CN108033685A - 玻璃面板的减薄方法、减薄玻璃面板及显示装置 - Google Patents

玻璃面板的减薄方法、减薄玻璃面板及显示装置 Download PDF

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CN108033685A CN201711329361.0A CN201711329361A CN108033685A CN 108033685 A CN108033685 A CN 108033685A CN 201711329361 A CN201711329361 A CN 201711329361A CN 108033685 A CN108033685 A CN 108033685A
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Abstract

本发明涉及一种玻璃面板的减薄方法、减薄玻璃面板及显示装置。该玻璃面板的减薄方法，包括如下步骤：清洗玻璃面板；用微蚀刻液对清洗后的玻璃面板进行微蚀刻处理；及用蚀刻液对微蚀刻后的玻璃面板进行蚀刻处理，得到减薄玻璃面板。上述减薄方法得到的减薄玻璃面板的表面凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率较低，且整体表观良率较高，无需进行抛光处理。

Description

玻璃面板的减薄方法、减薄玻璃面板及显示装置
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种玻璃面板的减薄方法、减薄玻璃面板及显示装置。
背景技术
随着显示领域的不断发展，玻璃面板逐渐朝着超薄的方向发展。当前，主要通过物理减薄方法或化学减薄方法对玻璃面板进行减薄处理，其中，化学减薄的效率高、产量大及均匀性好等特点被广泛应用于玻璃面板的减薄处理。现有的化学减薄方法得到的玻璃面板的表面凸点不良率、凹点不良率和划伤不良率均较高，且玻璃面板的整体表观良率较低，需要经过表面抛光处理才能达到实际需要。
发明内容
基于此，有必提供一种玻璃面板的减薄方法。该减薄方法得到的减薄玻璃面板的表面凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率较低，且整体表观良率较高，无需进行抛光处理。
此外，提供一种减薄玻璃面板及显示装置。
一种玻璃面板的减薄方法，包括如下步骤：
清洗玻璃面板；
用微蚀刻液对清洗后的所述玻璃面板进行微蚀刻处理，其中，所述微蚀刻液中含有H2SO4、HF、HCl及HNO3，所述H2SO4、所述HF、所述HCl及所述HNO3的质量比为50：0.5：0.1：0.1～80：5：0.5：1.0；及
用蚀刻液对微蚀刻后的所述玻璃面板进行蚀刻处理，得到减薄玻璃面板，其中，所述蚀刻液中含有H2SO4、HF、HCl及HNO3，所述H2SO4、所述HF、所述HCl及所述HNO3的质量比为5：8：0.1：0.1～10：15：0.5：1.0。
上述减薄方法通过对玻璃面板的清洗，以清除玻璃面板表面的脏污，进而有利于后续对玻璃面板的处理，通过微蚀刻液对玻璃面板进行微蚀刻处理，微蚀刻液中的硫酸与其他酸液的密度差异能够对玻璃面板的划伤和凹点进行填充式的修复；通过蚀刻液对玻璃面板进行蚀刻处理，使得玻璃面板减薄到目标厚度，同时，改进了微蚀刻处理和蚀刻处理的工艺，利用氯离子和硝酸根离子对金属离子的络合作用，将处理过程中的金属离子固定，减少氟硅酸盐沉淀物的生成，并减小氟硅酸盐沉淀物的粒径，使得反应液的分散性更好，减少氟硅酸盐沉淀物的团聚，避免凸点的产生，进而降低凸点的不良率。经试验验证，通过上述减薄方法得到的减薄后玻璃面板厚度极差为10微米～35微米，且减薄玻璃面板的表面的凸点不良率小于0.1％，凸点不良率及划伤不良率均小于或等于0.6％，整体表观良率大于或等于99.0％，无需经过抛光处理，进而避免了抛光处理带来的破裂片和碎亮点的风险。
在其中一个实施例中，所述清洗玻璃面板的步骤中，使用清洗组合物清洗所述玻璃面板，所述清洗组合物包括碱、金属离子螯合剂、生物活性抑制剂、阴离子表面活性剂及有机溶剂，所述碱、所述金属离子螯合剂、所述生物活性抑制剂、所述阴离子表面活性剂及所述有机溶剂的质量比为10：0.1：0.05：0.15：0.25～20：0.2：0.15：0.3：0.5，其中，所述碱为氢氧化钠或氢氧化钾，所述金属离子螯合剂选自乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠及葡萄糖酸钠中的至少一种，所述生物活性抑制剂选自亚硫酸氢钠及异噻唑啉酮中的一种，所述阴离子表面活性剂选自十二烷基磺酸钠及脂肪醇醚硫酸钠中的一种，所述有机溶剂选自异丙醇及丙二醇中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述清洗玻璃面板的步骤中，所述清洗组合物的温度为45℃～55℃，清洗时间为10分钟～30分钟。
