CN109676533A - 金属工件的表面处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种金属工件的表面处理方法，包括以下步骤：氢氧化钾溶液浸泡、第一次清洗、第一次干燥、玻璃喷砂、精喷砂、去毛刺、内部清理、第二次清洗和第二次干燥，其中氢氧化钾的质量浓度为10％‑20％，浸泡时间为2‑12小时；玻璃喷砂室采用玻璃砂材，对工件表面进行清洁；然后对工件表面进行精喷砂处理，直到工件表面的粗糙度达到5‑12μm为止。本发明提供的金属工件的表面处理方法能够较好地去除工件表面的膜层，而且清洗效率高，对金属工件的损伤较小，同时使后续的表面处理效果更好，有效保证工件的生产精度和使用寿命。

Description

金属工件的表面处理方法
技术领域
本发明涉及工件的表面处理技术领域，尤其涉及一种金属工件的表面处理方法。
背景技术
随着液晶面板和集成电路制造设备的大型化，设备的功率也随之提高，以确保生产线的生产效率和品质要求，而制造设备在功率增加的同时，对设备工件表面特性的要求也随之有了大幅的提高，因此，需要对设备工件的表面进行特殊处理，以保证其生产精度，增加其使用寿命。
在真空装置设备运行的过程中，容易有沉积物吸附在工件的表面而形成一种膜层，该膜层的存在容易影响工件后续的表面处理，增加工件的不良率。而现有技术中，去除工件表面附着的膜层通常有化学溶液溶泡或采用机械剥离的方式去除等，但是去除效果不好，而且容易损伤工件本身。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种金属工件的表面处理方法，能够较好地对工件进行表面处理，保证其生产精度和使用寿命。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种金属工件的表面处理方法，包括以下步骤：
氢氧化钾溶液浸泡：采用氢氧化钾溶液对工件进行浸泡，氢氧化钾的质量浓度为10％-20％，浸泡时间为2-12小时，直到目测工件表面无残留的膜层为止；
第一次清洗：采用压强为5-50Mpa的水流对工件进行冲洗，清洗时间为20-60s；
第一次干燥：将第一次清洗后的工件进行干燥处理；
玻璃喷砂：将玻璃砂材喷射至工件的表面，对工件表面进行清洁；
精喷砂：对工件表面进行精喷砂处理，直到工件表面的粗糙度达到5-12μm为止；
去毛刺：对工件表面进行去毛刺处理；
内部清理：使用气枪对工件的内部进行清洁；
第二次清洗：采用压强为5-50Mpa的水流对工件进行冲洗，和/或将工件放入超声波清洗槽中进行超声波清洗；
第二次干燥：干燥温度为100-150℃，干燥时间为0.5-4小时。
实施本发明实施例，将具有如下有益效果：本发明提供的金属工件的表面处理方法能够较好地去除工件表面的膜层，而且清洗效率高，对金属工件的损伤较小，同时使后续的表面处理效果更好，有效保证工件的生产精度和使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
其中：
图1为本发明实施例一的金属工件的表面处理方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果所述特定姿态发生改变时，则所述方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例一
请参照图1，本发明的实施例一为：一种金属工件的表面处理方法，包括以下步骤：
S1、受入检查：查看工件的各个部位，看工件的表面是否有裂纹、腐蚀、划痕等损伤情况，若有，则退回工件或者对工件的损伤进行修复；若无，则进入下一步。
S2、氢氧化钾溶液浸泡：采用氢氧化钾溶液对工件进行浸泡，氢氧化钾的质量浓度为10％-20％，浸泡时，氢氧化钾溶液没过工件，浸泡时间为2-12小时，直到目测工件表面无残留的膜层为止。
S3、第一次清洗：从氢氧化钾溶液中取出工件，并采用压强为5-50Mpa的水流对工件进行冲洗，清洗时间为20-60s；清洗时，翻动工件，确保工件的每个面都被冲洗到，以将工件上残留的氢氧化钾溶液冲洗掉。
S4、第一次干燥：将第一次清洗后的工件放在干燥炉上进行空气干燥处理，干燥温度为130℃，干燥时间为20-50min。
