CN108115106B - 压铸机及其自动喷涂装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸机及其自动喷涂装置，其技术方案要点是：自动喷涂装置，包括主体，所述主体内部设置有料腔，所述主体上设置有与料腔相连的上喷嘴、下喷嘴、进液管以及进气管；所述下喷嘴凸出于主体的端部向着远离上喷嘴一侧延伸；所述进液管露出于主体的端部与气泵相连；所述进气管露出于主体的端部与水泵相连，在进行压铸生产的过程中，自动喷涂装置能够自动对动模以及定模进行喷涂，自动化程度较高且喷涂效率较高；在使用自动喷涂装置的过程中，转动杆带动上喷嘴以及下喷嘴进行转动，使得该喷涂装置能够对动模以及定模进行更为充分的喷涂，一定程度上提高了该喷涂装置的喷涂效果。

Description

压铸机及其自动喷涂装置

技术领域

本发明涉及压铸设备技术领域，特别涉及一种压铸机及其自动喷涂装置。

背景技术

压铸机就是用于压力铸造的机器。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。

目前，公告号为CN101530900A的中国专利公开了一种立式压铸机，它包括基座、设置在基座上的合模装置以及熔炉机构，所述合模装置包括合模油缸、设置在合模油缸活塞杆端部上的动模板以及位于动模板下方的静模板，所述动模板朝向定模板的端面上设置有动模，所述动模朝向静模板一侧的端面上凸设有型芯，所述静模板朝向动模板的端面上设置有定模，所述定模朝向动模的端面上设置有凹槽。

在使用该压铸机对产品进行生产时，通过合模油缸控制动模向着定模一侧移动。当动模与定模扣合时，型芯伸入到型腔内部并形成用于成型产品的模腔。之后通过熔炉机构向模腔内部注入熔融的金属液，使得模腔被金属液充满。之后关闭熔炉机构，使得模腔内部的金属液逐渐冷却凝固并形成产品。当产品冷却成型时，通过合模油缸控制动模向着远离定模一侧移动，当动模与定模完全分离时，将附着在型芯上的产品取下。在进行下一次压铸时，需要对型芯的外表面以及型腔的内表面进行吹气冷却以及喷涂脱模剂。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种自动喷涂装置,其具有喷涂效率较高的优势。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动喷涂装置，包括主体，所述主体内部设置有料腔，所述主体上设置有与料腔相连的上喷嘴、下喷嘴、进液管以及进气管；所述下喷嘴凸出于主体的端部向着远离上喷嘴一侧延伸；所述进液管露出于主体的端部与气泵相连；所述进气管露出于主体的端部与水泵相连。

通过上述技术方案，在动模与定模分离时，控制气泵以及水泵开启。此时气泵将空气加压并通过进气管注入到料腔内部，水泵对脱模液进行加压并通过进液管注入到料腔内部。之后经加压处理的空气以及脱模液在料腔内部混合并最终从上喷嘴以及下喷嘴中喷出。从上喷嘴处喷出的空气对动模进行冷却，从上喷嘴处喷出的脱模液附着在动模上；从下喷嘴处喷出的空气对定模进行冷却，从下喷嘴处喷出的脱模液附着在定模上。这样就不需要使用者手动对动模以及定模进行喷涂，自动化程度较高，喷涂效率较高。

优选的，还包括用于与压铸机相连的安装座以及滑移连接在安装座上的滑移板，所述主体通过螺栓与安装座相连。

通过上述技术方案，在需要对动模以及定模进行喷图时，对滑移板施加推力，使得滑移板向着动模中心线一侧移动，直至滑移板上的主体运动至动模与定模之间。在动模以及定模的喷图完成时，拉动滑移板带动主体向着远离动模中心线一侧移动，使得滑移板以及主体整体与压铸模具分离。这样在使用压铸机进行生产时，该喷涂装置不会对压铸机的使用造成影响。

优选的，所述主体包括固定座以及转动连接在固定座上的转动杆，所述料腔位于固定座内部，所述转动杆两端均凸出于固定座的外侧壁，且上喷嘴以及下喷嘴分别安装在转动杆凸出于固定座的两个端部上，上喷嘴以及下喷嘴的轴心线均与转动杆轴心线呈一定角度设置，所述转动杆内部设置有通孔，且通孔两端分别与上喷嘴以及下喷嘴相连通，所述转动杆侧壁上设置有用于连通料腔与通孔的连接孔。

