CN108048829A - 一种钕铁硼磁体的电泳方法 - Google Patents

一种钕铁硼磁体的电泳方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钕铁硼磁体的电泳方法，包括以下步骤：前处理工序、磷化工序、封闭工序、电泳工序和固化工序，磷化工序中采用的磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，封闭工序中采用的封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成；优点是防腐蚀性能较高。

Description

一种钕铁硼磁体的电泳方法
技术领域
本发明涉及一种电泳方法，尤其是涉及一种钕铁硼磁体的电泳方法。
背景技术
钕铁硼磁体的材料容易被腐蚀，目前为了保护钕铁硼磁体，提高其防腐性能，通常采用表面处理方法在其表面形成防护层来进行保护。电泳作为一种提高防护性能的表面处理方式，不但涂膜整平，耐水性和耐化学性较好，而且污染减低，可以节省能源和资源，目前已广泛被使用于防腐处理中。
现有的钕铁硼磁体的电泳方法主要包括前处理、磷化、电泳和固化工序。当前磷化工艺中采用的磷化液通常由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸和水组成，该磷化液在钕铁硼磁体表面形成的磷化膜层晶粒较大，由此导致磷化膜层孔隙率较大，空气中含有的腐蚀物很容易经由电泳膜层后从磷化膜层的空隙处渗入，从而腐蚀钕铁硼磁体，由此现有的钕铁硼磁体的电泳方法的防腐蚀性能不高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种防腐蚀性能较高的钕铁硼磁体的电泳方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种钕铁硼磁体的电泳方法，包括以下步骤：①前处理工序、②磷化工序、③电泳工序和④固化工序，所述的磷化工序具体包括以下步骤：
②-1将前处理后的钕铁硼磁体放入装有磷化液的磷化槽内进行磷化处理，磷化处理时间为600～900秒，所述的磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，磷酸二氢锌的质量体积浓度为100～150克/升，氧化锌的质量体积浓度为60～100克/升，钼酸钠的质量体积浓度为5～15克/升，硝酸钠的质量体积浓度为10～25克/升，亚硝酸钠的质量体积浓度为5～20克/升，磷酸的质量体积浓度为10～25克/升，柠檬酸氢二铵的质量体积浓度为5～20克/升，硫酸镍铵的质量体积浓度为5～15克/升，硫酸铜的质量体积浓度为5～15克/升，磷化液的温度为50～60摄氏度，所述的磷化液的总酸度为65～90点，所述的磷化液的游离酸度为3～12点；
②-2将钕铁硼磁体从磷化槽中取出，采用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
所述的磷化工序之后，所述的电泳工序之前还设置有封闭工序，所述的封闭工序具体包括以下步骤：
A.将钕铁硼磁体放入装有封闭液的封闭槽中进行封闭处理，时间为80～200秒，其中封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成，磷酸的质量体积浓度为250～400克/升，氧化锌的质量体积浓度为60～120克/升，柠檬酸铵的质量体积浓度为90～150克/升，氟化铵的质量体积浓度为10～20克/升，所述的封闭液的温度为20-40摄氏度；
B.用去离子水对磷化处理过的钕铁硼磁体进行至少两次清洗。
所述的磷化工序中，磷化槽中的磷化液的每10分钟自动排放5～20L，与此同时自动补充5～20L，排放的磷化液与补充的磷化液的量相同；所述的封闭工序中，封闭槽中的封闭液的每10分钟自动排放5～10L，与此同时自动补充5～10L，排放的封闭液与补充的封闭液的量相同。该方法中，采用在流水线方式实现本发明的电泳方法时，通过定时定量排放补给，使处理溶液浓度保持在同一水平，使处理后的产品一致性得到提升。
所述的前处理工序具体包括以下步骤：
