CN108071124B - 预制装配式地铁车站预制构件施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预制装配式地铁车站预制构件施工方法，所述方法包括：弧形主筋下料使用台案，钢筋绑扎使用钢筋胎具，钢筋绑扎过程安放轻质混凝土芯模；钢筋笼成品存放；钢筋笼吊装及入模；预埋件安装；生产线流程；模板拼装；预制构件浇筑及蒸养；预制构件脱模。本发明在满足构件设计精度要求的同时实现了一天1.5环的生产速度，可以广泛推广。

Description

预制装配式地铁车站预制构件施工方法

技术领域

本发明属于轨道交通技术领域，具体涉及一种预制装配式地铁车站预制构件施工方法。

背景技术

随着装配式地铁车站的成熟应用。装配式地铁车站大型预制构件需求量增加，使用传统施工工艺制造地铁车站大型预制构件速度慢，精度差。由于精度问题导致拼装车站在拼装过程累积误差较大，后续拼装困难；且易造成车站的整体防水效果不佳。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种在满足构件设计精度要求的同时实现了一天1.5环的生产速度的预制装配式地铁车站预制构件施工方法。

本发明预制装配式地铁车站预制构件施工方法，包括：

(1)预制装配式地铁车站每环宽度2m,每环由7块预制构件组成，预制构件A、B1、B2、C1、C2、D1、E1拼成左偏环或预制构件A、B1、B2、C1、C2、D2、E2拼成右偏环，底板预制构件3块，包括预制构件A、B1、B2，侧墙预制构件两侧各1块预制构件，其中一侧为预制构件C1，另一侧为预制构件C2，顶板预制构件2块，包括预制构件D1、E1或预制构件D2、E2，单块预制构件最重54.3t；钢筋加工使用9套钢筋胎具，预制构件生产运输使用两台平移车及底模滑轮，模板使用侧模9套预制构件A、B1、B2、C1、C2、D1、D2、E1、E2，底模42套，其中，预制构件A、B1、B2、C1、C2各为6套底模，预制构件D1、D2、E1、E2各为3套底模；

2)弧形主筋下料使用台案，钢筋绑扎使用钢筋胎具，钢筋绑扎过程安放轻质混凝土芯模，绑扎精度控制在±5mm以内；

(3)钢筋笼成品存放：钢筋笼加工完成后，把钢筋笼放置在专用支架上；

(4)钢筋笼吊装及入模：根据每块构件重心使用穿杠及平衡吊梁吊装钢筋笼入底模；

(5)预埋件安装：在合模前需要使用双面丝套筒固定连接装置、注浆管、排气管、预留接驳器预埋件；浇筑混凝土前需检查预埋件位置及牢固程度；

(6)生产线流程：钢筋笼入模后使用平移车提供动力推动底模横向、纵向移动；预制构件的加工共设8条生产线，依次为预制构件B1、B2共用一条生产线、预制构件A，C1、C2、D1、D2、E1、E2各用一条生产线，其中预制构件B1、B2、A公用一条底模回移轨道，C1、C2公用一条底模回移轨道，预制构件D1、D2、E1、E2公用一条底模回移轨道；

(7)模板拼装：模板采用整体式大块钢模，通过平移车把底模及钢筋笼推入模板拼装区，人工借助滑轨推动侧模、端模就位，通过螺栓连接固定，通过生产窑侧壁丝杠加强及微调侧模，使用内径千分尺校核环宽，使用水平管及千斤顶校核底模平整度，精度控制在±2mm以内；

(8)预制构件浇筑及蒸养

构件浇筑：使用高料斗轨道运输车把混凝土从浇注工位运至厂房，放

入周转料斗，通过10t级QD型吊钩桥式起重机吊装混凝土至浇筑工位；施工过程包括：混凝土搅拌、装入高料斗轨道运输车运至厂房内、混凝土倒入周转料斗、吊至浇筑区浇筑、使用插入式振捣棒或附着式平板振捣器振捣密实、压光；

蒸汽养护：封闭蒸养区两侧密闭门，使用吊车把封堵顶盖放入密封水槽内，使用电子温控设备控制养护温度，养护时间为6～8小时；

(9)预制构件脱模：在预制构件强度达到75％，预制构件内外温差小于20℃，进行预制构件与底模的分离，由平移小车把构件及底模运至脱模区，使用双小车吊钩桥式起重机将构件吊离底模，并由拖挂车运至室外存放场地。

进一步地，步骤(6)中所有底模根据需要依次进入公用通道、模板组装区、脱模区，标准环每一型号预制构件有6套或3套底模，1套侧模及端模，按设计生产能力每4天一个循环生产6环。

进一步地，步骤(8)中蒸汽养护∶封闭蒸养区两侧密闭门，为保证封堵的严密使用吊车把封堵顶盖放入密封水槽内，采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温、降温四个养护阶段；混凝土成型后的静停时间不少于2h，升温速度不超过25℃/h，降温速度不超过20℃/h，最高和恒温温度不宜超过65℃；混凝土构件撤除养护措施前，应进行温度测量，当表面与外界温差不大于20℃时，构件方可撤除养护措施。

