CN108101371B - 一种非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法，包括制备胚体的步骤：将配方量的胚体原料经球磨、压制、烧制成型成胚体；制备波纹釉料的步骤：将配方量的波纹釉料倒入球磨机中进行球磨，球磨4‑6小时，采用120‑150目的筛网进行过滤、除铁，得到波纹釉料；施波纹釉料的步骤：将波纹釉料装入淋釉器，利用淋釉器将波纹釉料覆盖在所得的胚体表面，得到釉坯；烧制的步骤：然后釉坯送至窑炉进行烧制，在窑炉内控制风道口的位置以及风力，即得水波纹式釉面陶瓷砖。本发明通过对波纹釉料的调控，以及窑炉内风道口的设置以及风力的调整，在平面砖的基础上造出波纹式的纹理，从而摆脱对胚体模具的依赖。
Description
技术领域
本发明涉及一种陶瓷建筑材料技术，尤其涉及一种非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法。
背景技术
目前，传统的陶瓷砖表面装饰工序就是通常说的印花工序，是砖体表面装饰的颜色和花纹、图案都非常丰富逼真。就目前来说，印花技术主要有三种：丝网印花、胶辊印花、喷墨打印，不同的印花技术呈现出的产品表面效果大不相同。
传统的仿古砖釉面纹理效果多是通过配体的模具(丝网或者胶辊)效果加以体现，但使用模具会导致生产研发成本大大提升，且效果单一固定，难以有新变化。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法。本发明通过对波纹釉料的调控，以及窑炉内风道口的设置以及风力的调整，在平面砖的基础上造出波纹式的纹理，从而摆脱对胚体模具的依赖。
本发明的目的采用如下技术方案实现：
一种非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法，包括，
制备胚体的步骤：将配方量的胚体原料经球磨、压制、烧制成型成胚体；
制备波纹釉料的步骤：将配方量的波纹釉料倒入球磨机中进行球磨，球磨4-6小时，采用120-150目的筛网进行过滤、除铁，得到波纹釉料；
施波纹釉料的步骤：将波纹釉料装入淋釉器，利用淋釉器将波纹釉料覆盖在所得的胚体表面，得到釉坯；
烧制的步骤：然后釉坯送至窑炉进行烧制，在窑炉内控制风道口的位置以及风力，即得水波纹式釉面陶瓷砖。
进一步地，在制备胚体的步骤中，所述胚体原料由如下重量份数的组分组成：中白钠砂6-8份、水磨钾砂6-10份、中温白砂12-17份、水洗泥6-8份、广西钠石2.5-4份、高钾砂8-12份、中温砂4.5-6份、膨润土5-8份、怀集砂10-14份、阳山石粉14-18份、滑石泥2-4份、混合泥12-15份、高铝石粉4-7份。
进一步地，在制备胚体的步骤中，所述球磨的时间为8-12h；所述压制的条件为采用28000-30000N的压力进行压制，压制频率为4.6次/min；所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制48-55min。
进一步地，在制备波纹釉料的步骤中，所述波纹釉料由如下重量份数的组分组成：钾长石35-45份、钠长石10-20份、方解石35-45份、碳酸钡5-10份、烧滑石5-10份、铝粉10-15份、气刀土5-10份。
进一步地，在制备波纹釉料的步骤中，所述波纹釉料由如下重量份数的组分组成：钾长石40份、钠长石15份、方解石40份、碳酸钡8份、烧滑石8份、铝粉12份、气刀土8份。
进一步地，在制备波纹釉料的步骤中，所述波纹釉料的细度控制在325目，筛余量小于0.5％。
进一步地，在烧制的步骤中，所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制40-45min。
进一步地，在烧制的步骤中，所述风道口设置在窑炉的两侧和顶部，风道口的出风方向与竖直方向或水平方向之间的夹角为40-50°。
进一步地，在烧制的步骤中，所述风道口的风力为1.6-5.5m/s。
进一步地，所述风道口的风力为1.6-3.4m/s。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
