CN108102182A - 一种橡胶板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了橡胶板的制备方法，属于复合材料领域。本发明将橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份混合，得到混合胶粉后直接在捏合机中混合，然后在模具中硫化，得到橡胶板。本发明采用在捏合机中捏合替换了现有的混炼和压延成型，制备方法简单，操作方便，能耗低，省时，省电，符合环保理念。本发明提供的制备方法避免了混炼时出现的噪音大、粉尘污染严重的问题，制得的橡胶板密度为1.3kg/m3，断裂拉伸强度为5Mpa，扯断伸长率为180％，邵尔硬度为65°，符合国家标准(GB5574‑‑2008)的要求。

Description

一种橡胶板及其制备方法
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种橡胶板及其制备方法。
背景技术
橡胶板是以橡胶为主体材料(可含有织物、金属薄板等增强材料)，经硫化而制得的具有一定厚度和较大面积的片状产品，简称胶板，具有较高硬度，物理机械性能一般，可在压力不大，温度为20～140℃的空气中工作，广泛用于工矿企业、交通运输部门及房屋地面等方面，也可用作密封胶圈、胶垫、门窗封条和铺设工作台及地板。
目前，橡胶板的制备工艺为原材料准备→塑炼→混炼→压延成型→硫化，混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产工艺，压延成型是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，混炼和压延成型是制备橡胶板不可缺少的流程，如中国专利CN102993477A以及CN104693495A都公开了通过原材料准备、塑炼、混炼、压延成型和硫化制备橡胶板。现有技术中橡胶板的制备工艺复杂，必须经过混炼和压延成型，能耗高。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种橡胶板及其制备方法。本发明提供的橡胶板的制备方法简单，操作方便，能耗低。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
一种橡胶板的制备方法，制备用原料包括以下重量份的组分：橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份，包括以下步骤：
(1)将原料混合，得到混合胶粉；
(2)将所述步骤(1)得到的混合胶粉直接在捏合机中混合，得到捏合胶粉；
(3)将所述步骤(2)得到的捏合胶粉在模具中硫化，得到橡胶板。
优选地，所述步骤(2)中捏合机的转速为2000～2500rpm。
优选地，所述步骤(2)中混合的时间为5～6min。
优选地，所述步骤(3)中硫化的压力为12～12.5MPa。
优选地，所述步骤(3)中硫化的温度为140±5℃，所述硫化的时间为10～30min。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法得到的橡胶板，所述橡胶板由包括以下重量份数的原料经捏合和硫化制得：
橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份。
本发明提供了一种橡胶板的制备方法，由包括以下重量份数的原料制得：橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份，包括以下步骤：将原料混合，得到混合胶粉；混合胶粉直接在捏合机中混合，然后在模具中硫化，得到橡胶板。本发明采用在捏合机中捏合替换了现有的混炼和压延成型，制备方法简单，操作方便，能耗低，省时，省电，符合环保理念。同时，本发明提供的制备方法避免了现有技术中进行混炼时出现的噪音大、粉尘污染严重的问题，制得的橡胶板密度为1.3千克每立方米，断裂拉伸强度为5Mpa，扯断伸长率为180％，邵尔硬度为65°，符合国家标准(GB5574--2008)的要求。
具体实施方式
本发明提供了一种橡胶板的制备方法，制备用原料包括以下重量份的组分：橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份，包括以下步骤：
(1)将原料混合，得到混合胶粉；
(2)将所述步骤(1)得到的混合胶粉直接在捏合机中混合，得到捏合胶粉；
(3)将所述步骤(2)得到的捏合胶粉在模具中硫化，得到橡胶板。
本发明将原料混合，得到混合胶粉，所述原料包括以下重量份数的组分：橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份。本发明对所述各原料的来源没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。
在本发明中，所述橡胶的粒径优选为26目。