①-1将钕铁硼磁体放入装有热浸除油液的第一除油槽中进行热浸除油处理，时间为80～150秒，所述的热浸除油液由氢氧化钠、碳酸钠、TX-10和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为40～80克/升，碳酸钠的质量体积浓度为30～100克/升，TX-10的质量体积浓度为1～5克/升，所述的热浸除油液的温度为40～60摄氏度；
①-2采用去离子水对热浸除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为40～80KHz；
①-3将钕铁硼磁体放入装有酸洗液的酸洗槽中进行酸洗，其中酸洗液为稀硝酸溶液；
①-4将钕铁硼磁体放入装有超声除油液的第二除油槽中进行超声除油处理，时间为200～300秒，所述的超声除油液由氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、磷酸二氢钠、烷基苯磺酸钠和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为20～50克/升，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐的质量体积浓度为10～35克/升，磷酸二氢钠的质量体积浓度为25～55克/升，烷基苯磺酸钠的质量体积浓度为40～60克/升，超声除油液的温度为40～60摄氏度，超声波功率为1200W,频率为40～80KHz；
①-5采用去离子水对超声除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为40～80KHz。该前处理方法可彻底将钕铁硼磁体表面油脂及厚重氧化膜清除掉，且酸洗后的磁粉颗粒可清除掉，这样可保证钕铁硼磁体与磷化电泳层结合力。
所述的热浸除油过程中，第一除油槽的热浸除油液每10分钟自动排放15～30L，与此同时补充15～30L，排放的热浸除油液与补充的热浸除油液的量相等；在酸洗过程中，酸洗槽中的酸洗液每10分钟自动排放40～60L，与此同时自动补充40～60L稀硝酸液和200ml～500ml新浓硝酸液，排放的酸洗液与自动补充的稀硝酸液的量相等；在超声除油处理过程中，第二除油槽的超声除油液每10分钟自动排放20～30L，与此同时自动补充20～30L，排放的超声除油液与补充的超声除油液的量相等。该方法中，采用在流水线方式实现本发明的电泳方法时，通过定时定量排放补给，使处理溶液浓度保持在同一水平，使处理后的产品一致性得到提升。
所述的电泳工序具体包括以下步骤：
③-1将钕铁硼磁体放入装有电泳液的电泳槽中进行电泳处理，时间为40～120秒，所述的电泳液由环氧树脂、聚氨酯交联剂、三乙醇胺、聚酰胺、甲基异丁酮、二甲苯、正丁醇、乙二醇丁醚、炭黑和水组成，环氧树脂的质量体积浓度为50～90克/升，聚氨酯交联剂的质量体积浓度为10～35克/升，三乙醇胺的质量体积浓度为3～9克/升，聚酰胺的质量体积浓度为15～25克/升，甲基异丁酮的质量体积浓度为2～5克/升，二甲苯的质量体积浓度为2～5克/升，正丁醇的质量体积浓度为10～20克/升，乙二醇丁醚的质量体积浓度为10～20克/升，炭黑的质量体积浓度为0.5～2克/升；
③-2将钕铁硼磁体放入超滤水槽中进行处理；
③-3用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
③-4将钕铁硼磁体放入脱水槽中进行脱水。该工序可使电泳涂层具有较强的结合力及渗透力，且涂层抗腐蚀性及耐变色性好。
所述的固化工序具体为：将钕铁硼磁体通过悬挂链送入烘道进行固化，固化时间2400～4800秒，固化温度为150～200摄氏度。
与现有技术相比，本发明的优点在于通过对磷化工序进行改进，磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，磷酸二氢锌的质量体积浓度为100～150克/升，氧化锌的质量体积浓度为60～100克/升，钼酸钠的质量体积浓度为5～15克/升，硝酸钠的质量体积浓度为10～25克/升，亚硝酸钠的质量体积浓度为5～20克/升，磷酸的质量体积浓度为10～25克/升，柠檬酸氢二铵的质量体积浓度为5～20克/升，硫酸镍铵的质量体积浓度为5～15克/升，硫酸铜的质量体积浓度为5～15克/升，磷化液的温度为50～60摄氏度，磷化液的总酸度为65～90点，磷化液的游离酸度为3～12点；相对于现有的磷化液，增加了柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵和硫酸铜三种成分，并且改变了各成分之间的配比，该磷化液在钕铁硼磁体表面形成的磷化膜层晶粒较小，磷化膜层孔隙率较小，抗腐蚀性能得到提高，并且，在磷化工序之后，电泳工序之前还设置有封闭工序，封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成，磷酸的质量体积浓度为250～400克/升，氧化锌的质量体积浓度为60～120克/升，柠檬酸铵的质量体积浓度为90～150克/升，氟化铵的质量体积浓度为10～20克/升，封闭液的温度为20-40摄氏度，封闭工序在磷化膜层表面再次形成晶粒较小的封闭膜层，而且在封闭过程中，封闭膜层的晶粒会渗透进入磷化膜层中的细小空隙，对其进行填充，进一步降低磷化膜层的孔隙率以及孔隙大小，空气中含有的腐蚀物很难经由电泳膜层后从封闭膜层以及磷化膜层的空隙处渗入与钕铁硼磁体接触而对其进行腐蚀，采用本发明的方法处理的钕铁硼磁体防腐蚀性能很高。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：一种钕铁硼磁体的电泳方法，包括以下步骤：①前处理工序、②磷化工序、③电泳工序和④固化工序，磷化工序具体包括以下步骤：
②-1将前处理后的钕铁硼磁体放入装有磷化液的磷化槽内进行磷化处理，磷化处理时间为600秒，磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，磷酸二氢锌的质量体积浓度为100克/升，氧化锌的质量体积浓度为60克/升，钼酸钠的质量体积浓度为5克/升，硝酸钠的质量体积浓度为10克/升，亚硝酸钠的质量体积浓度为5克/升，磷酸的质量体积浓度为10克/升，柠檬酸氢二铵的质量体积浓度为5克/升，硫酸镍铵的质量体积浓度为5克/升，硫酸铜的质量体积浓度为5克/升，磷化液的温度为50摄氏度，磷化液的总酸度为65点，磷化液的游离酸度为3点；
②-2将钕铁硼磁体从磷化槽中取出，采用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
磷化工序之后，电泳工序之前还设置有封闭工序，封闭工序具体包括以下步骤：
A.将钕铁硼磁体放入装有封闭液的封闭槽中进行封闭处理，时间为80秒，其中封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成，磷酸的质量体积浓度为250克/升，氧化锌的质量体积浓度为60克/升，柠檬酸铵的质量体积浓度为90克/升，氟化铵的质量体积浓度为10克/升，封闭液的温度为20摄氏度；
B.用去离子水对磷化处理过的钕铁硼磁体进行至少两次清洗。
实施例二：一种钕铁硼磁体的电泳方法，包括以下步骤：①前处理工序、②磷化工序、③电泳工序和④固化工序，磷化工序具体包括以下步骤：
②-1将前处理后的钕铁硼磁体放入装有磷化液的磷化槽内进行磷化处理，磷化处理时间为900秒，磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，磷酸二氢锌的质量体积浓度为150克/升，氧化锌的质量体积浓度为100克/升，钼酸钠的质量体积浓度为15克/升，硝酸钠的质量体积浓度为25克/升，亚硝酸钠的质量体积浓度为20克/升，磷酸的质量体积浓度为25克/升，柠檬酸氢二铵的质量体积浓度为20克/升，硫酸镍铵的质量体积浓度为15克/升，硫酸铜的质量体积浓度为15克/升，磷化液的温度为60摄氏度，磷化液的总酸度为90点，磷化液的游离酸度为12点；
②-2将钕铁硼磁体从磷化槽中取出，采用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
磷化工序之后，电泳工序之前还设置有封闭工序，封闭工序具体包括以下步骤：
A.将钕铁硼磁体放入装有封闭液的封闭槽中进行封闭处理，时间为200秒，其中封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成，磷酸的质量体积浓度为400克/升，氧化锌的质量体积浓度为120克/升，柠檬酸铵的质量体积浓度为150克/升，氟化铵的质量体积浓度为20克/升，封闭液的温度为40摄氏度；
B.用去离子水对磷化处理过的钕铁硼磁体进行至少两次清洗。