通过上述技术方案，在气体以及脱模液从上喷嘴喷出的过程中，喷出的气体以及脱模液对上喷嘴施加反作用力，使得转动杆绕自身轴心线进行转动。在气体以及脱模液从下喷嘴中喷出的过程中，喷出的气体以及脱模液对下喷嘴施加反作用力，使得转动杆绕自身中心线进行转动。这样上喷嘴以及下喷嘴在喷涂的过程中，能够对动模以及定模进行跟为充分的喷涂，喷涂效果较好。

优选的，所述料腔包括气腔以及液腔，所述液腔的数目为两个且对称分布在气腔两侧，所述连接孔包括与气腔相连的第一孔以及与液腔相连的第二孔。

通过上述技术方案，液腔的数目为两个且对称分布在气腔两侧，这样气腔内部的空气在进入到通孔内部并相通孔两端进行移动的过程中，能够将从两侧液腔进入到通孔内部的脱模液推送至相邻的通孔孔口一侧，一定程度上提升了该喷涂装置的喷涂效率。

优选的，所述通孔内部设置有加压件，所述加压件包括对称分布在第一孔两侧的加压环，所述加压环一端与通孔内孔壁固定相连，另一端向着第二孔一侧延伸且口径逐渐缩小。

通过上述技术方案，在气腔内部的空气经由第一孔进入到通孔之后，空气向着通孔两端进行移动。在空气流经加压环的过程中，由于加压环的内径逐渐缩小，使得空气的流速逐渐增加，且空气能够将脱模液推动至更远的距离，以保证脱模液能够与动模接触并附着在动模上。

优选的，所述固定座上套接有连接套，且连接套与固定座转动相连，固定套与转动杆固定相连，所述滑移板上设置有用于驱动连接套转动的驱动组件。

通过上述技术方案，在使用该喷涂装置进行喷涂的过程中，通过驱动组件控制连接套进行转动，连接套转动的过程中带动转动杆进行转动。这样设置在转动杆上的上喷嘴以及下喷嘴能够以较为稳定的速度进行转动，一定程度上提高了该喷涂装置的喷涂效果。

优选的，所述驱动组件包括固定连接在滑移板上的驱动电机、键连接在驱动电机输出轴上的第一链轮、固定连接在连接套上的第二链轮、连接于第一链轮以及第二链轮之间的链条。

通过上述技术方案，在使用该喷涂装置的过程中，控制驱动电机开启，使得驱动电机的输出轴带动第一链轮进行转动。在第一链轮转动的过程中，第一链轮通过链条带动第二链轮进行转动。在第二链轮转动的同时，与第二链轮固定相连的连接套发生转动。

本发明的第二个目的在于提供一种压铸机，其具有生产效率较高的优势。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种压铸机，包括机架、设置在机架上的下模板、安装在下模板上的定模、设置在机架上且位于下模板上方的上模板、设置在上模板上的动模、设置在机架上并与上模板相连的主油缸，还包括上述的自动喷涂装置，且安装座与上模板固定相连。

通过上述技术方案，在动模与定模分离时，控制滑移板向着动模中心线一侧移动，使得主体运动至动模与定模之间。之后可以使用该自动喷涂装置对动模以及定模进行喷涂。自动喷涂装置喷出的气体能够对动模以及定模进行冷却，使得动模以及定模不易出现因温度过高而损坏的情况。自动喷涂装置喷出的脱模液能够是压铸成型的产品更容易与动模分离，一定程度上提高了该压铸机的生产效率。

优选的，所述定模侧壁上凸设有翻边，所述机架上设置有推动油缸，且推动油缸的活塞杆与翻边相连。

通过上述技术方案，在压铸完成时，通过推动油缸活塞杆伸长以推动翻边以及定模向着远离下模板一侧移动。当定模与下模板分离时，使用者可以对下模板上残留的废料进行清理，使得废料不易进入到模腔内部并对成型的产品的结构强度造成影响。

