CN108102710A

CN108102710A - 一种制备针状焦的方法

Info

Publication number: CN108102710A
Application number: CN201611051786.5A
Authority: CN
Inventors: 孟兆会; 陈新; 杨涛; 葛海龙; 刘建锟; 贾永忠; 蒋立敬
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2016-11-25
Filing date: 2016-11-25
Publication date: 2018-06-01
Anticipated expiration: 2036-11-25
Also published as: CN108102710B

Abstract

本发明公开了一种制备针状焦的方法，所述方法为煤焦油首先进行超临界萃取分离后得到煤焦油轻组分和煤焦油重组分，煤焦油重组分预处理后得到的预处理后煤焦油重组分与油系原料混合进入沸腾床反应器，反应后液体产物分馏得到轻组分和重组分，所述轻组分进催化裂化装置进行处理；所述的重组分进入焦化装置进行焦化反应，分离后得到气体、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和针状焦。采用本发明方法得到的精制混合原料具有喹啉不溶物含量低，S、N杂质含量低等优点，生产得到的针状焦具有热膨胀系数小，硫含量低，灰分低等优点。

Description

一种制备针状焦的方法

技术领域

本发明涉及一种制备针状焦的方法，具体地说是涉及一种以煤系和油系混合原料制备针状焦的方法。

背景技术

针状焦是煤系或油系原料在进行热转化过程中产生的一种性质特殊的焦炭。针状焦是炭素工业的一种重要原材料，具有热膨胀系数低、石墨化性能好等优点。破碎后外形呈针状，在显微镜下具有明显的纤维状结构和较高的各向异性，在国防工业和民用工业中有其特殊用途和重要意义，尤其是采用针状焦制成的超高功率电极炼钢，可提高炼钢效率、减少电耗、降低炼钢成本，具有显著的经济效益和社会效益。

针状焦根据原料来源可分为煤系针状焦和石油系针状焦，石油系针状焦以热裂化渣油、催化裂化澄清油、润滑油精制抽出油、蒸汽裂化焦油、催化油浆等为原料。煤系针状焦以煤焦油、煤焦油沥青以及通过直接加氢裂化煤制得的液体产物以及几种原料的共炭化。煤系针状焦生产与油系针状焦生产方法相比主要区别在原料预处理，油系针状焦原料的杂质较少，而煤焦油沥青中含有一定量的喹啉不溶物，它们附着在中间相周围，阻碍球状晶体的长大、融并，焦化后也不能得到纤维结构良好的针状焦组织。因此，从目前已工业化的装置来看，以油系原料来生产针状焦的装置相对较多。从针状焦生成机理来看，要求原料必须是芳烃含量高（稠环大分子芳烃不在其内），杂质含量少、沥青质低、灰分低、并在转化过程中能生产较大的中间相小球体。

采用上述两类原料单独制备针状焦的报道已有很多，在采用两类原料单独制备针状焦的过程中，煤系针状焦原料的焦化收率高，但是由于其结构特点是以稠环芳烃为主，在焦化过程中，焦化温度较低时达不到反应所需活化能，而焦化温度较高时，体系中会形成多个反应中心，使得缩聚反应难以控制，加之其几乎不含有加氢作用的脂环结构，使得反应稳定性较差，体系粘度较高，而很少的脂肪链又无法释放出较多量气体从而使中间相不能同轴取向，所以不易制得性能优异的针状焦，而石油系针状焦原料的焦化收率较低，且其结构特点中芳香度较低，含有大量的脂肪侧链和脂环结构，这样在反应过程中易形成过多的反应中心，使得中间相生成之后来不及长大即相互融并形成细镶嵌结构，所以也不易制得性能优异的针状焦。