在其中一个实施例中，所述用微蚀刻液将清洗后的所述玻璃面板进行微蚀刻处理的步骤中，所述微蚀刻液的温度为25℃～35℃，所述微蚀刻处理的时间为30分钟～60分钟。
在其中一个实施例中，所述用微蚀刻液对清洗后的所述玻璃面板进行微蚀刻处理的步骤中，向所述微蚀刻液中通入压缩气体以使所述微蚀刻液鼓泡，每升所述微蚀刻液中通入所述压缩气体的流量为1.2升/分钟～4.8升/分钟。
在其中一个实施例中，所述用蚀刻液对微蚀刻后的所述玻璃面板进行蚀刻处理的步骤中，所述蚀刻液的温度为25℃～45℃，所述蚀刻处理的时间为10分钟～150分钟。
在其中一个实施例中，所述用蚀刻液对微蚀刻后的所述玻璃面板进行蚀刻处理的步骤中，向所述蚀刻液中通入压缩气体以使所述蚀刻液鼓泡，每升所述蚀刻液中通入所述压缩气体的流量为0.6升/分钟～4.8升/分钟。
在其中一个实施例中，所述玻璃面板与所述减薄玻璃面板的厚度之差为0.2毫米～0.8毫米。
上述实施例任一项所述的减薄方法得到的减薄玻璃面板。
一种显示装置，包括上述实施例所述的减薄玻璃面板。
附图说明
图1为一实施方式的减薄显示面板的小粒的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
一实施方式的玻璃面板的减薄方法，包括如下步骤：
S110、清洗玻璃面板。
具体的，通过清洗剂对玻璃面板进行清洗。
通过对玻璃面板的清洗，以清除玻璃面板表面的脏污，进而有利于后续对玻璃面板的处理。
在其中一个实施方式中，玻璃面板的厚度为1.0mm～0.8mm。
在其中一个实施方式中，通过清洗剂清洗玻璃面板的步骤中，向清洗剂中通入压缩气体以使清洗剂鼓泡，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为1.2升/分钟～4.8升/分钟。当然，需要说明的是，向清洗剂中通入压缩气体以使清洗剂鼓泡是对清洗剂进行搅拌的其中一种方式，在其他实施方式中，还可以通过搅拌器或液循环系统进行搅拌。
在其中一个实施方式中，压缩气体为压缩空气。在其中一个实施方式中，使用清洗组合物清洗玻璃面板，清洗组合物包括碱、金属离子螯合剂、生物活性抑制剂、阴离子表面活性剂及有机溶剂，碱、金属离子螯合剂、生物活性抑制剂、阴离子表面活性剂及有机溶剂的质量比为10：0.1：0.05：0.15：0.25～20：0.2：0.15：0.3：0.5。
通过上述清洗组合物对玻璃面板进行清洗，能够清除玻璃面板表面残留的胶水、生物脏污(如指纹、汗渍及油脂等)、金属离子和防静电液等脏污，配方合理，清洗能力强，能够大大降低玻璃面板减薄后的凸点不良率。当然，需要说明的是，清洗组合物的配方不限于上述指出配方，还可以添加洗涤领域中可接受的洗涤剂，例如水溶性工业清洗剂，只要能够清洗玻璃面板即可。当然，需要说明的是，清洗剂不限于上述清洗组合物，也可以直接用水进行清洗，还可以使用其他清洗剂，只要能够清洗玻璃面板即可。
在其中一个实施方式中，碱为无机强碱。利用较高浓度的碱液的分解能力，将玻璃面板表面残留的胶水、汗渍及油脂等脏污溶解而清除。
在其中一个实施方式中，碱为无机强碱时，无机强碱选自氢氧化钠及氢氧化钾中的至少一种。
在其中一个实施方式中，金属离子螯合剂选自乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠及葡萄糖酸钠中的至少一种。利用金属离子螯合剂对金属离子的螯合作用，将金属离子等脏污螯合而清除。
在其中一个实施方式中，生物活性抑制剂选自亚硫酸氢钠及异噻唑啉酮中的一种。生物活性抑制剂能够有效分解生物脏污。
在其中一个实施方式中，阴离子表面活性剂选自十二烷基磺酸钠及脂肪醇醚硫酸钠中的一种。阴离子表面活性剂不但具有良好的螯合与分散作用，还具有一定的缓蚀作用，能够有效除去玻璃面板表面的灰尘、玻璃粉等杂质，增强清洗效果。
在其中一个实施方式中，有机溶剂选自异丙醇及丙二醇中的至少一种。
在其中一个实施方式中，清洗组合物包括氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为10：0.1：0.05：0.1：0.2：0.4：0.3。
在其中一个实施方式中，玻璃面板为玻璃单板或显示面板。当然，需要说明的是，在其他实施方式中，玻璃面板还可以为其他玻璃装置，例如可以为液晶盒或晶盘。当然，需要说明的是，当玻璃面板为显示面板或液晶盒时，在S110之前，还包括对玻璃面板的四周边缘进行封胶保护，以避免玻璃面板的内部被清洗剂等腐蚀破坏。
在其中一个实施方式中，清洗组合物的温度为45℃～55℃，清洗时间为10分钟～30分钟。
在其中一个实施方式中，对玻璃面板进行封胶保护的操作中，用UV固化胶对玻璃面板的四周边缘进行点胶固化，以保护玻璃面板。