实施例三：一种钕铁硼磁体的电泳方法，包括以下步骤：①前处理工序、②磷化工序、③电泳工序和④固化工序，磷化工序具体包括以下步骤：
②-1将前处理后的钕铁硼磁体放入装有磷化液的磷化槽内进行磷化处理，磷化处理时间为600秒，磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，磷酸二氢锌的质量体积浓度为100克/升，氧化锌的质量体积浓度为60克/升，钼酸钠的质量体积浓度为5克/升，硝酸钠的质量体积浓度为10克/升，亚硝酸钠的质量体积浓度为5克/升，磷酸的质量体积浓度为10克/升，柠檬酸氢二铵的质量体积浓度为5克/升，硫酸镍铵的质量体积浓度为5克/升，硫酸铜的质量体积浓度为5克/升，磷化液的温度为50摄氏度，磷化液的总酸度为65点，磷化液的游离酸度为3点；
②-2将钕铁硼磁体从磷化槽中取出，采用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
磷化工序之后，电泳工序之前还设置有封闭工序，封闭工序具体包括以下步骤：
A.将钕铁硼磁体放入装有封闭液的封闭槽中进行封闭处理，时间为80秒，其中封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成，磷酸的质量体积浓度为250克/升，氧化锌的质量体积浓度为60克/升，柠檬酸铵的质量体积浓度为90克/升，氟化铵的质量体积浓度为10克/升，封闭液的温度为20摄氏度；
B.用去离子水对磷化处理过的钕铁硼磁体进行至少两次清洗。
本实施例中，磷化工序中，磷化槽中的磷化液的每10分钟自动排放5L，与此同时自动补充5L，排放的磷化液与补充的磷化液的量相同；封闭工序中，封闭槽中的封闭液的每10分钟自动排放5L，与此同时自动补充5L，排放的封闭液与补充的封闭液的量相同。
本实施例中，前处理工序具体包括以下步骤：
①-1将钕铁硼磁体放入装有热浸除油液的第一除油槽中进行热浸除油处理，时间为80秒，热浸除油液由氢氧化钠、碳酸钠、TX-10和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为40克/升，碳酸钠的质量体积浓度为30克/升，TX-10的质量体积浓度为1克/升，热浸除油液的温度为40摄氏度；
①-2采用去离子水对热浸除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为40KHz；
①-3将钕铁硼磁体放入装有酸洗液的酸洗槽中进行酸洗，其中酸洗液为稀硝酸溶液；
①-4将钕铁硼磁体放入装有超声除油液的第二除油槽中进行超声除油处理，时间为200秒，超声除油液由氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、磷酸二氢钠、烷基苯磺酸钠和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为20克/升，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐的质量体积浓度为10克/升，磷酸二氢钠的质量体积浓度为25克/升，烷基苯磺酸钠的质量体积浓度为40克/升，超声除油液的温度为40摄氏度，超声波功率为1200W,频率为40KHz；
①-5采用去离子水对超声除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为40KHz。
本实施例中，热浸除油过程中，第一除油槽的热浸除油液每10分钟自动排放15L，与此同时补充15L，排放的热浸除油液与补充的热浸除油液的量相等；在酸洗过程中，酸洗槽中的酸洗液每10分钟自动排放40L，与此同时自动补充40L稀硝酸液和200ml新浓硝酸液，排放的酸洗液与自动补充的稀硝酸液的量相等；在超声除油处理过程中，第二除油槽的超声除油液每10分钟自动排放20L，与此同时自动补充20L，排放的超声除油液与补充的超声除油液的量相等。
本实施例中，电泳工序具体包括以下步骤：
③-1将钕铁硼磁体放入装有电泳液的电泳槽中进行电泳处理，时间为40秒，电泳液由环氧树脂、聚氨酯交联剂、三乙醇胺、聚酰胺、甲基异丁酮、二甲苯、正丁醇、乙二醇丁醚、炭黑和水组成，环氧树脂的质量体积浓度为50克/升，聚氨酯交联剂的质量体积浓度为10克/升，三乙醇胺的质量体积浓度为3克/升，聚酰胺的质量体积浓度为15克/升，甲基异丁酮的质量体积浓度为2克/升，二甲苯的质量体积浓度为2克/升，正丁醇的质量体积浓度为10克/升，乙二醇丁醚的质量体积浓度为10克/升，炭黑的质量体积浓度为0.5克/升；