专利CN1418930A介绍了一种在低于焦化温度的条件下先对煤系针状焦原料和石油系针状焦原料进行热处理，以提高二者的相容性，然后再进行共焦化准备针状焦的方法，具体步骤如下：首先将石油系与煤系原料以1:0.1-10的重量比相混合，在400-440℃、0.2-2.0Mpa惰性气体下热处理0.5-8h；然后在2-30s时间内升温到490-550℃，接着在0.2-2Mpa下焦化3-8h。上述技术中首先将两种原料混合在一起，进行热处理，然后再进行焦化。由于先进行了热处理，可以提高其互容性，可以制备焦化收率高，光学结构较好的针状焦，但是由于热处理温度较高，一方面导致煤系针状焦原料中低分子物质发生缩聚反应生成β树脂，而生成的β树脂及原生的β树脂在高温下进一步缩聚生成喹啉不溶物，另一方面，油系针状焦原料在高温热处理过程中也会发生缩聚，生成喹啉不溶物，两方面综合作用导致针状焦原料中喹啉不溶物的含量大大增加，使得制备得到的针状焦的膨胀系数大，严重影响针状焦作为电极使用时的性能。

发明内容

针对现有工艺中存在的煤系针状焦原料与油系针状焦原料单独制备针状焦存在的缺陷以及以两种原料混合共同生产针状焦时存在的喹啉不溶物含量大增的问题，本发明提出了一种以煤系针状焦原料与油系针状焦原料为混合原料制备针状焦的方法，采用该方法得到的精制针状焦原料具有喹啉不溶物含量低，S、N杂质含量低、原料互容性好等优点，得到的针状焦具有热膨胀系数小，硫含量低，灰分低等优点。

本发明提供一种制备针状焦的方法，所述方法包括以下内容：

（1）煤焦油原料与萃取剂进入超临界萃取装置，在超临界条件下进行分离，得到萃取物和煤焦油重组分，萃取物分离后得到萃取剂和煤焦油轻组分；

（2）步骤（1）得到的煤焦油重组分与预处理剂在100～180℃，优选120～160℃下混合，分离出不溶物后得到预处理后煤焦油重组分；

（3）步骤（2）得到的预处理后煤焦油重组分、油系针状焦原料和氢气混合后进入沸腾床反应器吸附段进行反应，所述沸腾床反应器按照物料流动方向依次设置吸附段和催化反应段，吸附段和催化反应段之间设置气液分布器；

（4）步骤（1）得到的煤焦油轻组分进入沸腾床反应器的催化反应段进行加氢反应；

（5）步骤（4）沸腾床反应器的反应流出物分离后得到气相产物和液相产物，液相产物分馏后得到轻组分和重组分，所述轻组分和重组分的切割点为230～320℃；

（6）步骤（5）中得到的重组分进入焦化装置进行焦化反应，反应后期将步骤（5）得到气相产物的部分作为拉焦气引入焦化装置使用，反应生成的油气分离后得到气体、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油，反应周期结束后生成的针状焦沉积在焦化装置中；

（7）步骤（5）中得到的轻组分进入催化裂化装置进行反应，分离后得到干气、液化气、催化汽油、催化柴油、催化循环油和催化油浆。

本发明方法中，步骤（5）中所述轻组分还可以部分作为补充预处理剂循环回步骤（2）中，与步骤（2）中的预处理后煤焦油重组分混合处理。

本发明方法中，步骤（5）得到气相产物的剩余部分可以作为循环氢返回沸腾床反应器循环利用。

本发明方法中，步骤（1）中所述煤焦油可以为中低温煤焦油全馏分、高温煤焦油全馏分、煤加氢裂化得到的液体产品及煤焦油全馏分切除尾油的馏分中的一种或者几种的混合物。

本发明方法中，步骤（1）中所述超临界萃取装置的萃取温度为180～250℃，萃取压力5～15MPa，萃取剂为CO₂，丙烷，戊烷中的任一种，优选CO₂。

本发明方法中，步骤（1）中所述超临界萃取装置中萃取剂与煤焦油原料的质量比为0.01～10：1，优选0.05～0.1：1。

本发明方法中，步骤（1）中所述煤焦油原料经超临界萃取分离得到的煤焦油轻组分与煤焦油重组分的切割点温度为230～300℃，优选250～280℃。

本发明方法中，步骤（1）中萃取物采用降压等方式实现煤焦油轻组分与萃取剂的分离，分离后的萃取剂可以循环使用。

本发明方法中，步骤（2）中所述的预处理剂可以是萘油、洗油、脱酚油、蒽油、氢化洗油、氢化脱酚油、氢化蒽油、氢化萘油中的一种或者几种的混合物。所述氢化洗油、氢化脱酚油、氢化蒽油、氢化萘油指的是通过加氢工艺处理后的洗油、脱酚油、蒽油、萘油。