S120、用微蚀刻液对清洗后的玻璃面板进行微蚀刻处理，其中，微蚀刻液中含有H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为50：0.5：0.1：0.1～80：5：0.5：1.0。
通过微蚀刻液对玻璃面板进行微蚀刻处理，微蚀刻液中的硫酸与其他酸液的密度差异能够对玻璃面板的划伤和凹点进行填充式的修复。当然，需要说明的是，微蚀刻液的配方不限于上述指出的配方，还可以包括其他物质例如氟化铵或氟化氢铵，以有利于对玻璃面板的微蚀刻处理。
在其中一个实施方式中，用微蚀刻液将清洗后的玻璃面板进行微蚀刻处理的步骤中，微蚀刻液的温度为25℃～35℃，微蚀刻处理的时间为30分钟～60分钟。
在其中一个实施方式中，用微蚀刻液对清洗后的玻璃面板进行微蚀刻处理的步骤中，向微蚀刻液中通入压缩气体以使微蚀刻液鼓泡，每升微蚀刻液中通入压缩气体的流量为1.2升/分钟～4.8升/分钟。当然，需要说明的是，对微蚀刻液的搅拌方式不限于鼓泡，还可以通过搅拌器或液循环系统进行搅拌。
在其中一个实施方式中，压缩气体为压缩空气。
在其中一个实施方式中，用微蚀刻液对清洗后的玻璃面板进行微蚀刻处理的步骤中，微蚀刻的速率为0.3微米/分钟～1.2微米/分钟。
在其中一个实施方式中，在S120之前，在S110之后，还包括对清洗后的玻璃面板进行水洗，以清除玻璃面板表面残留的清洗液。
在其中一个实施方式中，水洗过程中，水的温度为15℃～35℃，清洗时间为2分钟～10分钟。
S130、用蚀刻液对微蚀刻后的玻璃面板进行蚀刻处理，得到减薄玻璃面板，其中，蚀刻液中含有H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为5：8：0.1：0.1～10：15：0.5：1.0。
通过蚀刻液对玻璃面板进行蚀刻处理，使得玻璃面板减薄到目标厚度，进而保证生产效率。当然，需要说明的是，蚀刻液的配方不限于上述指出的配方，还可以包括其他物质例如氟化铵或氟化氢铵，以有利于对玻璃面板的蚀刻处理，进而有利于将玻璃面板减薄至目标厚度。
在其中一个实施方式中，用蚀刻液将清洗后的玻璃面板进行蚀刻处理的步骤中，蚀刻液的温度为25℃～45℃，蚀刻处理的时间为10分钟～150分钟。
在其中一个实施方式中，用蚀刻液对清洗后的玻璃面板进行蚀刻处理的步骤中，向蚀刻液中通入压缩气体以使蚀刻液鼓泡，每升蚀刻液中通入压缩气体的流量为0.6升/分钟～4.8升/分钟。当然，需要说明的是，对蚀刻液的搅拌方式不限于鼓泡，还可以通过搅拌器或液循环系统进行搅拌。
在其中一个实施方式中，压缩气体为压缩空气。
在其中一个实施方式中，用蚀刻液对清洗后的玻璃面板进行蚀刻处理的步骤中，蚀刻的速率为4微米/分钟～10微米/分钟。
在其中一个实施方式中，在S130之前，在S120之后，还包括对微蚀刻后的玻璃面板进行水洗，以清除玻璃面板表面残留的微蚀刻液。
在其中一个实施方式中，水洗过程中，水的温度为15℃～35℃，清洗时间为2分钟～10分钟。
在其中一个实施方式中，在用蚀刻液对微蚀刻后的玻璃面板进行蚀刻处理之后，在得到减薄玻璃面板之前，还包括对蚀刻后的玻璃面板依次进行碱洗、水洗及干燥的步骤。
通过碱洗和水洗清除蚀刻后的玻璃面板表面的蚀刻液以及残留的各种脏污例如残留酸液、玻璃粉如二氧化硅、氟硅酸钠、氟铝酸钠、氟硅酸钾及氟铝酸钾中的一种或多种，以使玻璃面板能够直接使用。
在其中一个实施方式中，碱洗过程中，使用的碱为无机强碱。
在其中一个实施方式中，碱洗过程中，使用的碱为氢氧化钠或氢氧化钾。
在其中一个实施方式中，碱洗过程中，使用碱液进行清洗，碱液中碱与水的质量比为10～20：80～90，碱洗液的温度为35℃～55℃，碱洗的时间为5分钟～30分钟。
在其中一个实施方式中，水洗过程中，水的温度为15℃～35℃，水洗时间为2分钟～10分钟。
在其中一个实施方式中，干燥的方式为自然风干或烘干。
在其中一个实施方式中，玻璃面板与减薄玻璃面板的厚度之差为0.2微米～0.8微米。
一实施方式的玻璃面板的减薄方法至少具有如下优点：
上述减薄方法中，清洗组合物的配方合理，清洗能力强，能够大大降低玻璃面板减薄后的凸点不良率，微蚀刻液中硫酸与其他酸液的密度差异能够对玻璃面板的划伤和凹点进行填充式的修复，蚀刻液能够使玻璃面板减薄到目标厚度，进而保证生产效率，同时，微蚀刻处理和蚀刻处理的的工艺设计科学合理，操作简单，利用氯离子和硝酸根离子对金属离子的络合作用，将处理过程中的金属离子固定，减少氟硅酸盐沉淀物的生成，并减小氟硅酸盐沉淀物的粒径，使得反应液的分散性更好，减少氟硅酸盐沉淀物的团聚，避免凸点的产生，进而降低凸点的不良率。通过该方法制备得到的减薄玻璃面板的表面凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率较低，且整体表观良率较高，无需进行抛光处理，进而能够节省抛光的生产成本，还能够避免抛光处理带来的破裂片和碎亮点的风险。
