CN105018943B - 一种酸洗添加剂及其制备方法 - Google Patents

一种酸洗添加剂及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105018943B
CN105018943B CN201510401167.3A CN201510401167A CN105018943B CN 105018943 B CN105018943 B CN 105018943B CN 201510401167 A CN201510401167 A CN 201510401167A CN 105018943 B CN105018943 B CN 105018943B
Authority
CN
China
Prior art keywords
pickling additive
added
acid
pickling
additive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201510401167.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105018943A (zh
Inventor
徐小明
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JIANGMEN SANQING ENVIRONMENTAL TECHNIQUE CO Ltd
Original Assignee
JIANGMEN SANQING ENVIRONMENTAL TECHNIQUE CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JIANGMEN SANQING ENVIRONMENTAL TECHNIQUE CO Ltd filed Critical JIANGMEN SANQING ENVIRONMENTAL TECHNIQUE CO Ltd
Priority to CN201510401167.3A priority Critical patent/CN105018943B/zh
Publication of CN105018943A publication Critical patent/CN105018943A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105018943B publication Critical patent/CN105018943B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

本发明涉及一种新型酸洗添加剂及其制备方法,该酸洗添加剂包括按重量比计的如下组分:脂肪醇聚氧乙烯醚1‑5%,十二烷基硫酸钠3‑7%,乙二胺四乙酸二钠1‑3%,二甲基硅油3‑7%,气相法白炭黑0.5‑3%,铬酸钠2‑5%,硫脲6‑10%,三聚磷酸钠(Na5P3O10)7‑15%,亚硝酸二环己胺5‑10%,去离子水35‑70%。本发明的酸洗添加剂能快速去除钢铁表面的氧化皮,在钢铁表面形成吸附保护膜,能有效抑制酸洗过程中氯化氢气体(酸雾)的逸出,提高了盐酸的利用率;同时改善了操作环境、减少空气污染,具有良好的环境效益,助力企业实现清洁生产。