S5、玻璃喷砂：将玻璃砂材喷射至工件的表面，对工件表面进行清洁；
S6、精喷砂：对工件表面进行精喷砂处理，直到工件表面的粗糙度达到5-12μm为止。
S7、去毛刺：在玻璃喷砂和精喷砂过程中，工件的边缘处可能会产生毛刺，使用锉刀、毛刺刀、刀片等工具对产生的毛刺进行去毛刺处理。
S8、内部清理：使用气枪对工件的内部进行清洁。
S9、第二次清洗：采用压强为5-50Mpa的水流对工件进行冲洗，或者将工件放入超声波清洗槽中进行超声波清洗。
S10、第二次干燥：将第二次清洗后的工件放在大气烤箱上进行空气干燥处理，干燥温度为100-150℃，干燥时间为0.5-4小时，该干燥过程是在无尘室内进行。最后对工件进行真空包装。
实施例二
本发明的实施例二为：一种钛条的表面处理方法，包括以下步骤：
S1、受入检查：查看工件的各个部位，包括内表面、外表面，孔等位置，看工件是否有裂纹、腐蚀、划痕等损伤情况，若有，则退回工件或者对工件的损伤进行修复；若无，则进入下一步。
S2、氢氧化钾溶液浸泡：采用氢氧化钾溶液对工件进行浸泡，氢氧化钾的质量浓度为10％，浸泡时，氢氧化钾溶液完全没过工件，浸泡时间为10小时左右，直至目测工件表面无残留的膜层为止；
使用氢氧化钾溶液浸泡时，每隔2小时检查一下氢氧化钾溶液的浓度，当氢氧化钾溶液的浓度低于8％时，更换新的氢氧化钾溶液。
S3、第一次清洗：从氢氧化钾溶液中取出工件，并采用压强为10Mpa的高压水流对工件进行清洗，清洗时间为20-60s；清洗时，反动工件，确保工件的每个面都被冲洗到，以将工件上残留的氢氧化钾溶液冲洗掉。
S4、抛光：用百吉布沾水对工件的表面进行抛光处理。
S5、中和反应：采用硝氟酸溶液进行中和反应，硝氟酸溶液采用硝酸和氢氟酸配比而成，HNO3:HF:H2O＝(18～22)：(0.5～1.5)：(18～22)，反应温度为常温，反应时间为15-20min。
具体在本实施例中，HNO3:HF:H2O＝20:1:20，常温下反应时间为15min。
S6、纯水浸泡：将工件放入纯水中浸泡，使其PH值接近中性。
在本实施例中，总共包括三次纯水浸泡：第一次纯水浸泡、第二次纯水浸泡和第三次纯水浸泡，三次纯水浸泡所用的水仅为电阻率大于或者等于15MΩ.CM的超纯水。第一次纯水浸泡前，用PH试纸测量纯水的PH值，保证纯水为中性，然后将中和反应后的工件放入纯水中进行第一次纯水浸泡，浸泡时间为3min；然后更换新的纯水，同样用PH试纸测量纯水的PH值，保证纯水为中性，再将工件放入新的纯水中进行第二次纯水浸泡，浸泡时间为5min；再次更换新的纯水，同样用PH试纸测量纯水的PH值，保证纯水为中性，将工件放入纯水中进行第三次纯水浸泡，浸泡时间为20min。
S7、第一次干燥：使用气枪对工件进行吹干，干燥气流的压强为0.3Mpa以下。
S8、焊接修复：工件在前述的步骤中可能会存在脱焊、开裂等现象，因此要检查工件的各个部位，若工件有开裂、损伤等情况，则对工件的开裂、损伤处进行弧氩焊。
S9、第一次保护处理：在工件的非玻璃喷砂区域粘贴遮护胶带或者覆盖专用的遮护盖板，以便对非玻璃喷砂区域进行保护。
S10、玻璃喷砂：将玻璃砂材喷射至工件的表面，对工件表面进行清洁。
S11、第二次保护处理：在工件的非精喷砂区域粘贴遮护胶带或者覆盖专用的遮护盖板，以便对非精喷砂区域进行保护。
S12、精喷砂：对工件表面进行精喷砂处理，直到工件表面的粗糙度达到8μm为止。
S13、去保护：在精喷砂之后，将工件表面上的遮护胶带或者遮护盖板去除。
S14、去毛刺：在玻璃喷砂和精喷砂过程中，工件的边缘处可能会产生毛刺，使用锉刀、毛刺刀、刀片等工具对产生的毛刺进行去毛刺处理。
S15、内部清理：先使用气枪清理工件的各个部位，重点清理工件的内部，然后使用软胶锤震动工件，使工件的孔内或者缝隙处的颗粒脱离工件，再次使用气枪清洁工件的各个部位。
S16、检查矫正：使用粗糙度测量仪进行粗糙度测量，使用大理石平台、水平尺、塞规进行平面度测量，目视进行外观检查。
通过对平面度的测量，判断工件的平面度是否达到标准，若未达到标准，则进行平面度矫正。
通过对粗糙度的测量，判断工件的粗糙度是否达到标准，若未达到标准，则返回步骤S12重新处理。