(2)上述减薄方法能够应用于不同种类的玻璃面板，例如玻璃单板、显示面板、液晶盒或晶盘，应用范围广。
一实施方式的减薄玻璃面板，由上述实施方式的玻璃面板的减薄方法制备得到。
在其中一个实施方式中，减薄玻璃面板的厚度为0.2mm～0.8mm。
一实施方式的减薄玻璃面板至少具有如下优点：
上述减薄玻璃面板由上述玻璃面板的减薄方法制备得到，使得上述减薄玻璃面板的表面凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率较低，且整体表观良率较高，无需进行抛光处理。
如图1所示，一实施方式的减薄显示面板的小粒100，通过上述玻璃面板的减薄方法制备得到，小粒100包括可视区110(即AA区)、黑边区120(即BM区)及氧化铟锡区130(即ITO区)。单张减薄显示面板由若干个这样的小粒排列组成。
上述的减薄显示面板100至少具有如下优点：
上述减薄显示面板100的制作工艺设计合理，操作简单，且减薄显示面板100的凸点不良率、凹点不良率、划伤不良率均较低，且整体表观良率较高。经试验验证，单张减薄显示面板在减薄后的厚度极差为10微米～35微米，且单张减薄显示面板的表面的凸点不良率小于0.1％，凹点不良率及划伤不良率均小于或等于0.6％，整体表观良率大于或等于99％，无需经过抛光处理，进而避免了抛光处理带来的破裂片和碎亮点的风险。
一实施方式的显示装置，包括上述的减薄玻璃面板。
在其中一个实施方式中，显示装置为液晶显示器或3D玻璃。
上述的显示装置至少具有如下优点：
上述显示装置具有上述减薄玻璃面板，由于上述减薄玻璃面板的表面凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率较低，且整体表观良率较高，能够保证显示装置具有较优的显示性能，同时上述减薄玻璃面板无需进行抛光处理，即可使用，又能够节省显示装置的生产成本。
以下为具体实施例部分。
以下实施例中，显示面板均包括可视区(即AA区)、黑边区(即BM区)及氧化铟锡区(即ITO区)，单片显示面板的AA区总数为单片的小粒数，计算良率时以总小粒数为基数。
实施例1
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到45℃的清洗组合物中清洗30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，清洗组合物包括氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为10：0.15：0.1：0.2：0.4，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到35℃的微蚀刻液中微蚀刻30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为80：5：0.5：1.0，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(4)将步骤(3)得到的显示面板放入25℃的蚀刻液中蚀刻10分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为10：15：0.5：1.0，每升蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(5)将步骤(4)得到的显示面板放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，自然风干，得到厚度为0.8毫米的减薄显示面板。
实施例2
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到55℃的清洗组合物中清洗10分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，清洗组合物包括氢氧化钾、柠檬酸钠、异噻唑啉酮、脂肪醇醚硫酸钠及丙二醇，且氢氧化钾、柠檬酸钠、异噻唑啉酮、脂肪醇醚硫酸钠及丙二醇的质量比为20：0.2：0.15：0.3：0.5，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为1.2升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到25℃的微蚀刻液中微蚀刻60分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为50：0.5：0.1：0.1，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为1.2升/分钟。