本发明方法中，步骤（2）中所述的煤焦油重组分与预处理剂的质量比为10:1～1:1，优选为4:1～2:1。

本发明方法中，步骤（2）中所述分离可采用过滤或离心分离等方式进行分离。

本发明方法中，步骤（3）中所述油系针状焦原料可以是热裂化渣油、催化裂化澄清油，热裂解乙烯焦油，脱沥青油（DAO），加氢常压渣油中的一种或者几种。

本发明方法中，步骤（3）中所述油系针状焦原料与预处理后煤焦油重组分的质量比为10～0.1:1，优选5～1:1。

本发明方法中，步骤（3）中所述吸附段中装填有吸附剂，吸附剂可以为瓷环、石英砂、活性炭、硅藻土、二氧化硅、氧化铝、沸石中的一种或几种，优选为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅中的一种或几种，进一步优选为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅；所述吸附剂的孔径为200nm～50μm，优选为 300nm～10μm。

本发明方法中，步骤（3）中所述沸腾床反应器的吸附段中吸附剂可以装填1～5层，优选装填3～4层，且沿着物料流动方向吸附剂的孔径由大变小，同时床层空隙率也由大变小，相邻两层填充物的孔径大小差值为50nm～1000nm，对于本领域技术人员来说，分多层装填填充物时，多层填充物的比例是本领域技术人员通过现有知识能够确定的。

本发明方法中，步骤（3）中所述沸腾床反应器催化反应段中装填加氢处理催化剂，所采用的加氢处理催化剂的组分包括加氢活性金属组分和多孔耐熔无机氧化物。本发明中所述的活性金属选自周期表第Ⅷ族及ⅥB族金属，合适的ⅥB族非贵金属组分包括钼、钨、铬或其混合物，优选钼、钨或其混合物。合适的Ⅷ族的非贵金属如钴、镍、铁或其混合物，优选钴、镍或其混合物。活性金属组分占催化剂的质量为ⅥB族金属10w%～35w%（以氧化物计），Ⅷ族金属1w%～9w%（以氧化物计）。所述的无机多孔氧化物选自氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化铝－氧化镁、氧化硅-氧化铝、氧化硅-氧化镁、氧化硅-氧化铝-氧化镁和粘土中的一种或几种，最好为氧化铝。还可以选择性地加入P、Si、B等助剂中的一种或几种。所述催化剂的成型方法，可以是挤压成型、压片成型等，以挤压成型为最好。载体的形状可以是球形、条形（包括圆柱形或三叶草等异形条）、片形等。本发明中的专用催化剂的比表面积为120～300m²/g，优选160～280m²/g；孔容为0.2mL/g～0.8mL/g，优选0.4 mL/g～0.6mL/g；平均孔径为8nm～13nm，优选9nm～11nm和如下孔尺寸分布：即直径在4nm～10nm的孔体积占总孔体积的70%～80%，直径15nm的孔体积占总孔体积的5%～10%。

本发明方法中，步骤（3）中所述的沸腾床反应器的催化反应段中，在加氢处理催化剂下方还可以装填吸附剂，所述吸附剂与加氢处理催化剂的体积比为1:4～10。

本发明方法中，步骤（3）中所述沸腾床反应器的反应条件为：反应温度300℃～400℃，优选为340℃～380℃，反应压力6～18MPa，优选为8～12MPa，体积空速0.8～8.0h^-1，优选为1.0～4.0h^-1，氢油体积比100:1～1500:1，优选为600:1～1200:1。

本发明方法中，步骤（6）中所述的焦化装置的反应条件为：反应温度430℃～530℃，优选480℃～510℃；反应压力0.1～0.8MPa，优选0.1～0.3MPa，循环比0.05～8，优选1～3。

本发明方法中，步骤（6）中反应后期将步骤（5）得到气相产物的部分作为拉焦气引入焦化装置使用，所述气相产物经加热至480℃～535℃后进入焦化装置，所述气相产物加热后的温度比焦化装置内温度高10～40℃。所述气相产物的进料量为焦化装置的总进料量的0.5～3倍。