③-2将钕铁硼磁体放入超滤水槽中进行处理；
③-3用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
③-4将钕铁硼磁体放入脱水槽中进行脱水。
本实施例中，固化工序具体为：将钕铁硼磁体通过悬挂链送入烘道进行固化，固化时间2400秒，固化温度为150摄氏度。
实施例四：一种钕铁硼磁体的电泳方法，包括以下步骤：①前处理工序、②磷化工序、③电泳工序和④固化工序，磷化工序具体包括以下步骤：
②-1将前处理后的钕铁硼磁体放入装有磷化液的磷化槽内进行磷化处理，磷化处理时间为900秒，磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，磷酸二氢锌的质量体积浓度为150克/升，氧化锌的质量体积浓度为100克/升，钼酸钠的质量体积浓度为15克/升，硝酸钠的质量体积浓度为25克/升，亚硝酸钠的质量体积浓度为20克/升，磷酸的质量体积浓度为25克/升，柠檬酸氢二铵的质量体积浓度为20克/升，硫酸镍铵的质量体积浓度为15克/升，硫酸铜的质量体积浓度为15克/升，磷化液的温度为60摄氏度，磷化液的总酸度为90点，磷化液的游离酸度为12点；
②-2将钕铁硼磁体从磷化槽中取出，采用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
磷化工序之后，电泳工序之前还设置有封闭工序，封闭工序具体包括以下步骤：
A.将钕铁硼磁体放入装有封闭液的封闭槽中进行封闭处理，时间为200秒，其中封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成，磷酸的质量体积浓度为400克/升，氧化锌的质量体积浓度为120克/升，柠檬酸铵的质量体积浓度为150克/升，氟化铵的质量体积浓度为20克/升，封闭液的温度为40摄氏度；
B.用去离子水对磷化处理过的钕铁硼磁体进行至少两次清洗。
本实施例中，磷化工序中，磷化槽中的磷化液的每10分钟自动排放20L，与此同时自动补充20L，排放的磷化液与补充的磷化液的量相同；封闭工序中，封闭槽中的封闭液的每10分钟自动排放10L，与此同时自动补充10L，排放的封闭液与补充的封闭液的量相同。
本实施例中，前处理工序具体包括以下步骤：
①-1将钕铁硼磁体放入装有热浸除油液的第一除油槽中进行热浸除油处理，时间为150秒，热浸除油液由氢氧化钠、碳酸钠、TX-10和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为80克/升，碳酸钠的质量体积浓度为100克/升，TX-10的质量体积浓度为5克/升，热浸除油液的温度为60摄氏度；
①-2采用去离子水对热浸除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为80KHz；
①-3将钕铁硼磁体放入装有酸洗液的酸洗槽中进行酸洗，其中酸洗液为稀硝酸溶液；
①-4将钕铁硼磁体放入装有超声除油液的第二除油槽中进行超声除油处理，时间为300秒，超声除油液由氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、磷酸二氢钠、烷基苯磺酸钠和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为50克/升，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐的质量体积浓度为35克/升，磷酸二氢钠的质量体积浓度为55克/升，烷基苯磺酸钠的质量体积浓度为60克/升，超声除油液的温度为60摄氏度，超声波功率为1200W,频率为80KHz；
①-5采用去离子水对超声除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为80KHz。