(4)将步骤(3)得到的显示面板放入45℃的蚀刻液中蚀刻150分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为5：8：0.1：0.1，每升蚀刻液中通入的压缩空气的流量为0.6升/分钟。
(5)将步骤(4)放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，将清洗后的显示面板置于60℃下5分钟，得到厚度为0.2毫米的减薄显示面板。
实施例3
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到45℃的清洗组合物中清洗30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为10：0.1：0.05：0.1：0.2：0.4：0.3，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为3.0升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到25℃的微蚀刻液中微蚀刻60分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为50：0.5：0.1：0.1，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为3.0升/分钟。
(4)将步骤(3)得到的显示面板放入45℃的蚀刻液中蚀刻150分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为5：8：0.1：0.1，每升蚀刻液中通入的压缩空气的流量为3.0升/分钟。
(5)将步骤(4)得到的显示面板放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，自然风干，得到厚度为0.2毫米的减薄显示面板。
实施例4
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到45℃的清洗组合物中清洗30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为20：0.1：0.1：0.15：0.3：0.5：0.5，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为1.2升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到35℃的微蚀刻液中微蚀刻30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为80：5：0.5：1.0，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(4)将步骤(3)得到的显示面板放入25℃的蚀刻液中蚀刻10分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为10：15：0.5：1.0，每升蚀刻液中通入的压缩空气的流量为0.6升/分钟。
(5)将步骤(4)放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，将清洗后的显示面板置于60℃下5分钟，得到厚度为0.8毫米的减薄显示面板。
实施例5
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为0.8毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到50℃的清洗组合物中清洗20分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为15：0.1：0.05：0.1：0.2：0.4：0.4，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到30℃的微蚀刻液中微蚀刻45分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为65：5：3：0.5，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(4)将步骤(3)得到的显示面板放入30℃的蚀刻液中蚀刻80分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为7：12：0.3：0.5，每升蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(5)将步骤(4)放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，将清洗后的显示面板置于60℃下5分钟，得到厚度为0.3毫米的减薄显示面板。
