CN108083186A - 一种叉车油缸缓冲结构 - Google Patents
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Abstract
一种叉车油缸缓冲结构，包括活塞、活塞杆；活塞有共轴线连接的滑动部和旋接部，活塞、活塞杆旋接，滑动部与旋接部相接的一侧设有阶梯状的第三油孔，第三油孔由设有空心螺栓、弹簧、密封球，弹簧的两端与空心螺栓、密封球弹性接触；旋接部的外壁周向开有环形凹槽，旋接部在位置上对应于环形凹槽处沿径向贯通地设有阶梯状的第四油孔，活塞杆在位置上对应于环形凹槽和第四油孔处设有与后两者相连通的螺纹通孔，螺纹通孔内旋装螺钉，活塞杆在位置上对应于环形凹槽处还设有与环形凹槽相连通的第五油孔，第五油孔、螺纹通孔在活塞杆的周向相互间隔。本缓冲结构缓冲效果好，结构简单，装配方便。
Description
技术领域
本发明涉及一种叉车油缸缓冲结构。
背景技术
当叉车油缸工作时，活塞推动货物进行反复直线运动，活塞运行速度较高，货物质量较大，由于惯性会在行程终点时形成较大的冲击载荷，与缸底或者缸盖发生机械碰撞，引起冲击振动和噪音，甚至损坏油缸，货物抖动，故油缸设计缓冲装置必不可少。
通常叉车油缸上缓冲主要是孔节流。普通缓冲结构存在以下缺陷：一、节流效果不明显影响缓冲效果；二、活塞杆加工复杂，节流孔过多；三、缓冲距离较远，导向套设计长度较长，影响活塞行程。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种叉车油缸缓冲结构，其缓冲效果好，结构简单。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种叉车油缸缓冲结构，包括活塞、活塞杆；
活塞有共轴线连接的滑动部和旋接部，活塞中部区域开有轴向贯穿滑动部和旋接部的第一油孔，滑动部与旋接部相接的一侧相对于滑动部远离旋接部的另一侧呈周向内收的状态，滑动部远离旋接部的另一侧外壁上由远及近地周向设有相间隔的导向圈、密封圈，滑动部与旋接部相接的一侧的直径大于旋接部的直径，旋接部外设有与活塞杆相旋接的外螺纹；
活塞杆一端的中部区域开有轴向前伸的螺纹沉孔，螺纹沉孔的深度大于旋接部的轴向长度，活塞杆上靠近该端处沿径向开有与螺纹沉孔连通的第二油孔，活塞杆的该端与第二油孔之间的轴向最小距离大于旋接部的轴向长度；
旋接部旋入螺纹沉孔中，螺纹沉孔的前部在旋接部、第二油孔之间留有过油的空间；
滑动部与旋接部相接的一侧沿径向贯通地设有阶梯状的第三油孔，第三油孔由内外同轴连通且直径递增的第一内孔和第一外孔构成，第一内孔与第一油孔相通，第一外孔和第一内孔连通处的端面为球面，第一外孔的外部设有内螺纹，第一外孔中由外至内地装有与其外部相适配的空心螺栓、弹簧、与上述球面相适配的密封球，密封球与上述球面接触，空心螺栓旋装在第一外孔的外部，弹簧的两端与空心螺栓、密封球弹性接触；
旋接部的外壁周向开有环形凹槽，环形凹槽的槽底的截面形状为内凹的圆弧形，旋接部在位置上对应于环形凹槽处沿径向贯通地设有阶梯状的第四油孔，第四油孔由内外同轴连通且直径递增的第二内孔和第二外孔构成，第二内孔与第一油孔相通，第二外孔与环形凹槽相通；
活塞杆在位置上对应于环形凹槽和第四油孔处设有与后两者相连通的螺纹通孔，螺纹通孔内旋装螺钉，螺钉的规格尺寸及其螺纹端的形状，足以使得螺纹端与环形凹槽的槽底呈非接触状态；
活塞杆在位置上对应于环形凹槽处还设有与环形凹槽相连通的第五油孔，第五油孔、螺纹通孔在活塞杆的周向相互间隔。
为简单说明问题起见，以下对本发明所述的一种叉车油缸缓冲结构均简称为本缓冲结构。
本缓冲装置装配时，缸筒左右布置，缸筒右侧设有导向套，装有活塞的活塞杆，其另一端从缸筒左侧穿入缸筒内并从导向套中穿出，导向圈、密封圈与缸筒之间滑动配合，缸筒与活塞杆之间有环形油腔，缸筒左侧再设有缸底，缸底内设有与注油孔、缸筒的无杆腔相连通的油道。