Description

_种酸洗添加剂及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属表面处理技术领域,尤其是一种新型酸洗添加剂及其制备方法。
背景技术
[0002] 金属在现代工农业生产和经济生活中占有非常重要的地位,但是金属在其使用过 程中,由于周围环境的影响会遭受不同形式的破坏,其中最为常见的是锈蚀。酸洗除锈是必 不可少的工序,就是把被处理的金属工件浸入到硝酸、硫酸、盐酸、磷酸等酸溶液中,使附着 在金属表面的锈蚀溶解。最常用的酸洗液是由盐酸配制,盐酸具有常温除锈速度快、成本低 等特点,但是盐酸对金属工件的基体腐蚀较快,一般需要添加缓蚀剂,缓蚀剂的使用会在一 定程度上降低除锈的速度,与提高清洗速度的要求相矛盾。同时,盐酸容易挥发,酸雾大易 腐蚀设备,需要使用酸雾抑制剂。因此,需要一种既能减少金属基体腐蚀,又能加快清洗速 度,且有效抑制酸雾的酸洗剂。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于针对现有技术的不足,提供一种新型酸洗添加剂及其制备方 法。
[0004] 为实现上述目的,本发明的技术方案如下:
[0005] —种新型酸洗添加剂,其特征在于,包括按重量比计的如下组分:
Figure CN105018943BD00031
[0007] 酸洗添加剂的制备方法,包括以下步骤:
[0008] (1)、将所需去离子水加入不锈钢反应罐中加热;
[0009] (2)、将脂肪醇聚氧乙烯醚溶解后加入不锈钢反应罐中;
[0010] (3)、将二甲基硅油、气相法白炭黑溶解后加热不锈钢反应罐中;
[0011] (4)、将铬酸钠、硫脲、三聚磷酸钠、亚硝酸二环己胺分别溶解后,依次序加入不锈 钢反应罐中;
[0012] (5)、将乙二胺四乙酸二钠,用温水完全溶解后加入反应罐中;
[0013] ⑹、将十二烷基硫酸钠用90_100°C的热水溶解后加入反应罐中;
[0014] (7)、开动搅拌器搅拌均匀后出罐。
[0015] 优选的,上述制备得到的酸洗添加剂外观为淡黄色透明状粘稠液体,PH值为6-7.5。
[0016] 优选的,步骤⑴中去离子水加热至40-50°C。
[0017] 优选的,步骤⑸中温水温度为50°C。
[0018] 优选的,步骤⑺中搅拌时间为IOmin。
[0019] 利用上述酸洗添加剂处理金属工件,盐酸清洗液由按体积比计的以下组分组成:
[0020] 31 % 的盐酸 49-60%;
[0021] 水 39-50%;
[0022] 新型酸洗添加剂0.5%-1 %。
[0023] 在常温下,处理金属工件,处理时间视工件表面状况而定。
[0024] 本发明酸洗添加剂的作用原理:
[0025] 在酸洗过程中的前1/3时间内,已有80%的氧化铁皮被酸洗掉,这样就有80%的金 属铁裸露出来,而在剩下的2/3时间内它们被酸腐蚀,而且生成了氢气。生成的氢气一部分 往金属内扩散,但大部分氢气从酸溶液中逸出。氢气逸出时将酸滴带到空气中形成酸雾,污 染现场环境。对此,本发明通过添加缓蚀剂的方法来改善。本发明添加的铬酸钠和亚硝酸二 环己胺是起缓蚀作用,加入后可达到两个目的:一是能保护裸露的金属不被腐蚀,同时阻止 氢气往钢中扩散;二是在酸溶液面上形成一层泡沫,以防止氢气的逸出,改善工作条件,保 护环境。
[0026] 本发明酸洗添加剂的缓蚀作用原理:
[0027] 当金属在与酸反应时,其表面变成了带电体,带电体具有吸引小颗粒的能力。加入 酸溶液中的缓蚀剂能够分散成小颗粒,并被带电的裸露金属所吸附而形成一层薄膜,这层 薄膜便阻止了金属的腐蚀。
[0028] 氧化铁皮表面则是纯化学反应,不会产生带电现象,也不会生成一层薄膜,所以不 会影响酸洗效果。另外,金属表面上由金属缓蚀剂及酸离子相互作用而生成薄膜,这层薄膜 是不溶或难溶的化合物,因而使金属的腐蚀减慢或者停止。这种保护作用的原理名为“成膜 理论”,并且可以推断,只有能够做到活泼地与金属表面作用,而在表面生成化学吸附物薄 膜,才是较好的缓蚀剂。
[0029] 本发明的有益效果:
[0030] 1、比以往产品抑制酸雾能力更强;2、缓蚀作用十分好,工件浸泡在酸洗液中72小 时以上仍未出现腐蚀发黑的现象;3、能快速去除钢铁表面的氧化皮,提高盐酸的利用率 30%,减少盐酸用量;4、酸洗后保护钢铁表面长时间不被氧化,即有效地防止钢铁金属表面 的反黄现象;5、在钢铁表面形成吸附保护膜,有效抑制金属电化学腐蚀反应,减弱盐酸对基 材的腐蚀作用,有效地避免过腐蚀现象产生;同时,提高工件表面的光洁度,为后续高质量 加工创造条件。6、酸洗过程中槽液表面的气泡相对以往大大减少,从而减少了泡沫粘在工 件上的现象,减少带出消耗;7、降低残酸中的亚铁离子浓度,有效地延缓金属盐的形成,延 长盐酸的使用寿命,提高了酸洗液的循环利用,从而降低了酸洗工序的酸洗成本。8、加入本 发明的酸洗添加剂后,盐酸清洗液液面的表面张力增加,能有效抑制酸洗过程中氯化氢气 体(酸雾)的逸出,提高了盐酸的利用率。同时改善了操作环境、减少空气污染,具有良好的 环境效益,助力企业实现清洁生产。
附图说明
[0031] 图1 3、4号槽盐酸浓度对比曲线图;