实施例6
(1)取20片原材料为旭硝子的玻璃板，显示面板的厚度为0.8毫米、单片小粒数为50。
(2)将玻璃板放入到50℃的清洗组合物中清洗20分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为15：0.1：0.05：0.1：0.2：0.4：0.4，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的玻璃板放入到30℃的微蚀刻液中微蚀刻45分钟，并通入流量为300升/分钟的压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为65：5：3：0.5。
(4)将步骤(3)得到的玻璃板放入30℃的蚀刻液中蚀刻80分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为7：12：0.3：0.5，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(5)将步骤(4)得到的显示面板放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，自然风干，得到厚度为0.3毫米的减薄显示面板。
实施例7
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到45℃的清洗剂中清洗30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，清洗剂为氢氧化钠溶液，氢氧化钠的质量分数为10％，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到35℃的微蚀刻液中微蚀刻30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为80：5：0.5：1.0，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(4)将步骤(3)得到的显示面板放入25℃的蚀刻液中蚀刻10分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为10：15：0.5：1.0，每升蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(5)将步骤(4)得到的显示面板放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，自然风干，得到厚度为0.8毫米的减薄显示面板。
实施例8
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到55℃的清洗组合物中清洗10分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，清洗组合物包括氢氧化钾、柠檬酸钠、异噻唑啉酮、脂肪醇醚硫酸钠及丙二醇，且氢氧化钾、柠檬酸钠、异噻唑啉酮、脂肪醇醚硫酸钠及丙二醇的质量比为20：0.2：0.15：0.3：0.5，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为1.2升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入45℃的蚀刻液中蚀刻150分钟，并通入流量为60升/分钟的压缩空气进行鼓泡，其中，蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为5：8：0.1：0.1，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为1.2升/分钟。
(4)将步骤(3)放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，将清洗后的显示面板置于60℃下5分钟，得到厚度为0.2毫米的减薄显示面板。
实施例9
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到45℃的清洗组合物中清洗30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为10：0.1：0.05：0.1：0.2：0.4：0.3，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为3.0升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到25℃的微蚀刻液中微蚀刻60分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为50：0.5：0.1：0.1，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为3.0升/分钟。