本发明对所述混合的具体方式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的混合方式即可，具体的，如机械搅拌。
得到混合胶粉后，本发明将所述混合胶粉直接在捏合机中混合，得到捏合胶粉。本发明省略了混炼和压延成型的步骤，混合胶粉直接在捏合机中混合，制备方法简单，操作方便，能耗低，省时，省电，符合环保理念。同时，本发明提供的制备方法避免了现有技术中进行混炼时出现的噪音大、粉尘污染严重的问题，本发明对所述捏合机的型号没有特殊的限定，采用现有技术中市售的捏合机即可。
在本发明中，所述捏合机的转速优选为2000～2500rpm，更优选为2000rpm。
在本发明中，所述混合的时间优选为5～6min，更优选为5min。
得到捏合胶粉后，本发明将所述捏合胶粉在模具中硫化，得到橡胶板。在本发明中，所述模具优选为平板硫化机胶板模具；所述硫化优选为在平板硫化机中进行。
在本发明中，所述硫化的压力优选为12～12.5MPa，更优选为12MPa。
在本发明中，所述硫化的温度优选为140±5℃，更优选为140℃；所述硫化的时间优选为10～30min，更优选为15～20min。
硫化完成后，本发明优选将硫化产物进行常规的修边、检查得到橡胶板。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法得到的橡胶板，所述橡胶板由包括以下重量份数的组分经捏合和硫化制得：
橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份。
下面结合实施例对本发明提供的橡胶板及其制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
(1)按配方橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份称取各原料，混合后，得到混合胶粉；
(2)将所述步骤(1)得到的混合胶粉直接在捏合机中于2000rpm下混合5min，得到捏合胶粉；
(3)将所述步骤(2)得到的捏合胶粉直接装入平板硫化机胶板模具，合模，模具压力12MPa，于温度140℃下硫化10分钟后卸模，经修边、检查，得到橡胶板。
经测试，本实施例制得的橡胶板的密度为1.3千克每立方米，断裂拉伸强度为5Mpa，扯断伸长率为180％，邵尔硬度为65°，符合国家标准(GB5574--2008)的要求。
实施例2
(1)按配方橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份称取各原料，混合后，得到混合胶粉；
(2)将所述步骤(1)得到的混合胶粉直接在捏合机中于2500rpm下混合6min，得到捏合胶粉；
(4)将所述步骤(2)得到的捏合胶粉直接装入平板硫化机胶板模具，合模，模具压力12.5MPa，于温度145℃下硫化30分钟后卸模，经修边、检查，得到橡胶板。
经测试，本实施例制得的橡胶板的密度为1.3千克每立方米，断裂拉伸强度为5Mpa，扯断伸长率为180％，邵尔硬度为65°，符合国家标准(GB5574--2008)的要求。
对比例
采用与实施例1完全相同的配方称取各原料，混合后，经塑炼→混炼→压延成型→硫化制备橡胶板，压延成型压力12MPa，硫化温度140℃、硫化时间10分钟得到橡胶板。
经测试，本实施例制得的橡胶板的密度为1.5千克每立方米，断裂拉伸强度为4Mpa，扯断伸长率为200％，邵尔硬度为70°。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种橡胶板的制备方法，制备用原料包括以下重量份的组分：橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将原料混合，得到混合胶粉；
(2)将所述步骤(1)得到的混合胶粉直接在捏合机中混合，得到捏合胶粉；
(3)将所述步骤(2)得到的捏合胶粉在模具中硫化，得到橡胶板。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中捏合机的转速为2000～2500rpm。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中混合的时间为5～6min。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中硫化的压力为12～12.5MPa。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中硫化的温度为140±5℃，所述硫化的时间为10～30min。
6.权利要求1～5任意一项所述制备方法得到的橡胶板，其特征在于，所述橡胶板由包括以下重量份数的原料经捏合和硫化制得：
橡胶100份，硫黄2.3份，促进剂CBS1.2份，氧化锌5份，硬脂酸1.2份，防老剂A1份，防老剂40101份，芳烃油20份，石蜡2份。
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