本缓冲结构的工作状态为：通过缸底上的注油孔向油缸的无杆腔注油，活塞受力沿轴向向远离缸底的一侧运动，同时油液进入第一油孔，第一油孔中的油液分为三个流向；第一流向：第一油孔中的油液从螺纹沉孔前部过油空间中经过，然后通过第二油孔进入缸筒油腔；第二流向：第一油孔中的油液沿活塞径向推开密封球，并通过第三油孔进入缸筒油腔；第三流向：第一油孔中的油液通过第四油孔，进入环形凹槽，然后经过第五油孔进入缸筒油腔；当油缸开始回油时，油液也分别从上述三个流向倒流回到第一油孔中，活塞进入缓冲位置后，第二油孔进入导向套被挡住，缸筒内油压大于第一油缸内的油压，密封球沿径向向内堵住第三油孔，油液仅能通过第五油孔进入环形凹槽，然后再通过第四油孔进入第一油孔完成回油。
本缓冲结构的优点在于：
一、相比普通的孔节流缓冲结构，本缓冲结构将缓冲结构用密封球、弹簧、螺钉组成一个类似单向阀的结构，此单向阀结构简单并且使油缸运动时更平稳，不会在缓冲时抖动，此单向阀结构节省设计空间，这样油缸结构更加紧凑，不影响油路，缓冲效果更好。
二、加工工艺上，普通缓冲结构由于空间结构只能焊接连接活塞和活塞杆；焊接结构连接，结构不够稳定，易出现脱落，本缓冲结构中活塞和活塞杆可以使用螺纹连接，结构简单，加工方便，杜绝由焊接引起的质量隐患。
三、装配工艺上，本发明缓冲使用螺纹连接装配简单，较大地提高了装配效率。
为达到本缓冲结构更好的使用效果，其优选方案如下：
作为优选的，所述第二内孔和第二外孔的直径比为1:5-6。
作为优选的，第五油孔、螺纹通孔在活塞杆上呈相互对称的布置方式。
附图说明
图1是本缓冲结构的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本缓冲结构包括活塞1、活塞杆2；
活塞1有共轴线连接的滑动部11和旋接部12，活塞1中部区域开有轴向贯穿滑动部11和旋接部12的第一油孔13，滑动部11与旋接部12相接的一侧相对于滑动部11远离旋接部12的另一侧呈周向内收的状态，滑动部11远离旋接部12的另一侧外壁上由远及近地周向设有相间隔的导向圈14、密封圈15，滑动部11与旋接部12相接的一侧的直径大于旋接部12的直径，旋接部12外设有与活塞杆2相旋接的外螺纹；
活塞杆2一端的中部区域开有轴向前伸的螺纹沉孔21，螺纹沉孔21的深度大于旋接部12的轴向长度，活塞杆2上靠近该端处沿径向开有与螺纹沉孔21连通的第二油孔22，活塞杆2的该端与第二油孔22之间的轴向最小距离大于旋接部12的轴向长度；
旋接部12旋入螺纹沉孔21中，螺纹沉孔21的前部在旋接部12、第二油孔22之间留有过油的空间；
滑动部11与旋接部12相接的一侧沿径向贯通地设有阶梯状的第三油孔3，第三油孔3由内外同轴连通且直径递增的第一内孔31和第一外孔32构成，第一内孔31与第一油孔13相通，第一外孔32和第一内孔31连通处的端面为球面，第一外孔32的外部设有内螺纹，第一外孔32中由外至内地装有与其外部相适配的空心螺栓33、弹簧34、与上述球面相适配的密封球35，密封球35与上述球面接触，空心螺栓33旋装在第一外孔32的外部，弹簧34的两端与空心螺栓33、密封球35弹性接触；
旋接部12的外壁周向开有环形凹槽121，环形凹槽121的槽底的截面形状为内凹的圆弧形，旋接部12在位置上对应于环形凹槽121处沿径向贯通地设有阶梯状的第四油孔4，第四油孔4由内外同轴连通且直径递增的第二内孔41和第二外孔42构成，第二内孔41与第一油孔13相通，第二外孔42与环形凹槽121相通；
活塞杆2在位置上对应于环形凹槽121和第四油孔4处设有与后两者相连通的螺纹通孔23，螺纹通孔23内旋装螺钉24，螺钉24的规格尺寸及其螺纹端的形状，足以使得螺纹端与环形凹槽121的槽底呈非接触状态；
活塞杆2在位置上对应于环形凹槽121处还设有与环形凹槽121相连通的第五油孔25，第五油孔25、螺纹通孔23在活塞杆2的周向相互间隔。
所述第二内孔41和第二外孔42的直径比为1:5.7。
第五油孔25、螺纹通孔23在活塞杆2上呈相互对称的布置方式。
本缓冲装置装配时，缸筒5左右布置，缸筒5右侧设有导向套54，装有活塞1的活塞杆2，其另一端从缸筒5左侧穿入缸筒5内并从导向套54中穿出，导向圈14、密封圈15与缸筒5之间滑动配合，缸筒5与活塞杆2之间有环形油腔51，缸筒5左侧再设有缸底52，缸底52内设有与注油孔53、缸筒5的无杆腔相连通的油道。