[0032] 图2 3、4号槽氯化亚铁含量走势图。
具体实施方式
[0033] 实施例1
[0034] —种新型酸洗添加剂,包括按重量比计的如下组分:
Figure CN105018943BD00051
[0036] 酸洗添加剂的制备方法,包括以下步骤:
[0037] (1)、将所需去离子水加入不锈钢反应罐中,加热至50°C ;
[0038] (2)、将脂肪醇聚氧乙烯醚溶解后加入不锈钢反应罐中;
[0039] (3)、将二甲基硅油、气相法白炭黑溶解后加入不锈钢反应罐中;
[0040] (4)、将铬酸钠、硫脲、三聚磷酸钠、亚硝酸二环己胺分别溶解后,依次序加入不锈 钢反应罐中;
[0041] (5)、将乙二胺四乙酸二钠,用50°C的热水完全溶解后加入反应罐中;
[0042] ⑹、将十二烷基硫酸钠用100°C的热水溶解后加入反应罐中;
[0043] (7)、开动搅拌器搅拌10分钟后即可出罐。
[0044] 实施例2
[0045] —种新型酸洗添加剂,其特征在于,包括按重量比计的如下组分:
Figure CN105018943BD00061
[0047] 酸洗添加剂的制备方法,包括以下步骤:
[0048] (1)、将所需去离子水加入不锈钢反应罐中,加热至40°C ;
[0049] (2)、将脂肪醇聚氧乙烯醚溶解后加入不锈钢反应罐中;
[0050] (3)、将二甲基硅油、气相法白炭黑溶解后加入不锈钢反应罐中;
[0051] (4)、将铬酸钠、硫脲、三聚磷酸钠、亚硝酸二环己胺分别溶解后,依次序加入不锈 钢反应罐中;
[0052] (5)、将乙二胺四乙酸二钠,用50°C的热水完全溶解后加入反应罐中;
[0053] ⑹、将十二烷基硫酸钠用95°C的热水溶解后加入反应罐中;
[0054] (7)、开动搅拌器搅拌10分钟后即可出罐。
[0055] 实施例3
[0056] —种新型酸洗添加剂,其特征在于,包括按重量比计的如下组分:
Figure CN105018943BD00062
[0058] 酸洗添加剂的制备方法,包括以下步骤:
[0059] (I)、将所需去离子水加入不锈钢反应罐中,加热至50°C ;
[0060] (2)、将脂肪醇聚氧乙烯醚溶解后加入不锈钢反应罐中;
[0061] (3)、将二甲基硅油、气相法白炭黑溶解后加入不锈钢反应罐中;
[0062] (4)、将铬酸钠、硫脲、三聚磷酸钠、亚硝酸二环己胺分别溶解后,依次序加入不锈 钢反应罐中;
[0063] (5)、将乙二胺四乙酸二钠,用50°C的热水完全溶解后加入反应罐中;
[0064] ⑹、将十二烷基硫酸钠用100°C的热水溶解后加入反应罐中;
[0065] (7)、开动搅拌器搅拌10分钟后即可出罐。
[0066] 实施例4
[0067] 某公司在2015年3月21日,在4号酸洗槽中加入新酸,并在2015年3月27日在4号酸 洗槽中加入实施例1的酸洗添加剂;2015年4月21日在3号酸洗槽中加入新酸。其中,新酸为 31%的盐酸与水按体积比为1:1混合而成,酸洗添加剂与新酸的体积比为0.8:99.2。
[0068] 4号酸洗槽中添加有本发明的酸洗添加剂,抑制酸雾效果明显,气味也大大减少;3 号酸洗槽中未添加本发明的酸洗添加剂,酸雾大,且气味刺鼻。说明本发明的酸洗添加剂能 有效抑制酸洗过程中产生的酸雾及氯化氢等有毒气体的逸出,使氯化氢等有毒气体消减 75%以上,改善了劳动环境和大气污染,避免了温室效应的产生,减低生产成本。
[0069] 在常温下,处理钢铁工件,处理时间视工件表面状况而定。
[0070] 测试酸洗槽中的残酸浓度和氯化亚铁含量,如表1、表2所示
[0071] 表1盐酸总酸度测试方法:
[0072]
Figure CN105018943BD00081
[0073] 表2氯化亚铁的测定方法
[0074]
Figure CN105018943BD00091
[0075] 酸洗槽中的残酸浓度和氯化亚铁含量测试结果如表3、图1、图2所示。
[0076] 表3处理钢铁工件后,3号槽和4号槽中残酸浓度和氯化亚铁含量
[0077]
Figure CN105018943BD00092
[0078]
Figure CN105018943BD00101
[0079] 从图1可以看出:1) 4号槽使用本发明的酸洗添加剂的盐酸浓度降低速度明显低于 3号槽未加入酸洗添加剂的盐酸浓度,至5月29日止4号槽的盐酸浓度反而高于3号槽的盐酸 浓度。因此,加入本发明的酸洗添加剂可以明显提高酸的利用率。
[0080] 从图2可以看出:1)4号槽使用本发明的酸洗添加剂的氯化亚铁含量明显低于3号 槽未添加酸洗添加剂的氯化亚铁含量,至5月29日止,虽然4号槽的盐酸比3号槽的盐酸早上 槽1个月,但4号槽的氯化亚铁离子含量反而低于3号槽的含量。因此,加入本发明的酸洗添 加剂可以明显起到减缓氯化亚铁形成的作用。
[0081] 加入了本发明的酸洗添加剂的盐酸,它的氯化亚铁离子的浓度远远的小于未加入 本发明的酸洗添加剂的残酸溶液所含的亚铁离子浓度。溶液中的氯化亚铁离子,它的产生 主要是来源于盐酸与基体铁的反应,也就是说具有较高亚铁离子的残液它损耗了更多的钢 铁工件基体。再者,较多的氯化亚铁离子存在将影响酸的酸洗效率,促使酸即使在较大酸度 下,也不能很好的去除钢铁表面的氧化皮。