本实施例中，热浸除油过程中，第一除油槽的热浸除油液每10分钟自动排放30L，与此同时补充30L，排放的热浸除油液与补充的热浸除油液的量相等；在酸洗过程中，酸洗槽中的酸洗液每10分钟自动排放60L，与此同时自动补充60L稀硝酸液和500ml新浓硝酸液，排放的酸洗液与自动补充的稀硝酸液的量相等；在超声除油处理过程中，第二除油槽的超声除油液每10分钟自动排放30L，与此同时自动补充30L，排放的超声除油液与补充的超声除油液的量相等。
本实施例中，电泳工序具体包括以下步骤：
③-1将钕铁硼磁体放入装有电泳液的电泳槽中进行电泳处理，时间为120秒，电泳液由环氧树脂、聚氨酯交联剂、三乙醇胺、聚酰胺、甲基异丁酮、二甲苯、正丁醇、乙二醇丁醚、炭黑和水组成，环氧树脂的质量体积浓度为90克/升，聚氨酯交联剂的质量体积浓度为35克/升，三乙醇胺的质量体积浓度为9克/升，聚酰胺的质量体积浓度为25克/升，甲基异丁酮的质量体积浓度为5克/升，二甲苯的质量体积浓度为5克/升，正丁醇的质量体积浓度为20克/升，乙二醇丁醚的质量体积浓度为20克/升，炭黑的质量体积浓度为2克/升；
③-2将钕铁硼磁体放入超滤水槽中进行处理；
③-3用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
③-4将钕铁硼磁体放入脱水槽中进行脱水。
本实施例中，固化工序具体为：将钕铁硼磁体通过悬挂链送入烘道进行固化，固化时间4800秒，固化温度为200摄氏度。
以下通过实验对本发明的电泳方法的优益性进行验证：选取同一规格的钕铁硼磁体，分别采用三种电泳方法进行处理，第一种方法为现有的电泳方法，该方法包括前处理工序、磷化工序和电泳工序，磷化液采用现有的磷化液，该磷化液成分为磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、和水组成，第二种方法也包括前处理工序、磷化工序和电泳工序，但是该方法中的磷化液采用本发明磷化工序中的磷化液，第三种方法为本发明的电泳方法，包括前处理工序、磷化工序、封闭工序和电泳工序。
将采用上述三种电泳方法处理的产品在温度120℃、湿度100％RH和2个大气压条件下分别进行抗腐蚀性能测试，测试对比数据如下表1所示：
表1
方法 出现锈点时间(小时)
第一种方法 84H
第二种方法 136H
第三种方法 160H
分析表1数据可知：第二种方法中相对于第一种方法，其磷化液配方中增加檬酸氢二铵、硫酸镍铵和硫酸铜三种成分，从而使磷化层结晶更加细致，磷化后产品抗腐蚀能力得到显著提升和加强。第三种方法较第二种方法增加了封闭工序，封闭工序可较好的封堵磷化膜微观空隙，从而使其抗腐蚀能力进一步加强。

Claims (6)

1.一种钕铁硼磁体的电泳方法，包括以下步骤：①前处理工序、②磷化工序、③电泳工序和④固化工序，其特征在于所述的磷化工序具体包括以下步骤：
②-1将前处理后的钕铁硼磁体放入装有磷化液的磷化槽内进行磷化处理，磷化处理时间为600～900秒，所述的磷化液由磷酸二氢锌、氧化锌、钼酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、磷酸、柠檬酸氢二铵、硫酸镍铵、硫酸铜和水组成，磷酸二氢锌的质量体积浓度为100～150克/升，氧化锌的质量体积浓度为60～100克/升，钼酸钠的质量体积浓度为5～15克/升，硝酸钠的质量体积浓度为10～25克/升，亚硝酸钠的质量体积浓度为5～20克/升，磷酸的质量体积浓度为10～25克/升，柠檬酸氢二铵的质量体积浓度为5～20克/升，硫酸镍铵的质量体积浓度为5～15克/升，硫酸铜的质量体积浓度为5～15克/升，磷化液的温度为50～60摄氏度，所述的磷化液的总酸度为65～90点，所述的磷化液的游离酸度为3～12点；
②-2将钕铁硼磁体从磷化槽中取出，采用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
所述的磷化工序之后，所述的电泳工序之前还设置有封闭工序，所述的封闭工序具体包括以下步骤：
A.将钕铁硼磁体放入装有封闭液的封闭槽中进行封闭处理，时间为80～200秒，其中封闭液由磷酸、氧化锌、柠檬酸铵、氟化铵和水组成，磷酸的质量体积浓度为250～400克/升，氧化锌的质量体积浓度为60～120克/升，柠檬酸铵的质量体积浓度为90～150克/升，氟化铵的质量体积浓度为10～20克/升，所述的封闭液的温度为20-40摄氏度；
B.用去离子水对磷化处理过的钕铁硼磁体进行至少两次清洗。