(4)将步骤(4)得到的显示面板放入35℃、质量百分含量为5％的氢氧化钠溶液中碱洗10分钟，再放入25℃的纯水中清洗3分钟，自然风干，得到厚度为0.95毫米的减薄显示面板。
实施例10
(1)取20片原材料为康宁玻璃的显示面板，显示面板的厚度为1.0毫米、单片小粒数为50，并用UV胶水对显示面板的四周进行固化封胶。
(2)将显示面板放入到45℃的清洗组合物中清洗30分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再放入到25℃的纯水中清洗3分钟，其中，氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇，且氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、葡萄糖酸钠、亚硫酸氢钠、十二烷基磺酸钠及异丙醇的质量比为20：0.1：0.1：0.15：0.3：0.5：0.5，每升清洗剂中通入的压缩空气的流量为1.2升/分钟。
(3)将步骤(2)得到的显示面板放入到28℃的微蚀刻液中微蚀刻60分钟，并通入压缩空气进行鼓泡，再用25℃的纯水中清洗3分钟，其中，微蚀刻液包括H2SO4、HF、HCl及HNO3，且H2SO4、HF、HCl及HNO3的质量比为13.3：0.2：0.09：0.138，每升微蚀刻液中通入的压缩空气的流量为4.8升/分钟。
(4)将步骤(3)得到的显示面板放入35℃、质量百分含量为3％的氢氧化钾溶液中碱洗10分钟，并置于65℃下5分钟，得到厚度为0.97毫米的减薄显示面板。
测试
对实施例1～5及实施例7～10的减薄显示面板、实施例6的减薄玻璃板的凹点不良率、凸点不良率、划伤不良率、整体表观良率、减薄前后的厚度差、微蚀刻速率及蚀刻速率。结果详见表1。
其中，采用千分尺测点方法测定微蚀刻速率和蚀刻速率。
凹点不良率的测定：
将待检测样品置于1200lux的反射光下，目视检验，并用菲林尺测定凹点的直径D(即凹点的最大直径)。当凹点的D大于或等于0.2毫米且小于或等于0.3毫米时，若该凹点与相邻凹点的间距均小于或等于2毫米，则待测样品即为不良品。当凹点的D大于0.3毫米时，则待测样品即为不良品。
凸点不良率的测定：
将待检测样品置于1200lux的反射光下，目视检验，并用菲林尺测定凸点的直径D(即凸点的最大直径)。当凸点的D小于或等于0.2毫米时，若该凸点与相邻凹点的间距均大于15毫米，且此类凸点在待测样品的整面的数量小于4个，则待测样品不计为不良品。当凹点的D大于0.2毫米时，则待测样品即为不良品。
划伤不良率的测定：
将待检测样品置于1200lux的反射光下，目视检验，并用菲林尺测定划痕的长度L和宽度W。当划痕的L小于或等于5毫米、W小于或等于0.1毫米时，若该划痕与相邻划痕的间距均大于或等于15毫米，且此类划痕在待测样品的整面的数量小于或等于2个，则待测样品不计为不良品。当划痕的W大于或等于0.1毫米时，则待测样品计为不良品。当划痕的L大于或等于15毫米时，则待测样品计为不良品。
整体表观良率的测定：若待测样品单模里具有凸点、凹点及划伤中的一种，则该模计为不良粒，总不良粒数为N，总粒数为Z，则整体表观良率为Q＝(Z-N)/Z*100％。
当待测样品为减薄玻璃板时，该玻璃板的测定范围为玻璃板每小粒的两面，只要一面出现上述情况，则该玻璃小粒为不良品。
当待测样品为显示面板时，该显示面板的测定范围为AA区和BM区，只要AA区和BM区中至少一个出现上述情况，则该显示面板计为不良品。
表1表示的是对实施例1～5及实施例7～10的减薄显示面板、实施例6的减薄玻璃的凹点不良率、凸点不良率、划伤不良率、整体表观良率、减薄前后的厚度差、微蚀刻速率及蚀刻速率。
表1
由表1可以看出，实施例1～5的减薄显示面板及实施例6的减薄玻璃的凸点不良率均小于或等于0.3％、凹点不良率均小于或等于0.1％、划伤不良率小于或等于0.6％、整体表观良率大于或等于99.04％、减薄前后的厚度差均大于或等于200μm，无需经过抛光处理，能够满足实际需求。同时，实施例1～6的减薄方法的微蚀刻速率和蚀刻速率均较高，有利于提高生产效率。
实施例1和实施例7相比，实施例1的减薄显示面板的凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率均小于实施例7的，且实施例1的减薄显示面板的整体表观良率由于实施例7的，说明上述清洗组合物有利于降低减薄显示面板的凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率，并有利于提升减薄显示面板的整体表观良率。