优选的，所述机架上设置有限定柱，且限定柱的端部贯穿于翻边的顶面，所述限定柱螺纹连接有用于与翻边顶面相抵的螺母。

通过上述技术方案，在推动油缸推动定模进行移动的过程中，螺纹连接在限定柱上的螺母能够与翻边相抵，进而对定模的极限移动位置进行限制。这样不易出现推动油缸将定模推至过高高度而导致能源耗费较多的情况，使得该压铸机的使用变得更加节能、环保。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、在进行压铸生产的过程中，自动喷涂装置能够自动对动模以及定模进行喷涂，自动化程度较高且喷涂效率较高；

2、在使用自动喷涂装置的过程中，转动杆带动上喷嘴以及下喷嘴进行转动，使得该喷涂装置能够对动模以及定模进行更为充分的喷涂，一定程度上提高了该喷涂装置的喷涂效果。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图，主要是用于展示实施例一的外形结构；

图2为实施例一的剖视示意图，主要是用于展示实施例一中各部分的组成情况；

图3为实施例二的机构示意图，主要是用于展示实施例二的外形结构。

附图标记：1、主体；2、料腔；3、上喷嘴；4、下喷嘴；5、进液管；6、进气管；7、气泵；8、水泵；9、安装座；10、滑移板；11、固定座；12、转动杆；13、通孔；14、连接孔；141、第一孔；142、第二孔；15、加压件；151、加压环；16、连接套；17、驱动组件；171、驱动电机；172、第一链轮；173、第二链轮；174、链条；18、机架；19、下模板；20、定模；21、上模板；22、气腔；23、液腔；24、动模；25、主油缸；26、翻边；27、推动油缸；28、限定柱；29、螺母；30、燕尾槽；31、导轨；32、驱动油缸；33、导向杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

如图1、图2所示，一种自动喷涂装置，包括安装座9、滑移连接在安装座9上的滑移板10、设置在滑移板10上的主体1。

安装座9呈L形，且安装座9一端用于与压铸机相连，另一端上设置有燕尾槽30。滑移板10侧壁上固定连接有燕尾形的导轨31，且导轨31伸入到燕尾槽30内部并与燕尾槽30滑移相连。滑移板10上固定连接有驱动油缸32，且驱动油缸32的活塞杆与安装座9相连并用于驱动滑移板10与安装座9发生相对滑移。

主体1为圆柱形且通过螺栓与滑移板10远离安装座9的端面相连。主体1内部设置有料腔2。主体1与滑移板10相抵的端面上设置有上喷嘴3，且上喷嘴3远离主体1的端部贯穿于滑移板10且凸出于滑移板10朝向安装座9的端面。上喷嘴3呈倾斜设置，且上喷嘴3与主体1之间的夹角为钝角。

主体1远离滑移板10的端面上设置有下喷嘴4，下喷嘴4呈倾斜设置，且下喷嘴4与主体1之间的夹角为钝角。主体1的侧壁上设置有进气管6，进气管6一端向着主体1内部延伸并与料腔2相连通，进气管6另一端上连接有气泵7，气泵7用于相料腔2进行注气。主体1的侧壁上还设置有进液管5，进液管5一端伸入至主体1内部并与料腔2相连，进气管6的另一端上设置有水泵8，且水泵8用于将脱模剂注入到料腔2内部。进液管5的数目为两个且两个进液管5沿主体1的轴向分布。

主体1包括固定座11以及转动杆12。固定座11为圆柱状且通过螺钉与滑移板10相连。料腔2设置在固定座11内部，且料腔2包括气腔22以及液腔23。气腔22位于主体1中部并与进气管6相连通，液腔23的数目为两个且对称分布在气腔22两侧，两个液腔23分别与两根进液管5相连通。