2.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁体的电泳方法，其特征在于所述的磷化工序中，磷化槽中的磷化液的每10分钟自动排放5～20L，与此同时自动补充5～20L，排放的磷化液与补充的磷化液的量相同；所述的封闭工序中，封闭槽中的封闭液的每10分钟自动排放5～10L，与此同时自动补充5～10L，排放的封闭液与补充的封闭液的量相同。
3.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁体的电泳方法，其特征在于所述的前处理工序具体包括以下步骤：
①-1将钕铁硼磁体放入装有热浸除油液的第一除油槽中进行热浸除油处理，时间为80～150秒，所述的热浸除油液由氢氧化钠、碳酸钠、TX-10和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为40～80克/升，碳酸钠的质量体积浓度为30～100克/升，TX-10的质量体积浓度为1～5克/升，所述的热浸除油液的温度为40～60摄氏度；
①-2采用去离子水对热浸除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为40～80KHz；
①-3将钕铁硼磁体放入装有酸洗液的酸洗槽中进行酸洗，其中酸洗液为稀硝酸溶液；
①-4将钕铁硼磁体放入装有超声除油液的第二除油槽中进行超声除油处理，时间为200～300秒，所述的超声除油液由氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、磷酸二氢钠、烷基苯磺酸钠和水组成，氢氧化钠的质量体积浓度为20～50克/升，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐的质量体积浓度为10～35克/升，磷酸二氢钠的质量体积浓度为25～55克/升，烷基苯磺酸钠的质量体积浓度为40～60克/升，超声除油液的温度为40～60摄氏度，超声波功率为1200W,频率为40～80KHz；
①-5采用去离子水对超声除油后的钕铁硼磁体进行至少两次清洗，清洗过程中至少一次为超声波清洗，超声波功率为1800W,频率为40～80KHz。
4.根据权利要求3所述的一种钕铁硼磁体的电泳方法，其特征在于所述的热浸除油过程中，第一除油槽的热浸除油液每10分钟自动排放15～30L，与此同时补充15～30L，排放的热浸除油液与补充的热浸除油液的量相等；在酸洗过程中，酸洗槽中的酸洗液每10分钟自动排放40～60L，与此同时自动补充40～60L稀硝酸液和200ml～500ml新浓硝酸液，排放的酸洗液与自动补充的稀硝酸液的量相等；在超声除油处理过程中，第二除油槽的超声除油液每10分钟自动排放20～30L，与此同时自动补充20～30L，排放的超声除油液与补充的超声除油液的量相等。
5.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁体的电泳方法，其特征在于所述的电泳工序具体包括以下步骤：
③-1将钕铁硼磁体放入装有电泳液的电泳槽中进行电泳处理，时间为40～120秒，所述的电泳液由环氧树脂、聚氨酯交联剂、三乙醇胺、聚酰胺、甲基异丁酮、二甲苯、正丁醇、乙二醇丁醚、炭黑和水组成，环氧树脂的质量体积浓度为50～90克/升，聚氨酯交联剂的质量体积浓度为10～35克/升，三乙醇胺的质量体积浓度为3～9克/升，聚酰胺的质量体积浓度为15～25克/升，甲基异丁酮的质量体积浓度为2～5克/升，二甲苯的质量体积浓度为2～5克/升，正丁醇的质量体积浓度为10～20克/升，乙二醇丁醚的质量体积浓度为10～20克/升，炭黑的质量体积浓度为0.5～2克/升；
③-2将钕铁硼磁体放入超滤水槽中进行处理；
③-3用去离子水对钕铁硼磁体进行至少两次清洗；
③-4将钕铁硼磁体放入脱水槽中进行脱水。
6.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁体的电泳方法，其特征在于所述的固化工序具体为：将钕铁硼磁体通过悬挂链送入烘道进行固化，固化时间2400～4800秒，固化温度为150～200摄氏度。
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