本发明通过对波纹釉料的调控，以及窑炉内风道口的设置以及风力的调整，在平面砖的基础上造出波纹式的纹理，从而摆脱对胚体模具的依赖。波浪纹出现的原理如下：由于方解石的加入量影响釉料的高温粘度大小，方解石加入量越多，釉料的高温粘度越小，在高温烧结阶段时，不容易絮凝结团，从而可以通过风道口的设置以及风力的调整，吹出类似水面的波浪纹或者落雨时水面的斑点式纹理。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
一种非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法，包括，
制备胚体的步骤：将配方量的胚体原料经球磨、压制、烧制成型成胚体；
制备波纹釉料的步骤：将配方量的波纹釉料倒入球磨机中进行球磨，球磨4-6小时，采用120-150目的筛网进行过滤、除铁，得到波纹釉料；
施波纹釉料的步骤：将波纹釉料装入淋釉器，利用淋釉器将波纹釉料覆盖在所得的胚体表面，得到釉坯；
烧制的步骤：然后釉坯送至窑炉进行烧制，在窑炉内控制风道口的位置以及风力，即得水波纹式釉面陶瓷砖。
作为进一步的实施方式，在制备胚体的步骤中，所述胚体原料由如下重量份数的组分组成：中白钠砂6-8份、水磨钾砂6-10份、中温白砂12-17份、水洗泥6-8份、广西钠石2.5-4份、高钾砂8-12份、中温砂4.5-6份、膨润土5-8份、怀集砂10-14份、阳山石粉14-18份、滑石泥2-4份、混合泥12-15份、高铝石粉4-7份。
作为进一步的实施方式，在制备胚体的步骤中，所述球磨的时间为8-12h；所述压制的条件为采用28000-30000N的压力进行压制，压制频率为4.6次/min；所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制48-55min。
作为进一步的实施方式，在制备波纹釉料的步骤中，所述波纹釉料由如下重量份数的组分组成：钾长石35-45份、钠长石10-20份、方解石35-45份、碳酸钡5-10份、烧滑石5-10份、铝粉10-15份、气刀土5-10份。作为最优选的实施方式，在制备波纹釉料的步骤中，所述波纹釉料由如下重量份数的组分组成：钾长石40份、钠长石15份、方解石40份、碳酸钡8份、烧滑石8份、铝粉12份、气刀土8份。
作为进一步的实施方式，在制备波纹釉料的步骤中，所述波纹釉料的细度控制在325目，筛余量小于0.5％。
作为进一步的实施方式，在烧制的步骤中，所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制40-45min。
作为进一步的实施方式，在烧制的步骤中，所述风道口设置在窑炉的两侧和顶部，风道口的出风方向与竖直方向或水平方向之间的夹角为40-50°。
作为进一步的实施方式，在烧制的步骤中，所述风道口的风力为1.6-5.5m/s。优选地，所述风道口的风力为1.6-3.4m/s。
以下是本发明具体的实施例，在下述实施例中所采用的原材料、设备等除特殊限定外均可以通过购买方式获得。
实施例1-3以及对比例1
分别按下表1中的配比秤取原料，按照如下步骤进行制备，不同之处在于所添加的原料配比不同，制备产品，具体详见表1：
表1：实施例1-3以及对比例1的波纹釉料的原料配比表
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例1 | |
| 钾长石/份 | 35 | 40 | 40 | 40 |
| 钠长石/份 | 10 | 15 | 20 | 15 |
| 方解石/份 | 35 | 40 | 45 | 5 |
| 碳酸钡/份 | 5 | 8 | 10 | 8 |
| 烧滑石/份 | 5 | 8 | 10 | 8 |
| 铝粉/份 | 10 | 12 | 15 | 12 |
| 气刀土/份 | 5 | 8 | 10 | 8 |
对比例的釉料为仿古砖中常用的釉料，对比例的釉料与本发明的波纹釉料的最大区别在于方解石的用量不同，由于方解石的加入量影响釉料的高温粘度大小，方解石加入量越多，釉料的高温粘度越小，在高温烧结阶段时，不容易絮凝结团，从而可以通过风道口的设置以及风力的调整，吹出类似水面的波浪纹或者落雨时水面的斑点式纹理。