转动杆12转动连接在固定座11内部，且转动杆12的转动轴线与固定座11的轴心线相重合。转动杆12的两端分别凸出于固定座11的两个端面。上喷嘴3设置在转动杆12朝向安装座9的端部上，下喷嘴4设置在转动杆12背离安装座9的端面上。转动杆12内部设置有沿转动杆12轴向分布的通孔13，且通孔13的中心线与转动杆12轴心线相重合。通孔13一端与上喷嘴3相连通，另一端与下喷嘴4相连通。通孔13内部设置有加压件15，加压件15包括两个呈对称设置的加压环151。加压环151一端与通孔13内孔壁固定相连，另一端向着远离另一加压环151一侧延伸且管径逐渐减小。转动杆12的侧壁上设置有沿转动杆12径向分布的连接孔14，连接孔14包括第一孔141以及第二孔142，第一孔141连通气腔22以及通孔13，第二孔142连通液腔23与通孔13。

固定座11上同轴套接有连接套16，且连接套16能够绕自身轴心线进行转动，连接套16通过焊接的方式与转动杆12固定相连。连接套16外侧壁上连接有驱动组件17，驱动组件17安装在滑移板10上且用于驱动连接套16进行转动。

驱动组件17包括驱动电机171、第一链轮172、第二链轮173、链条174。驱动电机171固定连接在滑移板10靠近安装座9的端面上，且驱动电机171输出轴贯穿于滑移板10并凸出于滑移板10远离安装座9的端面，驱动电机171输出轴与主体1相平行。第一链轮172键连接在驱动电机171输出轴凸出于滑移板10的端部上。第二链轮173套接在连接套16外侧壁上，且第二链轮173通过焊接的方式与连接套16相连。链条174安装在第一链轮172与第二链轮173之间。

自动喷涂装置的具体使用过程如下：首先通过驱动油缸32活塞杆伸长或收缩，使得滑移板10相对与安装座9进行移动。当滑移板10上的主体1运动至动模24与定模20之间时，关闭驱动油缸32并开启水泵8以及气泵7。之后水泵8将脱模液通过进液管5注入到液腔23内部，而液腔23内部的脱模液通过第二孔142进入到通孔13内部；气泵7对空气进行加压并通过进气管6注入到气腔22内部，而气腔22内部的空气通过第一孔141进入到通孔13内部。之后进入到通孔13内部的空气向着通孔13两端进行移动，在空气移动的过程中，空气推动两侧的脱模液分别向着上喷嘴3以及下喷嘴4一侧移动。最终部分空气以及脱模液从上喷嘴3中喷出并作用在动模24上，部分空气以及脱模液从下喷嘴4中喷出并作用定模20上。与此同时，控制驱动电机171开启，使得驱动电机171输出轴转动。在驱动电机171输出轴转动的同时，第一链轮172转动并通过链条174带动第二链轮173转动。在第二链轮173转动的过程中，固定座11带动上喷嘴3以及下喷嘴4进行转动。

实施例二：

一种压铸机，如图3所示，包括机架18、下模板19、定模20、上模板21、动模24、主油缸25以及自动喷涂装置，机架18上安装有四根相互平行的导向杆33，且四根导向杆33沿竖直方向设置。机架18上还设置有四个推动油缸27，且四个推动油缸27以机架18中心线为中心呈周向均匀分布，推动油缸27的活塞杆与导向杆33相平行。下模板19固定连接在机架18上且下模板19与四根导向杆33滑移相连。定模20安装在下模板19上且定模20与四根导向杆33滑移相连。定模20的侧壁上设置有四个与推动油缸27一一对应的翻边26，且每个翻边26与对应的推动油缸27活塞杆的端部相连。翻边26上穿设有限定柱28，且限定柱28一端凸出于翻边26背离下模板19的端面，另一端向着下模板19一侧延伸并与机架18相连。限定柱28凸出于翻边26顶面的端部上螺纹连接有螺母29，且螺母29用于与翻边26背离下模板19的端面相抵紧。上模板21滑移连接在导向杆33上且上模板21位于下模板19上方。动模24设置在上模板21朝向下模板19的端面上并与定模20相对。主油缸25安装在机架18的顶面上，且主油缸25的活塞杆贯穿于机架18并与上模板21相连。自动喷涂装置与动模24的侧壁固定相连。

