CN108079882A - 化工生产装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种化工生产装置，其用于化工生产中的混料，筒体的顶部设置有进料口，筒体的底部设置有出料口，筒体内沿着中心轴线布置有搅拌轴，筒体的顶部还设置有排气管道；还包括侧壁清扫混合组件，侧壁清扫混合组件包括进气管道、以及与进气管道相连通的至少两个环状管道，筒体内中上部和中下部各设置有一个环状管道，环状管道沿着筒体内壁的周向布置，各环状管道上均开设有多个第一吹气孔，各第一吹气孔朝向筒体中部的内壁。本发明提供的化工生产装置，通过设置侧壁清扫混合组件通过第一吹气孔的吹气降低物料粘附于筒体的内壁的概率，以及充分混合了位于筒体内壁区域中搅拌叶径向范围以外的物料，提升最终产品混合的均匀度。

Description

化工生产装置
技术领域
本发明涉及生产技术，具体涉及一种化工生产装置。
背景技术
绝大多数的化工生产的中间产品和面向消费者的化工产品都不是高纯度制品，这些混合物在生产过程中相当部分有混料工序，涉及的设备为混料机，又名混料器、搅拌器、混料罐等等。
在原料的混合过程中，由于搅拌叶难以触及混料设备的筒壁区域，这一方面容易导致该区域的原料的混合不充分、不均匀，另一方面可能导致物料粘附到筒壁上，这两种现象在物料较为潮湿时尤为明显，为解决该问题，授权公告号为CN206199081U，授权公告日为2017年5月31日，名称为《粉剂药物混合装置》的实用新型专利，其包括混料筒和支撑腿，所述混料筒上表面中部设置有第二电机及设置在第二电机两侧部的一对第一电机，所述第一电机的下方分别设置有第一旋转轴，所述第一旋转轴上设置有搅拌棒，所述第二电机下方设置有第二旋转轴，所述第二旋转轴上设置有刮料板，所述刮料板呈L状设置，所述刮料板侧壁端面与混料筒内表面滑动贴合，其通过第二电机驱动刮料板以搅动筒体内壁区域的物料，一方面防止其粘附，另一方面提升其混合效率。
现有技术的不足之处在于，需要为混料装置设置三组电机，整体结构较为复杂，且造价变高。
发明内容
本发明的目的是提供一种化工生产装置，以解决现有技术中的上述不足之处。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种化工生产装置，其用于化工生产中的混料，包括驱动电机、减速器以及竖直状的筒体，所述筒体的顶部设置有进料口，所述筒体的底部设置有出料口，所述筒体内沿着中心轴线布置有搅拌轴，所述搅拌轴上设置有多个搅拌叶，所述电机通过所述减速器驱动所述搅拌轴，所述筒体的顶部还设置有排气管道；
还包括侧壁清扫混合组件，所述侧壁清扫混合组件包括进气管道、以及与所述进气管道相连通的至少两个环状管道，所述筒体内中上部和中下部各设置有一个所述环状管道，所述环状管道沿着所述筒体内壁的周向布置，各所述环状管道上均开设有多个第一吹气孔，各所述第一吹气孔朝向所述筒体中部的内壁。
上述的化工生产装置，位于所述筒体内中下部的环状管道上还开设有多个第二吹气孔，所述第二吹气孔朝向所述筒体的底壁。
上述的化工生产装置，各所述环状管道均搭接于支撑组件上，所述支撑组件包括在所述筒体内壁上呈环状布置的多个支撑件，各所述支撑件包括并列设置的两个支撑杆，两个所述支撑杆的一端固接于所述筒体的内壁上，另一端通过支撑板相连，所述环状管道搭接于所述支撑板上；
所述支撑杆的径向截面为三角形，所述支撑杆三角形的尖端朝向所述筒体的中部。
上述的化工生产装置，所述支撑板上背离所述筒体内壁的内端设置有弧形凸起，所述弧形凸起贴合于所述环状管道的外壁上。
上述的化工生产装置，还包括多个竖直吹气管，所述竖直吹气管连接于所述环状管道上，所述竖直吹气管的进气口对接所述第一吹气孔，所述竖直吹气管的排气口朝向所述筒体内的中部；
所述竖直吹气管包括圆柱段和圆台段，所述圆柱段连接于所述水平管道组件上，所述圆柱段上还设置有第三吹气孔，所述第三吹气孔朝向所述环状管道。
上述的化工生产装置，所述第三出气孔有两个，所述第三吹气孔的径向尺寸在所述第一吹气孔径向尺寸的三分之一以下。