实施例1-3的非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法，包括，
制备胚体的步骤：将配方量的胚体原料经球磨、压制、烧制成型成胚体；所述胚体原料由如下重量份数的组分组成：中白钠砂7份、水磨钾砂8份、中温白砂15份、水洗泥7份、广西钠石3份、高钾砂10份、中温砂5份、膨润土7份、怀集砂12份、阳山石粉16份、滑石泥3份、混合泥13份、高铝石粉6份。所述球磨的时间为8-12h；所述压制的条件为采用28000-30000N的压力进行压制，压制频率为4.6次/min；所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制48-55min。
制备波纹釉料的步骤：将配方量的波纹釉料倒入球磨机中进行球磨，球磨5小时，采用120-150目的筛网进行过滤、除铁，得到波纹釉料；采用表1的波纹釉料的釉料配方。所述波纹釉料的细度控制在325目，筛余量小于0.5％。
施波纹釉料的步骤：将波纹釉料装入淋釉器，利用淋釉器将波纹釉料覆盖在所得的胚体表面，得到釉坯；
烧制的步骤：然后釉坯送至窑炉进行烧制，在窑炉内控制风道口的位置以及风力，即得水波纹式釉面陶瓷砖。所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制40-45min。所述风道口设置在窑炉的两侧和顶部，风道口的出风方向与竖直方向或水平方向之间的夹角为45°。所述风道口的风力为1.6-3.4m/s。
试验研究发现，本发明实施例1-3制得的釉面陶瓷砖具有哑光、细腻的釉面，可呈现出风吹水面时的波纹或者雨落水面时的斑点式纹理。可见，本发明通过对釉料的调控，以及窑炉内风道口的设置以及风力的调整，在平面砖的基础上造出波纹式的纹理，从而摆脱对胚体模具的依赖。对比例的釉料由于加入方解石的量较少，釉料的高温粘度越大，在高温烧结阶段时，容易絮凝结团，因此并没有呈现出波浪状的纹理。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (5)
1.一种非模具水波纹式釉面陶瓷砖的制备方法，其特征在于包括，
制备坯体的步骤：将配方量的坯体原料经球磨、压制、烧制成型成坯体；
制备波纹釉料的步骤：将配方量的波纹釉料倒入球磨机中进行球磨，球磨4-6小时，采用120-150目的筛网进行过滤，除铁，得到波纹釉料；所述波纹釉料由如下重量份数的组分组成：钾长石35-45份、钠长石10-20份、方解石35-45份、碳酸钡5-10份、烧滑石5-10份、铝粉10-15份、气刀土5-10份；
施波纹釉料的步骤：将波纹釉料装入淋釉器，利用淋釉器将波纹釉料覆盖在所得的坯体表面，得到釉坯；
烧制的步骤：然后釉坯送至窑炉进行烧制，在窑炉内控制风道口的位置以及风力，即得水波纹式釉面陶瓷砖；所述风道口设置在窑炉的两侧和顶部，风道口的出风方向与竖直方向或水平方向之间的夹角为40-50°；所述风道口的风力为1.6-5.5m/s。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在制备坯体的步骤中，所述球磨的时间为8-12h；所述压制的条件为采用28000-30000N的压力进行压制，压制频率为4.6次/min；所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制48-55min。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在制备波纹釉料的步骤中，所述波纹釉料由如下重量份数的组分组成：钾长石40份、钠长石15份、方解石40份、碳酸钡8份、烧滑石8份、铝粉12份、气刀土8份。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在烧制的步骤中，所述烧制的条件如下：在1175℃-1180℃条件下，烧制40-45min。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述风道口的风力为1.6-3.4m/s。
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