压铸机的具体使用过程如下：首先控制主油缸25输出轴伸长，使得连接在主油缸25活塞杆上的上模板21带动动模24向着定模20一侧移动。与此同时，控制推动油缸27输出轴收缩，使得翻边26以及定模20向着下模板19一侧移动。当动模24与定模20扣合且定模20与下模板19相抵接时，通过压铸机将金属液注入到动模24与定模20之间形成的模腔内部。当模腔内部的金属液冷却并形成产品时，控制主油缸25输出轴收缩，使得上模板21带动动模24向着远离下模板19一侧移动。与此同时，控制推动油缸27输出轴伸长，使得翻边26带动定模20向着远离下模板19一侧移动。当翻边26运动至与螺母29抵接时，控制推动油缸27输出轴停止伸长。之后主油缸25继续带动上模板21以及动模24向着远离下模板19一侧移动，使得动模24与定模20相互分离。然后可以将附着在动模24上的工件取下，对下模板19残留的废料进行清理。之后使用自动喷涂装置对动模24以及定模20进行冷却并喷涂脱模液。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (3)

1.一种压铸机，其特征是：包括机架(18)、设置在机架(18)上的下模板(19)、安装在下模板(19)上的定模(20)、设置在机架(18)上且位于下模板(19)上方的上模板(21)、设置在上模板(21)上的动模(24)、设置在机架(18)上并与上模板(21)相连的主油缸(25)；

还包括自动喷涂装置，所述自动喷涂装置包括主体(1)，所述主体(1)内部设置有料腔(2)，所述主体(1)上设置有与料腔(2)相连的上喷嘴(3)、下喷嘴(4)、进液管(5)以及进气管(6)，所述下喷嘴(4)凸出于主体(1)的端部向着远离上喷嘴(3)一侧延伸，所述进液管(5)露出于主体(1)的端部与水泵(8)相连，所述进气管(6)露出于主体(1)的端部与气泵(7)相连；

所述自动喷涂装置还包括用于与压铸机相连的安装座(9)以及滑移连接在安装座(9)上的滑移板(10)，所述主体(1)通过螺栓与滑移板(10)相连；

所述主体(1)包括固定座(11)以及转动连接在固定座(11)上的转动杆(12)，所述料腔(2)位于固定座(11)内部，所述转动杆(12)两端均凸出于固定座(11)的外侧壁，且上喷嘴(3)以及下喷嘴(4)分别安装在转动杆(12)凸出于固定座(11)的两个端部上，上喷嘴(3)以及下喷嘴(4)的轴心线均与转动杆(12)轴心线呈一定角度设置，所述转动杆(12)内部设置有通孔(13)，且通孔(13)两端分别与上喷嘴 (3)以及下喷嘴 (4)相连通，所述转动杆(12)侧壁上设置有用于连通料腔(2)与通孔(13)的连接孔(14)；

所述料腔(2)包括气腔(22)以及液腔(23)，所述液腔(23)的数目为两个且对称分布在气腔(22)两侧，所述连接孔(14)包括与气腔(22)相连的第一孔(141)以及与液腔(23)相连的第二孔(142)；

所述通孔(13)内部设置有加压件(15)，所述加压件(15)包括对称分布在第一孔(141)两侧的加压环(151)，所述加压环(151)一端与通孔(13)内孔壁固定相连，另一端向着第二孔(142)一侧延伸且口径逐渐缩小；

所述安装座(9)与上模板(21)固定相连，所述定模(20)侧壁上凸设有翻边(26)，所述机架(18)上设置有推动油缸(27)，且推动油缸(27)的活塞杆与翻边(26)相连；

所述机架(18)上设置有限定柱(28)，且限定柱(28)的端部贯穿于翻边(26)的顶面，所述限定柱(28)螺纹连接有用于与翻边(26)顶面相抵的螺母(29)。

2.根据权利要求1所述的压铸机，其特征是：所述固定座(11)上套接有连接套(16)，且连接套(16)与固定座(11)转动相连，连接套(16)与转动杆(12)固定相连，所述滑移板(10)上设置有用于驱动连接套(16)转动的驱动组件(17)。

3.根据权利要求2所述的压铸机，其特征是：所述驱动组件(17)包括固定连接在滑移板(10)上的驱动电机(171)、键连接在驱动电机(171)输出轴上的第一链轮(172)、固定连接在连接套(16)上的第二链轮(173)、连接于第一链轮(172)以及第二链轮(173)之间的链条(174)。