上述的化工生产装置，所述竖直吹气管的中心轴线与所述筒体的内壁倾斜布置，且在倾斜方向上所述竖直吹气管的圆台端朝所述筒体的内壁相倾斜。
上述的化工生产装置，所述环状管道的外壁与所述筒体的内壁间具有一预留间隙，所述环状管道上还开设有多个第四吹气孔，所述第四吹气孔朝向所述预留间隙。
上述的化工生产装置，所述筒体内上部的内壁上还设置有环状板，所述环状板与所述筒体的内壁倾斜布置，且向所述筒体内的中下部倾斜
在竖直方向上，所述环状板遮盖于所述环状管道的上方。
上述的化工生产装置，在所述搅拌叶的转动方向上，所述搅拌叶上包括依次相连的弧形尖端、锥形过渡部以及搅拌部。
在上述技术方案中，本发明提供的化工生产装置，通过设置侧壁清扫混合组件，其至少具有以下三个技术效果：
1、通过第一吹气孔的吹气降低物料粘附于筒体的内壁的概率，从而提升最终产品质量的稳定性。
2、通过第一吹气孔的吹气以充分混合位于筒体内壁区域中搅拌叶径向范围以外的物料，提升最终产品混合的均匀度。
3、无需额外设置多套电机，也无需筒体内设置多套搅拌机构即可实现筒体内壁区域物料的有效处理。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种实施例提供的化工生产装置的结构示意图；
图2为本发明另一种实施例提供的化工生产装置的结构示意图；
图3为本发明再一种实施例提供的化工生产装置的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的环状管道与筒体内壁的位置示意图；
图5为本发明一种实施例提供的环状管道的结构示意图；
图6为本发明另一种实施例提供的竖直吹气管的结构示意图。
图7为本发明一种实施例提供的搅拌叶的结构示意图；
图8为本发明另一种实施例提供的搅拌叶的结构示意图。
附图标记说明：
1、筒体；2、驱动电机；3、减速器；4、进料口；5、出料口；6、搅拌轴；7、搅拌叶；7.1、弧形尖端；7.2、锥形过渡部；7.3、搅拌部；7.4、连接杆；8、进气管道；9、排气管道；10、环状管道；11、第一吹气孔；12、支撑件；12.1、支撑杆；12.2、支撑板；12.3、弧形凸起；13、第三吹气孔；14、环状板；15、竖直吹气管；15.1、圆柱段；15.2、圆台段；16、第四吹气孔；17、预留间隙。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
本发明涉及的“上”、“下”、“顶”、“底”等等方位词，以日常生活中一般经验来理解，具体的，筒体竖直的安装到水平地面上时，其中心轴向为竖直方向，筒体的顶部为上，底部为下，其它的以此类推。另外，方位词仅为描述的方便相对而言，而非对权利的绝对限制。
如图1-8所示，本发明实施例提供的一种化工生产装置，其用于化工生产中的混料，包括驱动电机2、减速器3以及竖直状的筒体1，所述筒体1的顶部设置有进料口4，所述筒体1的底部设置有出料口5，所述筒体1内沿着中心轴线布置有搅拌轴6，所述搅拌轴6上设置有多个搅拌叶7，所述电机通过所述减速器3驱动所述搅拌轴6，所述筒体1的顶部还设置有排气管道9；还包括侧壁清扫混合组件，所述侧壁清扫混合组件包括进气管道8、以及与所述进气管道8相连通的至少两个环状管道10，所述筒体1内中上部和中下部各设置有一个所述环状管道10，所述环状管道10沿着所述筒体1内壁的周向布置，各所述环状管道10上均开设有多个第一吹气孔11，各所述第一吹气孔11朝向所述筒体1中部的内壁。
具体的，本实施例的化工生产装置为混料器，其用于将两种以上的原料进行混合，原料通过筒体1上的进料口4输入到筒体1内部，在筒体1内部由搅拌叶7进行搅拌以混合，多个搅拌叶7连接于搅拌轴6上，驱动电机2通过减速器3驱动搅拌轴6。本实施例的主要创新点在于为混合过程引入气体，气体的流向由筒体1内壁区域的的底部到顶部，与物料的方向相反。结构上，包括侧壁清扫混合组件，侧壁清扫混合组件包括进气管道8、以及与所述进气管道8相连通的至少两个环状管道10，其中，进气管道8用于向筒体1内部输入气体，筒体1内中上部和中下部至少各设置有一个环状管道10，环状管道10用于将进气管道8的气体输入到筒体1内部，筒体1的顶部设置有排气管道9，用于排出气体，如此完成气体在筒体1内的运动。更为具体的，所述环状管道10沿着所述筒体1内壁的周向布置，各所述环状管道10上均开设有多个第一吹气孔11，各所述第一吹气孔11朝向所述筒体1中部的内壁，即位于筒体1内中部以下的环状管道10上的第一吹气孔11朝上，位于筒体1内中部以上的环状管道10的第一吹气孔11朝下，如此通过第一出气孔向筒体1的中部侧壁吹气体，一方面当吹出的气体为干燥气体时可以充分的干燥混合原料，另一方面可以搅动原料，靠近筒体1内侧壁的物料由于搅拌叶7无法触及，容易混合不充分，通过第二吹气孔搅动该部分物料，提升其混合效果，再一方面，由于第一吹气孔11的吹气，使得原料无法粘附于筒体1的内壁上，保持产品性能的稳定性。
本发明实施例提供的化工生产装置，通过设置侧壁清扫混合组件，其至少具有以下三个技术效果：、通过第一吹气孔11的吹气降低物料粘附于筒体1的内壁的概率，从而提升最终产品质量的稳定性。、通过第一吹气孔11的吹气以充分混合位于筒体1内壁区域中搅拌叶7径向范围以外的物料，提升最终产品混合的均匀度。、无需额外设置多套电机，也无需筒体1内设置多套搅拌机构即可实现筒体1内壁区域物料的有效处理。
本发明另一个实施例中，进一步的，位于所述筒体1内中下部的环状管道10上还开设有多个第二吹气孔，所述第二吹气孔朝向所述筒体1的底壁。混合后的物料容易堆积并粘附于筒体1底部的弧形区，通过第二吹气孔吹扫筒体1的底部，降低物料堆积和粘附的概率。更进一步的，当有少量物料进入环状管道10中时，通过第二吹气孔予以排出。
本发明再一个实施例中，进一步的，各所述环状管道10均搭接于支撑组件上，支撑组件用于支撑环状管道10，如此便于环状管道10在筒体1内的布置，所述支撑组件包括在所述筒体1内壁上呈环状布置的多个支撑件12.1，各所述支撑件12.1包括并列设置的两个支撑杆，两个所述支撑杆的一端固接于所述筒体1的内壁上，两个支撑杆之间形成间隙，便于原料的落下，另一端通过支撑板12.2相连，所述环状管道10搭接于所述支撑板12.2上；所述支撑杆的径向截面为三角形，所述支撑杆三角形的尖端朝向所述筒体1的中部，尖端朝上可以降低原料在支撑杆上的堆积量。
更进一步的，所述支撑板12.2上背离所述筒体1内壁的内端设置有弧形凸起12.3，所述弧形凸起12.3贴合于所述环状管道10的外壁上，一方面，弧形凸起12.3可以更为有效的固定和限位环状管道10，防止使用过程中的环状管道10的运动，另一方面弧形凸起12.3不会堆积原料。
本发明再一个实施例中，进一步的，还包括多个竖直吹气管15，所述竖直吹气管15连接于所述环状管道10上，所述竖直吹气管15的进气口对接所述第一吹气孔11，所述竖直吹气管15的排气口朝向所述筒体1内的中部；所述竖直吹气管15包括圆柱段15.1和圆台段15.2，所述圆柱段15.1连接于所述水平管道组件上，所述圆柱段15.1上还设置有第三吹气孔13，所述第三吹气孔13朝向所述环状管道10，一方面，通过圆台段15.2降低环状管道10上堆积的原料的量，另一方面，通过第三吹气孔13吹向环状管道10，将堆积于环状管道10上的原料吹走，降低环状管道10对原料落下的阻挡。
更进一步的，所述第三出气孔有两个，所述第三吹气孔13的径向尺寸在所述第一吹气孔11径向尺寸的三分之一以下，一方面，较小的孔径提升对水环状管道10的清扫效率，另一方面，将少量的气体用于清扫环状管道10，大量的气体用于吹向筒体1内部的原料。
本发明再一个实施例中，进一步的，所述竖直吹气管15的中心轴线与所述筒体1的内壁倾斜布置，且在倾斜方向上所述竖直吹气管15的圆台端朝所述筒体1的内壁相倾斜，如此竖直吹气管15的中心轴线的延长线与筒体1的内壁相交，使得其对内壁的吹气效率更高，更有效的去除原料在内壁上的粘附。
