CN102558635A - 橡胶板的制备方法 - Google Patents

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江文养
王敏
黄华金
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Abstract

本发明涉及一种利用废橡胶制备橡胶板的方法，本发明将废橡胶粉碎制成所需规格的胶粉，然后加入配合剂混合均匀，再装入模具进行硫化。本发明制备橡胶板的方法省去了原方法中再生胶生产过程中的脱硫、塑炼、精炼压延等工序，简化了工序、降低了成本，并且工艺过程中不存在废水、废气、粉尘的污染。利用本方法制备的橡胶板具有力学强度高、弹性高、耐老化性好、透水透气性好等优点。

Description

橡胶板的制备方法
技术领域
本发明涉及橡胶制品的制备工艺，具体地说是一种利用废橡胶制备橡胶板的方法。
背景技术
目前，利用废橡胶制备橡胶板的方法通常是生将废橡胶高温脱硫制造再生胶，即将废橡胶经粉碎、脱硫、轧炼等工序，将废橡胶中的硫彻底脱除，恢复橡胶应有的弹性和塑性，从而形成再生胶。此方法存在能耗大，效率低、工艺流程长的缺点，而且鉴于目前技术和经济条件所限，我国许多再生胶企业的废胶脱磺再生处理过程均存在不同程度的低浓度有机废气（“三苯”含硫气体），容易造成大气污染。
发明内容
本发明的目的是提供一种解决上述问题的制备橡胶板的方法，使其能耗低、效率高、工艺简单，并且不会造成大气污染。
本发明的技术方案是：先将废橡胶粉碎制成胶粉，然后加入配合剂混合均匀，再装入模具进行硫化。具体制备步骤如下：
（1）将废橡胶粉碎制成30～60目的胶粉；
（2）将胶粉进行干燥脱水；
（3）按重量份将下列组分混合均匀：胶粉75～115份，硫化促进剂0.5～1份，硫化活性剂4～8份，硫磺1.5～1.7份，硫化剂0.5～0.8份；
（4）将（3）得到的混合物装入模具，在120～160℃，压力为5～10MPa条件下，硫化10～20分钟，即得。
其中，硫化促进剂选自促进剂M、促进剂DM、促进剂TT中的一种，本发明优选的硫化促进剂为促进剂M、促进剂DM。
硫化活性剂选自氧化锌、氧化镁、碳酸锌或硬脂酸中的一种。
硫化剂为脂肪族醚多硫化物或N,N′-间苯撑双马来酰亚胺。
本发明制备橡胶板的方法省去了原方法中再生胶生产过程中的脱硫、塑炼、精炼压延等工序，简化了工序、降低了成本，并且工艺过程中不存在废水、废气、粉尘的污染。利用本方法制备的橡胶板具有力学强度高、弹性高、耐老化性好、透水透气性好等优点。
具体实施方式
实施例1
将废橡胶粉碎制成胶粉（30目），将胶粉进行干燥脱水，按重量份称取下列组分并混合均匀：胶粉75份，促进剂M 0.5份，氧化锌4份，脂肪族醚多硫化物0.5份，硫磺1.5份，将混合物装入模具，在温度为120℃、压力为5MPa的条件下，硫化20分钟。
实施例2
将废橡胶粉碎制成胶粉（40目），将胶粉进行干燥脱水，按重量份称取下列组分并混合均匀：胶粉85份，促进剂DM 0.8份，氧化镁6份，脂肪族醚多硫化物0.5份，硫磺1.6份，将混合物装入模具，在温度为140℃、压力为8MPa的条件下，硫化20分钟。
实施例3
将废橡胶粉碎制成胶粉（50目），将胶粉进行干燥脱水，按重量份称取下列组分并混合均匀：胶粉95份，促进剂TT1份，碳酸锌7份，N,N′-间苯撑双马来酰亚胺0.6份，硫磺1.6份，将混合物装入模具，在温度为150℃、压力为10MPa的条件下，硫化15分钟。
实施例4
将废橡胶粉碎制成胶粉（60目），将胶粉进行干燥脱水，按重量份称取下列组分并混合均匀：胶粉105份，促进剂TT0.8份，硬脂酸8份， N,N′-间苯撑双马来酰亚胺0.8份，硫磺1.7份，将混合物装入模具，在温度为160℃、压力为10MPa的条件下，硫化10分钟。

Claims (5)

1.一种橡胶板的制备方法，其特征在于，制备步骤如下：
（1）将废橡胶粉碎制成30～60目的胶粉；
（2）将胶粉进行干燥脱水；
（3）按重量份将下列组分混合均匀：胶粉75～115份，硫化促进剂0.5～1.0份，硫化活性剂4～8份，硫磺1.5～1.7份，硫化剂0.5～0.8份；
（4）将步骤（3）得到的混合物装入模具，在温度为120～160℃、压力为5～10MPa的条件下，硫化10～20分钟，即得。
2.如权利要求1所述的橡胶板的制备方法，其特征在于：所述的硫化促进剂选自促进剂M、促进剂DM、促进剂TT中的一种。
3.如权利要求2所述的橡胶板的制备方法，其特征在于：所述的硫化促进剂为促进剂M或促进剂DM。
4.如权利要求1所述的橡胶板的制备方法，其特征在于：所述的硫化活性剂选自氧化锌、氧化镁、碳酸锌或硬脂酸中的一种。
5.如权利要求1至4中任一项所述的橡胶板的制备方法，其特征在于：所述的硫化剂为脂肪族醚多硫化物或N,N′-间苯撑双马来酰亚胺。
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