S17、第二次清洗：首先采用压强为50Mpa的水流对工件进行冲洗，然后将工件放入超声波清洗槽中进行超声波清洗。
S18、第二次干燥：将第二次清洗后的工件放在大气烤箱上进行空气干燥处理，干燥温度为100-150℃，干燥时间为0.5-4小时，该干燥过程是在无尘室内进行。最后对工件进行真空包装。
综上所述，本发明提供的金属工件的表面处理方法能够较好的去除工件表面的膜层，而且清洗效率高，清洗效果好，对工件的损伤较小，使后面的表面处理效果更好，可有效保证工件的生产精度和使用寿命。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种金属工件的表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
氢氧化钾溶液浸泡：采用氢氧化钾溶液对工件进行浸泡，氢氧化钾的质量浓度为10％-20％，浸泡时间为2-12小时，直到目测工件表面无残留的膜层为止；
第一次清洗：采用压强为5-50Mpa的水流对工件进行冲洗，清洗时间为20-60s；
第一次干燥：将第一次清洗后的工件进行干燥处理；
玻璃喷砂：将玻璃砂材喷射至工件的表面，对工件表面进行清洁；
精喷砂：对工件表面进行精喷砂处理，直到工件表面的粗糙度达到5-12μm为止；
去毛刺：对工件表面进行去毛刺处理；
内部清理：使用气枪对工件的内部进行清洁；
第二次清洗：采用压强为5-50Mpa的水流对工件进行冲洗，和/或将工件放入超声波清洗槽中进行超声波清洗；
第二次干燥：干燥温度为100-150℃，干燥时间为0.5-4小时。
2.如权利要求1所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤第一次清洗之后还包括中和反应：采用硝氟酸溶液进行中和反应，硝氟酸溶液采用硝酸和氢氟酸配比而成，HNO3:HF:H2O＝(18～22)：(0.5～1.5)：(18～22)，反应温度为常温，反应时间为15-20min。
3.如权利要求2所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤中和反应中，HNO3:HF:H2O＝20:1:20。
4.如权利要求2所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤中和反应之后还包括纯水浸泡：将工件放入纯水中浸泡3-5min，更换新的纯水继续浸泡5-8min，然后再次更换新的纯水继续浸泡20-30min。
5.如权利要求1所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤玻璃喷砂之前还包括第一次保护处理：在工件的非玻璃喷砂区域粘贴遮护胶带或者覆盖遮护盖板。
6.如权利要求5所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤去毛刺之前还包括去保护处理：在精喷砂处理之后，将工件表面上的遮护胶带或者遮护盖板去除。
7.如权利要求1所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤第二次清洗之前还包括检查矫正：检测工件的表面粗糙度以及平面度是否符合要求，若符合要求，则进行第二次清洗；若不符合要求，则返回步骤玻璃喷砂或者精喷砂。
8.如权利要求1所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤玻璃喷砂之前还包括焊接修复：对工件的开裂、损伤处进行弧氩焊。
9.如权利要求1所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤中和反应之前还包括抛光处理：用百吉布沾水对工件的表面进行抛光处理。
10.如权利要求1所述的金属工件的表面处理方法，其特征在于，在步骤内部清洁中，首先使用软胶锤震动工件，使工件的孔内或者缝隙处的颗粒脱离工件，然后再使用气枪清洁工件。
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