进一步地，步骤(4)中穿杠为直径60m、壁厚4mm的钢管，平衡吊梁采用20a工字钢焊接。

借由上述方案，本发明预制装配式地铁车站预制构件施工方法至少具有以下优点：

本发明可实现预制装配式地铁车站大型预制构件施工的流水作业。在满足构件设计精度要求的同时实现了一天1.5环的生产速度，可以广泛推广。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1：生产线示意图；

图2：A块钢筋笼吊装示意图；

图3：B1、B2块钢筋笼吊装示意图；

图4：C1、C2块钢筋笼吊装示意图；

图5：D1、D2块钢筋笼吊装示意图；

图6：E1、E2块钢筋笼吊装示意图；

图7：构件D1、D2上铁；

图8：构件D1、D2下铁；

图9：构件E1、E2上铁；

图10：构件E1、E2下铁；

图11：D1、D2钢筋笼存放架；

图12：E1、E2钢筋笼存放架；

图13：C1、C2钢筋笼存放架；

图14：台案示意图；

图15：图14的侧视图，图14、15中1方钢、2主梁、3次梁；

其中，B1、B2构件为镜像关系，C1、C2构件为镜像关系，D1、D2主筋尺寸相同，构件为镜像关系，E1、E2主筋尺寸相同，构件字母后面的1、2代表镜像关系，重心相同，纵向连接榫槽、榫头位置相反，B代表B1、B2，C代表C1、C2，D代表D1、D2，E代表E1、E2。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1至15所示，本发明一较佳实施例所述的预制装配式地铁车站预制构件施工方法，包括：

(1)预制装配式地铁车站每环宽度2m,每环由7块预制构件组成，底板预制构件3块，侧墙预制构件两侧各1块，顶板预制构件2块，单块最重54.3t；钢筋加工使用9套钢筋胎具，预制构件在生产运输使用两台平移车及底模滑轮，模板使用侧模9套，底模42套；

(2)弧形主筋下料使用高精度台案，钢筋绑扎使用钢筋胎具，钢筋绑扎过程需安放轻质混凝土芯模，减小成品构件自重，绑扎精度控制在±5mm以内；

(3)钢筋笼成品存放：钢筋笼加工完成后为防止变形，需要把钢筋笼放置在专用支架上；

(4)钢筋笼吊装及入模：为防止钢筋笼吊装过程变形，根据每块构件重心使用穿杠及平衡吊梁吊装钢筋笼入底模，穿杠为直径60mm、壁厚4mm的钢管，平衡吊梁采用工20a工字钢焊接。

(5)预埋件安装：在合模前需要使用工装(双面丝套筒)固定连接装置、注浆管、排气管、预留接驳器等预埋件，浇筑混凝土前需检查预埋件位置及牢固程度；

(6)钢筋笼入模后使用平移车提供动力推动底模横向、纵向移动；预制构件的加工共设8条生产线，依次为B(B1、B2)、A，C1、C2、D1、D2、E1、E2，其中B(B1、B2)、A，C1、C2公用一条底模回移轨道(钢筋笼安放及部分预埋件安装)，D1、D2、E1、E2公用一条底模回移轨道，所有底模根据需要依次进入公用通道(钢筋笼入模)、模板组装区(浇筑区)、脱模区(构件脱离底模)，标准环每一型号预制构件有6套底模1套侧模及端模，按设计生产能力每4天一个循环生产6环；

(7)模板拼装：模板采用整体式大块钢模，通过平移车把底模及钢筋笼推入模板拼装区，人工借助滑轨推动侧模、端模就位，通过螺栓连接固定，通过生产窑侧壁丝杠加强及微调侧模，使用内径千分尺校核环宽，使用水平管及千斤顶校核底模平整度，精度控制在±2mm以内；

(8)预制构件浇筑及蒸养

混凝土浇筑：搅拌设备采用1台180双卧轴式强制搅拌机，运输设备采用高料斗轨道运输车及电动周转料斗，施工流程：混凝土搅拌→装入高料斗轨道运输车运至厂房内→混凝土倒入周转料斗→吊至浇筑区浇筑→使用插入式振捣棒或附着式平板振捣器振捣密实→压光；

蒸汽养护：封闭蒸养区两侧密闭门，为保证封堵的严密使用吊车把封堵顶盖放入密封水槽内。使用电子温控设备控制养护温度，养护时间为6～8小时；采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温、降温四个养护阶段。混凝土成型后的静停时间不宜少于2h，升温速度不宜超过25℃/h，降温速度不宜超过20℃/h，最高和恒温温度不宜超过65℃；混凝土构件撤除养护措施前，应进行温度测量，当表面与外界温差不大于20℃时，构件方可撤除养护措施；

(9)预制构件脱模：在预制构件强度达到75％后，由平移小车把构件及底模运至脱模区，使用双小车吊钩桥式起重机(50t+50t)将构件吊离底模，并由拖挂车运至室外存放场地。构件内外温差小于20℃时，可进行构件与底模的分离工作。