Claims (6)

1. 一种酸洗添加剂,其特征在于,包括按重量比计的如下组分: 脂肪醇聚氧乙烯醚 1-5%., 十二烷基硫酸钠 '3-7%:, 乙二胺四乙酸二钠 1-3?L _^甲基石圭油 :3-7%, 气相法白炭黑 0.5-3%, 铬酸钠 2-5%, 硫脲 6-10%, 三聚磷酸钠 7-15%, 亚硝酸二环己胺 5-10%, 去离子水 35-70%d
2. —种制备上述权利要求所述的酸洗添加剂的方法,其特征在于,包括以下步骤: (1) 、将所需去离子水加入不锈钢反应罐中加热; (2) 、将脂肪醇聚氧乙烯醚溶解后加入不锈钢反应罐中; (3) 、将二甲基硅油、气相法白炭黑溶解后加入不锈钢反应罐中; (4) 、将铬酸钠、硫脲、三聚磷酸钠、亚硝酸二环己胺分别溶解后,依次序加入不锈钢反 应罐中; (5) 、将乙二胺四乙酸二钠,用温水完全溶解后加入反应罐中; (6) 、将十二烷基硫酸钠用90-100°C的热水溶解后加入反应罐中; (7) 、开动搅拌器搅拌均匀后出罐。
3. 根据权利要求2所述的制备酸洗添加剂的方法,其特征在于,制备得到的酸洗添加剂 外观为淡黄色透明状粘稠液体,pH值为6-7.5。
4. 根据权利要求2所述的制备酸洗添加剂的方法,其特征在于,步骤(1)中去离子水加 热至40-50 °C。
5. 根据权利要求2所述的制备酸洗添加剂的方法,其特征在于,步骤(5)中温水温度为 50 cC 〇
6. 根据权利要求2所述的制备酸洗添加剂的方法,其特征在于,步骤(7)中搅拌时间为 IOmin0
CN201510401167.3A 2015-07-09 2015-07-09 一种酸洗添加剂及其制备方法 Active CN105018943B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510401167.3A CN105018943B (zh) 2015-07-09 2015-07-09 一种酸洗添加剂及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510401167.3A CN105018943B (zh) 2015-07-09 2015-07-09 一种酸洗添加剂及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105018943A CN105018943A (zh) 2015-11-04
CN105018943B true CN105018943B (zh) 2017-12-29