本发明方法中，步骤（7）中所述催化裂化可以采用本领域常规技术。催化裂化装置可以是一套或一套以上，每套催化裂化装置至少应包括一个反应器和一个再生器，催化裂化装置需设置分馏塔，可以每套催化裂化装置分别设置分馏塔，也可以共用分馏塔。分馏塔将催化裂化反应流出物分馏为干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化循环油和催化裂化油浆等。催化裂化分馏塔可以按常规知识设计。

催化裂化装置按本领域一般条件操作：反应条件为反应温度为450～600℃，优选是480～550℃；再生温度为600～800℃，优选为650－750℃，剂油重量比2～30，优选是4～10；与催化剂接触时间0.1～15秒，优选0.5～5秒；压力0.1～0.5MPa。所采用的催化裂化催化剂包括通常用于催化裂化的催化剂，如硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及X型、Y型、ZSM－5、M型、层柱等分子筛裂化催化剂，最好是分子筛裂化催化剂，这是因为分子筛裂化催化剂的活性高，生焦少，汽油产率高，转化率高。所述的催化裂化装置的反应器可以是各种型式的催化裂化反应器，最好是提升管反应器或提升管加床层反应器。工艺流程一般为：原料油从提升管反应器底部注入，与来自再生器的高温再生催化剂接触，裂化反应生成的油气和沉积焦炭的催化剂混合物沿提升管反应器向上移动，完成整个原料油的催化裂化反应。

与现有技术相比，本发明方法具有如下优点：

本发明方法中，提出了一种全新的工艺以煤系原料和油系原料生产优质针状焦，采用本发明方法，不仅可以得到性能优良的针状焦，而且为劣质原料提供了一条最优化的加工路线，在得到优质针状焦的同时，得到符合要求的油品，经济价值得到最大体现。

本发明方法中，采用超临界萃取手段替代热闪蒸手段实现煤焦油中轻重组分分离，降低了分离的苛刻度，一方面保留了煤焦油中原生的高价值β树脂，避免其受热缩聚生成喹啉不溶物，另一方面得到了高价值的低环芳烃。

本发明方法中，将煤系针状焦原料与油系针状焦原料混合加工，可以起到“优势互补”的功效，油系针状焦可以起到稀释煤系针状焦的作用，控制缩聚反应放热量，另一方面，煤系针状焦原料可以弥补油系针状焦原料芳烃含量不高的不足。两种原料混合加工最终达到生产低QI、高性能针状焦的目的。

本发明方法中，采用预处理剂对煤系针状焦原料进行预处理，物理脱除原料中本身携带的煤粉、焦粉、热解碳等绝大多数喹啉不溶物，能耗低、效果明显。预处理后煤焦油原料进入沸腾床反应器吸附段，采用吸附剂进一步吸附原料中可能携带的微小颗粒，进一步提高原料性质；得到的净化煤焦油在沸腾床反应段催化剂作用下，脱除本身带有的绝大多数S、N、金属等杂质，最终得到一种低QI、低硫低氮的优质煤系针状焦原料。

本发明方法中，预处理后得到的煤焦油与油系原料混合经沸腾床反应段加氢分离得到的氢化轻组分可以返回煤焦油原料预处理段补充预处理剂，实现预处理剂自身供给使用，预处理剂可以对混合原料中甲苯不溶物起到萃取分离的目标，达到净化混合原料的目标。此处得到氢化轻组分也可以作为催化裂化装置进料，以尽可能多产高价值汽油。

本发明方法中，净化处理得到的混合原料进入焦化塔内进行焦化反应，焦化后期，利用沸腾床反应器产生的废气作为“拉焦”气体使用，可以得到纤维结构良好的针状焦，同时对沸腾床反应器产生的“废气”加以利用。

附图说明

图1为本发明制备针状焦方法的工艺流程图。

图2为本发明方法中沸腾床反应器结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述，如图1所述，煤焦油原料6与萃取剂7混合进入超临界萃取装置1进行分离，得到萃取物31和煤焦油重组分10，所述萃取物进入分离装置4，分离后得到再生萃取剂8和煤焦油轻组分9；再生萃取剂8循环使用，煤焦油轻组分进入沸腾床反应器3的催化反应段进行加氢反应，煤焦油重组分10与预处理剂11混合后进入缓冲罐2进行反应，反应分离出不溶物12后，得到预处理后煤焦油13，所述预处理后煤焦油13、油系针状焦原料14和氢气15混合后进入沸腾床反应器3的吸附段进行反应，如图2所述，所述沸腾床反应器3由上至下包括催化反应段302和吸附段301，催化反应段302和吸附段301之间设置气液分布器303；预处理后的煤焦油重组分与油系针状焦原料的混合原料首先经过吸附段301，与其中装填的吸附剂接触反应，脱除混合原料中的杂质，然后进入催化反应段302，与煤焦油轻组分9再次混合并在加氢处理催化剂作用下发生加氢反应，脱除原料中的大部分硫氮杂质，反应后物料分离后得到气相产物16和液相产物17，所述液相产物17进入分离装置5分馏后得到轻组分18和重组分19，其中气体产物16可以分为两路，第一路作为循环氢经处理后返回沸腾床反应器使用，第二路作为焦化装置的拉焦气使用。轻组分18可以作为补充预处理剂进入缓冲罐使用，也可以进入催化裂化装置20中进一步处理，处理后生成气体21，催化汽油22，催化柴油23，催化循环油24以及催化油浆25。重组分19进入焦化装置26进行反应，在反应后期，沸腾床反应器得到的气相产物的第二路经加热后作为 “拉焦”气通入焦化装置，反应生成的油气分离后得到气体27、焦化汽油28、焦化柴油29和焦化蜡油30，反应周期结束后生成的针状焦沉积在焦化装置26中。

本发明实施例与比较例中所用原料油为煤焦油及油系针状焦原料，具体性质见表1，超临界萃取的工艺条件参见表2，所用的催化裂化催化剂为大连石化分公司350万吨/年重油催化裂化装置使用的催化剂，为工业平衡催化剂。其新鲜剂组成为：95wt%LBO-16降烯烃催化剂+5wt%LBO-A提高辛烷值助剂。沸腾床反应器催化段中使用的加氢处理催化剂性质见表3，所述催化裂化装置反应条件见表4，沸腾床反应器反应条件见表5，焦化装置反应条件见表6。沸腾床反应器吸附段中自下而上方向分别装填瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅四种吸附剂，所述四种吸附剂的孔径分别为5～10μm、1～3μm、500nm～900nm、300～500nm，所述四种填充物的装填体积比例为30:25:25:20。

实施例1

试验所用煤焦油及油系原料性质参见表1，两种原料的加工比例1:1（质量比），超临界萃取的工艺条件参见表2，预处理单元工艺条件见表3，沸腾床反应器催化剂性质见表4，沸腾床反应生成的轻组分部分返回预处理单元作为预处理剂，控制预处理剂与煤焦油原料质量比为0.2，剩余轻组分进催化裂化装置，沸腾床反应器、焦化装置及催化裂化装置反应条件参见表5、6、7。针状焦性质及催化裂化装置产品分布参见表8、9。

实施例2

实施例2与实施例1原料性质相同，沸腾床反应生成的轻组分部分返回预处理单元作为预处理剂，控制预处理剂与煤焦油原料质量比为0.4，剩余轻组分进催化裂化装置，预处理条件见表3，沸腾床反应器、焦化装置及催化裂化装置反应条件参见表5、6、7。针状焦性质及催化裂化装置产品分布参见表8、9。

实施例3

实施例3与实施例2加工原料性质相同，不同之处在于超临界萃取工艺条件不同，其他处理单元工艺条件相同。

对比例1

对比例1加工原料与实施例1加工原料相同，与实施例1不同之处，对比例1中没有煤焦油重组分预处理单元，即超临界萃取分离得到的煤焦油重组分不经预处理单元预处理剂的处理直接进沸腾床处理单元进行下一步处理。

对比例2

对比例2与实施例2加工原料相同，不同之处在于，对比例2中煤焦油重组分与预处理剂处理后没有进入沸腾床反应器进行加氢处理，而是直接进焦化装置，预处理条件见表3，焦化装置反应条件参见表6，针状焦性质参见表9。

对比例3

对比例3与实施例3相同，不同之处在于对比例3中所加工原料仅为煤焦油原料，不含油系原料，其他条件相同。预处理条件见表3，沸腾床反应器、焦化装置及催化裂化装置反应条件参见表5、6、7。针状焦性质及催化裂化装置产品分布参见表8、9。

表1 煤焦油及油系原料性质

表2 超临界萃取工艺条件

表3 预处理单元工艺条件

表4 沸腾床加氢处理催化剂性质

表5 沸腾床反应器反应条件

表6 焦化装置反应条件

表7 催化裂化装置工艺条件

表8 催化裂化装置产品分布

表9 针状焦产品性质对比

Claims

1.一种制备针状焦的方法，所述方法包括以下内容：

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）中所述轻组分部分作为补充预处理剂循环回步骤（2）中，与步骤（2）中的预处理后煤焦油重组分混合处理。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）得到气相产物的剩余部分作为循环氢返回沸腾床反应器循环利用。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述煤焦油为中低温煤焦油全馏分、高温煤焦油全馏分、煤加氢裂化得到的液体产品及煤焦油全馏分切除尾油的馏分中的一种或者几种的混合物。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述超临界萃取装置的萃取温度为180～250℃，萃取压力5～15MPa。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述萃取剂为CO₂，丙烷，戊烷中的任一种，优选CO₂。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述超临界萃取装置中萃取剂与煤焦油原料的重量比为0.01～10：1，优选0.05～0.1：1。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述煤焦油原料经超临界萃取分离得到的煤焦油轻组分与煤焦油重组分的切割点温度为230～300℃，优选250～280℃。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述的预处理剂是萘油、洗油、脱酚油、蒽油、氢化洗油、氢化脱酚油、氢化蒽油、氢化萘油中的一种或者几种的混合物。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述的煤焦油重组分与预处理剂的质量比为10:1～1:1，优选为4:1～2:1。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述油系针状焦原料是热裂化渣油、催化裂化澄清油，热裂解乙烯焦油，脱沥青油、加氢常压渣油中的一种或者几种。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述油系针状焦原料与预处理后煤焦油重组分的质量比为10～0.1:1，优选5～1:1。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述吸附段中装填有吸附剂，吸附剂为瓷环、石英砂、活性炭、硅藻土、二氧化硅、氧化铝、沸石中的一种或几种，优选为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅中的一种或几种，进一步优选为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅。

14.按照权利要求13所述的方法，其特征在于：所述吸附剂的孔径为200nm～50μm，优选为 300nm～10μm。

15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述沸腾床反应器的吸附段中吸附剂装填1～5层，优选装填3～4层，且沿着物料流动方向吸附剂的孔径由大变小，同时床层空隙率也由大变小，相邻两层填充物的孔径大小差值为50nm～1000nm。

16.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述的沸腾床反应器的催化反应段中，在加氢处理催化剂下方还装填吸附剂，所述吸附剂与加氢处理催化剂的体积比为1:4～10。

17.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述沸腾床反应器的反应条件为：反应温度300℃～400℃，优选为340℃～380℃，反应压力6～18MPa，优选为8～12MPa，体积空速0.8～8.0h^-1，优选为1.0～4.0h^-1，氢油体积比100:1～1500:1，优选为600:1～1200:1。

18.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（6）中所述的焦化装置的反应条件为：反应温度430℃～530℃，优选480℃～510℃；反应压力0.1～0.8MPa，优选0.1～0.3MPa，循环比0.05～8，优选1～3。

19.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（6）中反应后期将步骤（5）得到气相产物的部分作为拉焦气引入焦化装置使用，所述气相产物经加热至480℃～535℃后进入焦化装置，所述气相产物加热后的温度比焦化装置内温度高10～40℃，所述气相产物的进料量为焦化装置的总进料量的0.5～3倍。

20.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：催化裂化装置反应条件为反应温度为450～600℃，优选是480～550℃；再生温度为600～800℃，优选为650－750℃，剂油重量比2～30，优选是4～10；与催化剂接触时间0.1～15秒，优选0.5～5秒；压力0.1～0.5MPa。