本发明再一个实施例中，进一步的，所述环状管道10的外壁与所述筒体1的内壁间具有一预留间隙17，所述环状管道10上还开设有多个第四吹气孔16，所述第四吹气孔16朝向所述预留间隙17。预留间隙17用于环状管道10外侧的原料落下，防止原料堆积于环状管道10与筒体1内壁的接触部位，第四吹气孔16用于防止原料卡死于该部分。
本发明再一个实施例中，进一步的，所述筒体1内上部的内壁上还设置有环状板14，所述环状板14与所述筒体1的内壁倾斜布置，且向所述筒体1内的中下部倾斜在竖直方向上，所述环状板14遮盖于所述环状管道10的上方，如此降低进入到环状管道10处的内壁的物料的量，从而降低物料粘附到筒体1内壁的物料量。
本发明再一个实施例中，进一步的，在所述搅拌叶7的转动方向上，所述搅拌叶7上包括依次相连的弧形尖端7.1、锥形过渡部7.2以及搅拌部7.3。其中，弧形尖端7.1.和锥形过渡部7.2.形成水滴状结构，从而降低物料对搅拌叶7的搅拌阻力。
更进一步的，搅拌叶7包括多个叶片，各叶片间通过连接杆7.4.相连，最前部的叶片包括弧形尖端7.1.、锥形过渡部7.2.以及搅拌部7.3.，各叶片间的间隙用于气体逸出。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种化工生产装置，其用于化工生产中的混料，包括驱动电机、减速器以及竖直状的筒体，所述筒体的顶部设置有进料口，所述筒体的底部设置有出料口，所述筒体内沿着中心轴线布置有搅拌轴，所述搅拌轴上设置有多个搅拌叶，所述电机通过所述减速器驱动所述搅拌轴，其特征在于，所述筒体的顶部还设置有排气管道；
还包括侧壁清扫混合组件，所述侧壁清扫混合组件包括进气管道、以及与所述进气管道相连通的至少两个环状管道，所述筒体内中上部和中下部各设置有一个所述环状管道，所述环状管道沿着所述筒体内壁的周向布置，各所述环状管道上均开设有多个第一吹气孔，各所述第一吹气孔朝向所述筒体中部的内壁。
2.根据权利要求1所述的化工生产装置，其特征在于，位于所述筒体内中下部的环状管道上还开设有多个第二吹气孔，所述第二吹气孔朝向所述筒体的底壁。
3.根据权利要求1所述的化工生产装置，其特征在于，各所述环状管道均搭接于支撑组件上，所述支撑组件包括在所述筒体内壁上呈环状布置的多个支撑件，各所述支撑件包括并列设置的两个支撑杆，两个所述支撑杆的一端固接于所述筒体的内壁上，另一端通过支撑板相连，所述环状管道搭接于所述支撑板上；
所述支撑杆的径向截面为三角形，所述支撑杆三角形的尖端朝向所述筒体的中部。
4.根据权利要求3所述的化工生产装置，其特征在于，所述支撑板上背离所述筒体内壁的内端设置有弧形凸起，所述弧形凸起贴合于所述环状管道的外壁上。
5.根据权利要求1所述的化工生产装置，其特征在于，还包括多个竖直吹气管，所述竖直吹气管连接于所述环状管道上，所述竖直吹气管的进气口对接所述第一吹气孔，所述竖直吹气管的排气口朝向所述筒体内的中部；
所述竖直吹气管包括圆柱段和圆台段，所述圆柱段连接于所述水平管道组件上，所述圆柱段上还设置有第三吹气孔，所述第三吹气孔朝向所述环状管道。
6.根据权利要求5所述的化工生产装置，其特征在于，所述第三出气孔有两个，所述第三吹气孔的径向尺寸在所述第一吹气孔径向尺寸的三分之一以下。
7.根据权利要求5所述的化工生产装置，其特征在于，所述竖直吹气管的中心轴线与所述筒体的内壁倾斜布置，且在倾斜方向上所述竖直吹气管的圆台端朝所述筒体的内壁相倾斜。
8.根据权利要求1所述的化工生产装置，其特征在于，所述环状管道的外壁与所述筒体的内壁间具有一预留间隙，所述环状管道上还开设有多个第四吹气孔，所述第四吹气孔朝向所述预留间隙。
9.根据权利要求1所述的化工生产装置，其特征在于，所述筒体内上部的内壁上还设置有环状板，所述环状板与所述筒体的内壁倾斜布置，且向所述筒体内的中下部倾斜
在竖直方向上，所述环状板遮盖于所述环状管道的上方。
10.根据权利要求1所述的化工生产装置，其特征在于，在所述搅拌叶的转动方向上，所述搅拌叶上包括依次相连的弧形尖端、锥形过渡部以及搅拌部。
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