瓷颗粒分布不均匀的问题。
3)本发明解决了陶瓷多孔体易碎裂以及铝基体流动性较差导致的浸渗不充分和成品率低的问题，本发明通过压力浸渗来实现陶瓷多孔体的各向同性浸渗，得到高性能的复合材料。
4)本发明提供了一种低成本制备出颗粒增强铝基复合材料的方法，工艺方法简单、易操作、复合材料性能优异，易于实现产业化生产及应用。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于，包括：
3D打印制备陶瓷多孔体毛坯步骤：将预先制备好的3D打印用陶瓷膏体装入3D打印机的料仓中，采用喷嘴挤压成形技术制备铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯；
陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤：将成形好的所述铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯进行固化作业，然后在空气炉中进行一体化的脱脂-烧结处理，制得铝基复合材料用陶瓷多孔体；
压力浸渗制备铝基复合材料步骤：首先将所述铝基复合材料用陶瓷多孔体和钢制模具分别按设计的温度预热，之后将所述铝基复合材料用陶瓷多孔体置于钢制模具的正中位置，然后将熔融的铝或铝合金液浇注到模具中，最后利用液压机进行压渗、脱模，冷却后制得颗粒增强铝基复合材料；
其中，所述3D打印用陶瓷膏体的制备材料主要包括陶瓷粉体、粘结剂、消泡剂以及溶剂。
2.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于：
在所述3D打印制备陶瓷多孔体毛坯步骤中，3D打印参数为：喷嘴直径为0.5～0.7mm，挤出压力为0.3～0.5MPa，分层厚度0.40～0.65mm，打印速度为18～22mm/s。
3.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于：
在所述陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤中，成形好的所述铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯进行固化作业是将所述铝基复合材料用陶瓷多孔体毛坯在二氧化碳气氛中放置1～5min或者是在空气气氛中放置1d。
4.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于，在所述陶瓷多孔体毛坯的固化与烧结步骤中，所述一体化的脱脂-烧结处理，具体包括：
从室温以2～5℃/min的升温速率升温至600℃并保持1～2h进行低温排胶；
待粘结剂、消泡剂以及溶剂挥发后，然后以3～5℃/min的升温速率升温至1100～1500℃保温1～2h；
随炉冷却至室温，得到最终的所述铝基复合材料用陶瓷多孔体。
5.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于：
所述压力浸渗制备铝基复合材料步骤中所述铝合金为Al-Si合金、Al-Si-Mg合金、Al-Si-Cu合金、Al-Si-Mg-Cu合金中的任一种；
且所述Al-Si合金中Si的质量分数为4.0％～15.0％；
所述Al-Si-Mg合金中Si的质量分数为4.0％～15％，Mg的质量分数为0.04％～12.0％；
所述Al-Si-Cu合金中Si的质量分数为4.0％～15％，Cu的质量分数为1.0％～10.0％；
所述Al-Si-Mg-Cu合金中Si的质量分数为4.0％～15％，Mg的质量分数为0.04％～12.0％，Cu的质量分数为1.0％～10.0％。
6.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于：在所述压力浸渗制备铝基复合材料步骤中：
所述铝基复合材料用陶瓷多孔体的预热温度为100℃～300℃；
所述铝或所述铝合金液的浇注温度为730℃～750℃；
所述钢制模具的预热温度为350℃～450℃；
所述液压机的浸渗压力为5～15MPa，保压时间为5～10min。
7.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于：
所述粘结剂为水玻璃、酚醛树脂、环氧树脂、硅溶胶、聚乙二醇中种一种、两种或多种；所述消泡剂为乙二醇、正丁醇、聚二甲基硅氧烷一种、两种或三种；所述溶剂为去离子水、乙醇、丙三醇中的一种、两种或三种。
8.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于：
所述陶瓷膏体中陶瓷粉体为粒度在5～50μm范围内的碳化硅、氧化铝、氧化锆、二氧化硅中的一种。
9.根据权利要求1所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法，其特征在于：
在所述压力浸渗制备铝基复合材料步骤中，所述颗粒增强铝基复合材料中陶瓷颗粒的体积分数为40％～75％，所述铝或所述铝合金的体积分数为25％～60％。
10.一种铝基复合材料，其特征在于，通过权利要求1至9中任一项所述的基于3D打印的铝基复合材料的制备方法制备得到。
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