实施例2和实施例8相比，实施例2的减薄显示面板的凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率均小于实施例8的，且实施例2的减薄显示面板的整体表观良率由于实施例8的，说明上述减薄方法的微蚀刻工艺有利于降低减薄显示面板的凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率，并有利于提升减薄显示面板的整体表观良率。
实施例3和实施例9相比，实施例3的减薄显示面板的凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率均小于实施例9的，且实施例3的减薄显示面板的整体表观良率由于实施例9的，说明上述减薄方法的蚀刻工艺有利于降低减薄显示面板的凸点不良率、凹点不良率及划伤不良率，并有利于提升减薄显示面板的整体表观良率。
综上所述，上述减薄方法能够使减薄后产品的整体表观良率保持在99％以上，减薄前后的厚度差可达800微米，同时保持了较高的蚀刻速率，保证了产品的生产效率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种玻璃面板的减薄方法，其特征在于，包括如下步骤：
清洗玻璃面板；
用微蚀刻液对清洗后的所述玻璃面板进行微蚀刻处理，其中，所述微蚀刻液中含有H2SO4、HF、HCl及HNO3，所述H2SO4、所述HF、所述HCl及所述HNO3的质量比为50：0.5：0.1：0.1～80：5：0.5：1.0；及
用蚀刻液对微蚀刻后的所述玻璃面板进行蚀刻处理，得到减薄玻璃面板，其中，所述蚀刻液中含有H2SO4、HF、HCl及HNO3，所述H2SO4、所述HF、所述HCl及所述HNO3的质量比为5：8：0.1：0.1～10：15：0.5：1.0。
2.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，所述清洗玻璃面板的步骤中，使用清洗组合物清洗所述玻璃面板，所述清洗组合物包括碱、金属离子螯合剂、生物活性抑制剂、阴离子表面活性剂及有机溶剂，所述碱、所述金属离子螯合剂、所述生物活性抑制剂、所述阴离子表面活性剂及所述有机溶剂的质量比为10：0.1：0.05：0.15：0.25～20：0.2：0.15：0.3：0.5，其中，所述碱为氢氧化钠或氢氧化钾，所述金属离子螯合剂选自乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠及葡萄糖酸钠中的至少一种，所述生物活性抑制剂选自亚硫酸氢钠及异噻唑啉酮中的一种，所述阴离子表面活性剂选自十二烷基磺酸钠及脂肪醇醚硫酸钠中的一种，所述有机溶剂选自异丙醇及丙二醇中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的减薄方法，其特征在于，所述清洗玻璃面板的步骤中，所述清洗组合物的温度为45℃～55℃，清洗时间为10分钟～30分钟。
4.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，所述用微蚀刻液将清洗后的所述玻璃面板进行微蚀刻处理的步骤中，所述微蚀刻液的温度为25℃～35℃，所述微蚀刻处理的时间为30分钟～60分钟。
5.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，所述用微蚀刻液对清洗后的所述玻璃面板进行微蚀刻处理的步骤中，向所述微蚀刻液中通入压缩气体以使所述微蚀刻液鼓泡，每升所述微蚀刻液中通入所述压缩气体的流量为1.2升/分钟～4.8升/分钟。
6.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，所述用蚀刻液对微蚀刻后的所述玻璃面板进行蚀刻处理的步骤中，所述蚀刻液的温度为25℃～45℃，所述蚀刻处理的时间为10分钟～150分钟。
7.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，所述用蚀刻液对微蚀刻后的所述玻璃面板进行蚀刻处理的步骤中，向所述蚀刻液中通入压缩气体以使所述蚀刻液鼓泡，每升所述蚀刻液中通入所述压缩气体的流量为0.6升/分钟～4.8升/分钟。
8.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，所述玻璃面板与所述减薄玻璃面板的厚度之差为0.2毫米～0.8毫米。
9.权利要求1～8任一项所述的减薄方法得到的减薄玻璃面板。
10.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求9所述的减薄玻璃面板。
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