通过上述方法可实现预制装配式地铁车站大型预制构件制造的流水作业。

(A、B、C型钢筋笼绑扎及浇筑在同一侧)，A、B、C型钢筋笼场内吊从绑扎工位到存放工位吊装使用一个8m通用吊梁,从存放工位到浇筑工位吊装使用一个8m通用吊梁；D、E型钢筋笼绑扎及浇筑在同一侧，D、E型钢筋笼场内吊从绑扎工位到存放工位吊装使用一个10m通用吊梁,从存放工位到浇筑工位吊装使用一个10m通用吊梁；为满足现场施工，需用2个8m通用吊梁，2个10m通用吊梁。通过麦达斯结构变形验算，在自重和节点荷载共同作用下8m通用吊梁最大变形2.966mm，10m通用吊梁最大变形11.261mm满足要求。

1、台案有两部分组成(焊接组装)，第一块长6000mm；第二块长6000mm(5000mm)，宽度均为1500mm。

2、台案面板为10mm厚钢板、主、次梁采用工12工字钢、支座采用100mm*100mm方钢立柱上部与工字钢相接。

3：钢板台案上的放样刻度用直径20mm的圆钢定位。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种预制装配式地铁车站预制构件施工方法，其特征在于，包括：

(1)预制装配式地铁车站每环宽度2m,每环由7块预制构件组成，预制构件A、B1、B2、C1、C2、D1、E1拼成左偏环或预制构件A、B1、B2、C1、C2、D2、E2拼成右偏环，底板预制构件3块，包括预制构件A、B1、B2，侧墙预制构件两侧各1块预制构件，其中一侧为预制构件C1，另一侧为预制构件C2，顶板预制构件2块，包括预制构件D1、E1或预制构件D2、E2，单块预制构件最重54.3t；钢筋加工使用9套钢筋胎具，预制构件生产运输使用两台平移车及底模滑轮，模板使用侧模9套预制构件A、B1、B2、C1、C2、D1、D2、E1、E2，底模42套，其中，预制构件A、B1、B2、C1、C2各为6套底模，预制构件D1、D2、E1、E2各为3套底模；

(2)弧形主筋下料使用台案，钢筋绑扎使用钢筋胎具，钢筋绑扎过程安放轻质混凝土芯模，绑扎精度控制在±5mm以内；

(3)钢筋笼成品存放：钢筋笼加工完成后，把钢筋笼放置在专用支架上；

(4)钢筋笼吊装及入模：根据每块构件重心使用穿杠及平衡吊梁吊装钢筋笼入底模；

(5)预埋件安装：在合模前需要使用双面丝套筒固定连接装置、注浆管、排气管、预留接驳器预埋件；浇筑混凝土前需检查预埋件位置及牢固程度；

(6)生产线流程：钢筋笼入模后使用平移车提供动力推动底模横向、纵向移动；预制构件的加工共设8条生产线，依次为预制构件B1、B2共用一条生产线、预制构件A，C1、C2、D1、D2、E1、E2各用一条生产线，其中预制构件B1、B2、A，C1、C2公用一条底模回移轨道，预制构件D1、D2、E1、E2公用一条底模回移轨道；

(7)模板拼装：模板采用整体式大块钢模，通过平移车把底模及钢筋笼推入模板拼装区，人工借助滑轨推动侧模、端模就位，通过螺栓连接固定，通过生产窑侧壁丝杠加强及微调侧模，使用内径千分尺校核环宽，使用水平管及千斤顶校核底模平整度，精度控制在±2mm以内；

(8)预制构件浇筑及蒸养:

构件浇筑：使用高料斗轨道运输车把混凝土从浇注工位运至厂房，放入周转料斗，通过10t级QD型吊钩桥式起重机吊装混凝土至浇筑工位；施工过程包括：混凝土搅拌、装入高料斗轨道运输车运至厂房内、混凝土倒入周转料斗、吊至浇筑区浇筑、使用插入式振捣棒或附着式平板振捣器振捣密实、压光；

蒸汽养护：封闭蒸养区两侧密闭门，使用吊车把封堵顶盖放入密封水槽内，使用电子温控设备控制养护温度，养护时间为6～8小时；

(9)预制构件脱模：在预制构件强度达到75％，预制构件内外温差小于20℃时，进行预制构件与底模的分离，由平移小车把构件及底模运至脱模区，使用双小车吊钩桥式起重机将构件吊离底模，并由拖挂车运至室外存放场地；

步骤(6)中所有底模根据需要依次进入公用通道、模板组装区、脱模区，标准环每一型号预制构件有6套或3套底模，1套侧模及端模，按设计生产能力每4天一个循环生产6环；

步骤(8)中蒸汽养护∶封闭蒸养区两侧密闭门，为保证封堵的严密使用吊车把封堵顶盖放入密封水槽内，采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温、降温四个养护阶段；混凝土成型后的静停时间不少于2h，升温速度不超过25℃/h，降温速度不超过20℃/h，最高和恒温温度不宜超过65℃；混凝土构件撤除养护措施前，应进行温度测量，当表面与外界温差不大于20℃时，构件方可撤除养护措施；

步骤(4)中穿杠为直径60m、壁厚4mm的钢管，平衡吊梁采用20a工字钢焊接。

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