本缓冲结构的工作状态为：通过缸底52上的注油孔53向油缸的无杆腔注油，活塞1受力沿轴向向远离缸底52的一侧运动，同时油液进入第一油孔13，第一油孔13中的油液分为三个流向；第一流向：第一油孔13中的油液从螺纹沉孔21前部过油空间中经过，然后通过第二油孔22进入缸筒5油腔51；第二流向：第一油孔13中的油液沿活塞1径向推开密封球35，并通过第三油孔3进入缸筒5油腔51；第三流向：第一油孔13中的油液通过第四油孔4，进入环形凹槽121，然后经过第五油孔25进入缸筒5油腔51；当油缸开始回油时，油液也分别从上述三个流向倒流回到第一油孔13中，活塞1进入缓冲位置后，第二油孔22进入导向套54被挡住，缸筒5内油压大于第一油缸内的油压，密封球35沿径向向内堵住第三油孔3，油液仅能通过第五油孔25进入环形凹槽121，然后再通过第四油孔4进入第一油孔13完成回油。
本缓冲结构的优点在于：
一、相比普通的孔节流缓冲结构，本缓冲结构将缓冲结构用密封球35、弹簧34、螺钉24组成一个类似单向阀的结构，此单向阀结构简单并且使油缸运动时更平稳，不会在缓冲时抖动，此单向阀结构节省设计空间，这样油缸结构更加紧凑，不影响油路，缓冲效果更好。
二、加工工艺上，普通缓冲结构由于空间结构只能焊接连接活塞1和活塞杆2；焊接结构连接，结构不够稳定，易出现脱落，本缓冲结构中活塞1和活塞杆2可以使用螺纹连接，结构简单，加工方便，杜绝由焊接引起的质量隐患。
三、装配工艺上，本发明缓冲使用螺纹连接装配简单，较大地提高了装配效率。
Claims (3)
1.一种叉车油缸缓冲结构，包括活塞、活塞杆；
活塞有共轴线连接的滑动部和旋接部，活塞中部区域开有轴向贯穿滑动部和旋接部的第一油孔，滑动部与旋接部相接的一侧相对于滑动部远离旋接部的另一侧呈周向内收的状态，滑动部远离旋接部的另一侧外壁上由远及近地周向设有相间隔的导向圈、密封圈，滑动部与旋接部相接的一侧的直径大于旋接部的直径，旋接部外设有与活塞杆相旋接的外螺纹；
活塞杆一端的中部区域开有轴向前伸的螺纹沉孔，螺纹沉孔的深度大于旋接部的轴向长度，活塞杆上靠近该端处沿径向开有与螺纹沉孔连通的第二油孔，活塞杆的该端与第二油孔之间的轴向最小距离大于旋接部的轴向长度；
旋接部旋入螺纹沉孔中，螺纹沉孔的前部在旋接部、第二油孔之间留有过油的空间；
其特征在于：
滑动部与旋接部相接的一侧沿径向贯通地设有阶梯状的第三油孔，第三油孔由内外同轴连通且直径递增的第一内孔和第一外孔构成，第一内孔与第一油孔相通，第一外孔和第一内孔连通处的端面为球面，第一外孔的外部设有内螺纹，第一外孔中由外至内地装有与其外部相适配的空心螺栓、弹簧、与上述球面相适配的密封球，密封球与上述球面接触，空心螺栓旋装在第一外孔的外部，弹簧的两端与空心螺栓、密封球弹性接触；
旋接部的外壁周向开有环形凹槽，环形凹槽的槽底的截面形状为内凹的圆弧形，旋接部在位置上对应于环形凹槽处沿径向贯通地设有阶梯状的第四油孔，第四油孔由内外同轴连通且直径递增的第二内孔和第二外孔构成，第二内孔与第一油孔相通，第二外孔与环形凹槽相通；
活塞杆在位置上对应于环形凹槽和第四油孔处设有与后两者相连通的螺纹通孔，螺纹通孔内旋装螺钉，螺钉的规格尺寸及其螺纹端的形状，足以使得螺纹端与环形凹槽的槽底呈非接触状态；
活塞杆在位置上对应于环形凹槽处还设有与环形凹槽相连通的第五油孔，第五油孔、螺纹通孔在活塞杆的周向相互间隔。
2.根据权利要求1所述的一种叉车油缸缓冲结构，其特征在于：所述第二内孔和第二外孔的直径比为1:5-6。
3.根据权利要求1所述的一种叉车油缸缓冲结构，其特征在于：第五油孔、螺纹通孔在活塞杆上呈相互对称的布置方式。
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| GR01 | Patent grant | ||
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