Family

ID=54409231

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510401167.3A Active CN105018943B (zh) 2015-07-09 2015-07-09 一种酸洗添加剂及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105018943B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106591846A (zh) * 2016-12-24 2017-04-26 叶宗瑞 一种水垢清除剂及其制备方法
CN107460489A (zh) * 2017-07-04 2017-12-12 河池桂嘉知识产权服务有限公司 去除钢铁表面锈迹的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101135056A (zh) * 2007-09-29 2008-03-05 吴铭鑫 不锈钢清洗剂
CN102345136A (zh) * 2011-09-30 2012-02-08 宁波中一石化科技有限公司 一种清除硫化亚铁等杂质的化学清洗剂
CN102534640A (zh) * 2012-01-17 2012-07-04 湘西自治州晶林新材料科技有限责任公司 一种电解金属锰不锈钢极板无铬清洗剂
CN103695943A (zh) * 2013-12-19 2014-04-02 栾晓健 一种形成保护膜的金属表面处理剂的使用方法
CN104480489A (zh) * 2015-01-04 2015-04-01 麻城市天安纳米化工材料有限公司 一种列车环保高效清洗剂及其制备方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101135056A (zh) * 2007-09-29 2008-03-05 吴铭鑫 不锈钢清洗剂
CN102345136A (zh) * 2011-09-30 2012-02-08 宁波中一石化科技有限公司 一种清除硫化亚铁等杂质的化学清洗剂
CN102534640A (zh) * 2012-01-17 2012-07-04 湘西自治州晶林新材料科技有限责任公司 一种电解金属锰不锈钢极板无铬清洗剂
CN103695943A (zh) * 2013-12-19 2014-04-02 栾晓健 一种形成保护膜的金属表面处理剂的使用方法
CN104480489A (zh) * 2015-01-04 2015-04-01 麻城市天安纳米化工材料有限公司 一种列车环保高效清洗剂及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105018943A (zh) 2015-11-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100588743C (zh) 一种用于处理镁合金表面的酸性溶液及处理方法
CN104593793B (zh) 一种铝和铝合金表面预处理中和液
CN105714299A (zh) 一种用于金属的化学抛光液和抛光工艺
CN104962899B (zh) 一种无磷含氧化石墨烯金属表面前处理液及使用方法
CN103103541B (zh) 一种硅钢酸洗稳定材料及其使用方法
CN105603409A (zh) 一种铝合金常温碱性无铬钝化液及钝化方法
CN105018948B (zh) 一种热轧304奥氏体不锈钢酸洗方法
CN105543826B (zh) 一种形成高耐蚀磷化膜的常温磷化液、制备方法及磷化工艺
CN105839093A (zh) 一种电镀铜用常温无铬钝化液及其钝化工艺
CN104975280A (zh) 一种冷轧钢板钝化处理工艺
CN109468629B (zh) 环保型不锈钢工件钝化工艺
CN105331991A (zh) 一种奥氏体不锈钢的酸洗钝化方法
CN103757633A (zh) 一种镁合金镍镀层退镀方法
CN105018943B (zh) 一种酸洗添加剂及其制备方法
CN105177545A (zh) 一种冷轧钢板表面处理工艺
CN105088251A (zh) 缓蚀剂用组合物及其应用以及对设备进行酸洗的方法
CN105386066A (zh) 一种碳钢酸洗液及其应用
CN105780025A (zh) 一种300系列不锈钢管材的室温低损型酸洗液及其酸洗方法
CN101787536B (zh) 常温盐酸酸洗除锈添加剂
CN107587128A (zh) 一种不锈钢管的表面处理工艺
CN104451634A (zh) 铝及铝合金钝化液、制备方法及其使用方法
CN102993870B (zh) 一种含油酸聚氧乙烯酯的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法
CN103849869B (zh) 一种自行车用普通碳素钢表面处理液及其制备方法
JP6100281B2 (ja) ステンレス鋼の酸洗いにおける窒素化合物の使用
CN105887072A (zh) 一种高效金属防锈处理液及使用方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C10 Entry into substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant