CN108019541A - 阀装置 - Google Patents

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CN108019541A
CN108019541A CN201711012795.8A CN201711012795A CN108019541A CN 108019541 A CN108019541 A CN 108019541A CN 201711012795 A CN201711012795 A CN 201711012795A CN 108019541 A CN108019541 A CN 108019541A
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铃木琢也
冈村和毅
木原侑也
中村昭夫
稻木秀介
山下显
木田浩司
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Toyota Motor Corp
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JTEKT Corp
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Abstract

本发明提供了一种用于气体罐(2)的阀装置(1)，该阀装置包括本体(4)和设置在注入通道(13)中以使气体注入气体罐(2)的止回阀(16)。止回阀(16)包括阀座(33)、壳体(34)和阀元件(35)，壳体固定在注入通道(13)中，同时在注入通道(13)的内周表面(31a)与壳体(34)之间设置有空间以使气体能够流过该空间，阀元件容纳在壳体(34)中。壳体(34)包括筒部(41)并且构造成使得筒部(41)的设置在与阀座(33)相反侧的底部(42)限定阀元件(35)能够轴向移动的范围。阀元件(35)包括头部(51)和滑动部(53)，头部可以将阀座(33)的阀孔(37)堵住，滑动部形成为能够相对于筒部(41)轴向移动。

Description

阀装置
技术领域
本发明涉及阀装置。
背景技术
安装在燃料电池车辆或类似物中的气体罐设置有控制气体罐中储存的高压氢气的供给和排放的阀装置。这种阀装置包括设置有使气体罐的内部与外部之间连通的气体流道的本体。气体流道包括注入通道，氢气经由该注入通道从外部供给源(氢气站中的氢气罐等)注入气体罐，该注入通道设置有防止氢气回流的止回阀。
具体地，例如，日本专利申请公开No.2016-75373中描述的阀装置如图10中所示的那样具有设置有注入通道72的本体71，注入通道72具有下述开口：该开口的直径比注入通道72的另一部分的直径大用以容纳止回阀73。止回阀73包括：阀座74，阀座74呈环形形状并且固定在注入通道72中；阀元件75，阀元件75在注入通道72中布置在阀座74的背侧(图10中的左侧)；以及诸如螺旋弹簧的推压部件76，推压部件76将阀元件75朝向阀座74推压。阀元件75包括头部81、小直径筒部82和大直径筒部83，头部81、小直径筒部82和大直径筒部83从阀座74侧(图10中的右侧)按所描述的顺序设置。小直径筒部82具有设定成比大直径筒部83的外径小的外径，并且小直径筒部82设置有径向地穿过小直径筒部82的横向孔84。大直径筒部83的外径设定成比注入通道72的内径稍小，使得阀元件75可以在注入通道72中轴向移动。
在这种阀装置中，当没有氢气注入时，阀元件75在气体罐中的氢气的压力(罐内部压力)和推压构件76的推力的作用下受到推压，然后头部81将阀座74的阀孔85堵住而使止回阀73处于阀关闭状态。同时，当有氢气注入时，经由联接件(未示出)从外部注入的氢气的压力(注入压力)克服推压构件76的推力而使阀元件75离开阀座74，由此使止回阀处于阀打开状态。然后，如图10中的箭头指示的那样，经由阀孔85流入注入通道72的氢气经由横向孔84通过阀元件75，然后流向注入通道72的背侧而注入气体罐。
发明内容
当储存在气体罐中的氢气量低至使罐内部压力小于注入压力时，比如在注入开始时，在罐内部压力与抵抗推压构件76的推力的注入压力之间的压差的作用下将阀元件75沿阀打开方向牢固地推压在可移动端部(注入通道72的高度差面的台阶面)上。同时，当储存的氢气量的增加使罐内部压力接近于注入压力而使压差减小时，阀元件75在推压构件76的推力下靠近阀座74。在这种状态下，作用在阀元件75上的作用压差和推压构件76的推力大致平衡，使得阀元件75趋于在注入通道72中相对容易地移动。此外，为了使阀元件75能够在注入通道72中滑动而在阀元件75(大直径筒部83)与注入通道72之间设置有微小间隙，使得阀元件75可能由于通过阀元件75的氢气流动的影响而发生振动(颤动)。
本发明提供了一种阀装置，该阀装置能够使其阀元件的振动减小。
根据本发明的一个方面的用于气体罐的阀装置包括：本体，该本体设置在储存高压气体的气体罐中，并且在该本体中设置有使气体罐的内部与外部之间连通的气体流道；以及止回阀，该止回阀设置在气体流道中的注入通道中，该注入通道设置成使气体注入气体罐。止回阀包括：阀座，该阀座固定在注入通道中；壳体，该壳体呈有底的筒形形状并且固定在注入通道中，同时在注入通道的内周表面与壳体之间设置有空间以使气体能够流过该空间；以及阀元件，该阀元件容纳在壳体中以与阀座接触以及离开阀座。壳体包括筒部，阀元件以能够轴向移动的方式配装到该筒部中，并且壳体构造成使得筒部的设置在筒部的与阀座相反的轴向端部处的底部限定阀元件能够轴向移动的范围。阀元件包括：头部，该头部可以将阀座的阀孔堵住；以及滑动部，该滑动部形成为具有与筒部接触的区域，该区域在滑动部能够轴向移动的整个范围内是一致的。
根据上述结构，经由阀孔流入注入通道的气体通过壳体与注入通道之间的空间，并且流向注入通道的背侧而注入气体罐，使得与气体通过阀元件的内部的情况相比气体的流动不太可能影响阀元件。因此，罐内部压力与注入压力之间的压差减小，使得甚至在阀元件能够在注入通道中相对容易地移动时也可以减小阀元件的振动。此外，滑动部形成为具有与筒部接触的区域，该区域在滑动部能够轴向移动的整个范围内是一致的，使得例如在阀元件往复运动时可以防止阀元件和壳体彼此咬入，与滑动部从筒部伸出及缩回的情况不同。因此，例如可以减少磨损粉末的产生。
在以上方面中，滑动部可以形成为使得滑动部的整个外周表面与筒部的内周表面接触。根据上述结构，滑动部的整个外周表面与筒部的内周表面进行表面接触，使得滑动部与筒部之间没有形成较大的间隙。因此，可以减少气体经由滑动部与筒部之间的间隙朝向底侧流动，使得阀元件在壳体中的动作可以稳定。
在以上方面中，头部的外周表面可以包括呈朝向阀座渐缩的渐缩形状的渐缩表面，并且该渐缩表面可以形成为使得：当阀元件定位在离阀座最远的返回端处时，渐缩表面的延长线以与筒部的位于阀座侧的端部边缘相比更接近筒部的底部的方式通过。
根据上述结构，当阀元件定位在离开阀座的返回端处时，气体可能留在阀元件与壳体的筒部之间的间隙中。然后，流入阀元件与壳体的筒部之间的间隙的气体的压力不仅会施加将阀元件压向其轴线(径向向内)的力，而且会施加将阀元件压向壳体的底部的力，上述力作用在离开轴线的位置处，使得阀元件的动作可以更加稳定。
在以上方面中，头部的外周表面可以包括呈朝向阀座渐缩的渐缩形状的渐缩表面，并且该渐缩表面可以形成为使得：当阀元件定位在离阀座最远的返回端处时，渐缩表面的延长线以与筒部的位于阀座侧的端部边缘相比更接近阀座的方式通过。
根据上述结构，当阀元件定位在离开阀座的返回端处时，经由阀孔流入注入通道的气体与阀元件的头部发生碰撞而沿着渐缩表面流动，因此，经由阀孔流入注入通道的气体几乎不与筒部的内周表面发生碰撞而流入壳体的外周侧的空间。这使气体的流动能够平稳，从而例如可以减少湍流的发生。
在以上方面中，注入通道的内周表面可以形成为筒形形状，并且壳体的外周表面可以包括：弯曲表面，该弯曲表面具有呈弧形形状的截面并且具有与注入通道的内周表面的曲率相等的曲率；以及流道表面，该流道表面呈非圆形形状并且在壳体的整个轴向范围上延伸。
根据上述结构，当壳体插入注入通道时，壳体可以容易地固定，同时在注入通道的内周表面与流道表面之间形成间隙以允许气体流过该间隙。
根据本发明，可以减小阀元件的振动。
附图说明
下面将参照附图对本发明的示例性实施方式的特征、优点以及技术和工业意义进行描述，在附图中，相同的附图标记表示相同的元件，并且在附图中：
图1是阀装置的示意性结构图；
图2是第一实施方式的处于阀关闭状态的止回阀近旁的局部截面图；
图3是第一实施方式的处于阀打开状态的止回阀近旁的局部截面图；
图4是第一实施方式的壳体的立体图；
图5是第一实施方式的止回阀的截面图(沿图2的线V-V截取的截面图)；
图6是示出了第一实施方式的壳体与阀元件之间的尺寸关系的示意图；
图7是第二实施方式的处于阀关闭状态的止回阀近旁的局部截面图；
图8是第二实施方式的处于阀打开状态的止回阀近旁的局部截面图；
图9是示出了第二实施方式的壳体与阀元件之间的尺寸关系的示意图；以及
图10是处于阀打开状态的常规止回阀近旁的局部截面图。
具体实施方式
第一实施方式
下面将参照附图对阀装置的第一实施方式进行描述。图1中示出的阀装置1附接到储存处于高压(例如70MPa)的氢气的气体罐2的附接口3中。阀装置1包括：本体4，本体4由铝合金制成；供给侧联接件6，供给侧连接件6构造成连接从外部供给源(例如，氢气站中的氢气罐等)延伸的供给管5；以及输送侧联接件8，输送侧联接件8构造成连接延伸至输送目标(例如燃料电池等)的输送管7。本体4包括布置在气体罐2外部的呈扁平盒形状的本体部11以及插入附接口3的附接部12。附接部12形成为柱形形状并且沿与本体部11的底面11a大致正交的方向(图1中的向下方向)延伸。
本体部11设置有注入通道13和输送通道14，注入通道13构造成使流过供给管5的氢气注入气体罐2，输送通道14构造成使氢气经由输送管7输送至输送目标。附接部12设置有连接通道15，连接通道15连接至注入通道13和输送通道14中的每一者，并且连接通道15通入气体罐2中。也就是说，在本实施方式中，注入通道13、输送通道14和连接通道15构成使气体罐2的内部与外部之间连通的气体流道。注入通道13设置有防止注入气体罐2的氢气回流而被排出至外部的止回阀16，并且输送通道14设置有控制氢气至输送目标的供给的电磁阀17。另外，在阀装置1中，供给管5联接至供给侧联接件6以将供给管5连接至注入通道13，并且输送管7联接至输送侧联接件8以将输送管7连接至输送通道14。
如图2中所示，本体部11具有侧面11b，侧面11b设置有沿与侧面11b大致正交的方向(图2中的左右方向)延伸的呈圆孔形状的附接孔21。附接孔21包括向侧面11b开设的第一附接孔22和邻近于第一附接孔22的背侧(图2中的左侧)的第二附接孔23。第一附接孔22和第二附接孔23形成在相同轴线La上，并且第一附接孔22形成为具有比第二附接孔23的内径大的内径。第一附接孔22和第二附接孔23各自具有设置有阴螺纹的内周表面。另外，供给侧联接件6被拧入第一附接孔22，并且呈筒形形状的塞24被拧入第二附接孔23。此外，第一附接孔22的底面与供给侧联接件6之间设置有密封构件(未示出)，以在第一附接孔22的底面与供给侧联接件6之间进行气密密封。塞24设置有连通孔25，连通孔25轴向地穿过塞24而与供给侧联接件6的内部连通。
注入通道13形成为呈直管形状并且在本体部11的侧面11b附近与第一附接孔22和第二附接孔23同轴地延伸，并且注入通道13通向第二附接孔23的底面。因此，注入通道13连接至拧入第二附接孔23的塞24的连通孔25，并且经由连通孔25与供给侧联接件6的内部连通。另外，止回阀16设置在注入通道13的位于第二附接孔23侧的开口部中。
注入通道13的位于附接孔21侧的开口部设定成具有比注入通道13的另一部分的内径大的内径用以容纳止回阀16。具体地，注入通道13的开口部从注入通道13的背侧依次包括第一容纳部31和第二容纳部32，第一容纳部31具有呈柱形形状的内周表面，第二容纳部32延伸至第一容纳部31并且具有呈柱形形状的内周表面，并且第二容纳部32通向附接孔21(第二附接孔23)的底面。第一容纳部31和第二容纳部32的内径按所描述的顺序增大，并且第一容纳部31和第二容纳部32形成为布置在与附接孔21和注入通道13中的每一者的轴线相同的轴线La上。
止回阀16包括阀座33、壳体34、阀元件(提升阀)35和诸如螺旋弹簧的推压构件36。阀座33由诸如聚酰亚胺树脂的弹性材料形成。阀座33形成为环形形状并且具有阀孔37。阀座33配装到第二容纳部32中，并且通过被夹在拧入第二附接孔23的塞24与第二容纳部32的底面之间而固定在注入通道13中。在阀座33配装到第二容纳部32中时，阀孔37形成为布置在轴线La上。
如图2至图5中所示，壳体34形成为有底的筒形形状。壳体34包括筒部41、筒部41的底部42以及多个腿部43，筒部41、筒部41的底部42以及多个腿部43从阀座33侧(图2中的右侧)按所描述的顺序设置。壳体34具有设定成与第一容纳部31的轴向长度大致相等的轴向长度。这使得筒部41的敞开端与阀座33接触，并且腿部43中的每个腿部的前端与第一容纳部31的底面接触。
壳体34的外周表面形成为平坦形状，该平坦形状通过切掉筒的一部分而形成，并且壳体34的外周表面包括以等角度间隔设置的多个(本实施方式中为四个)弯曲表面34a和流道表面34b，每个弯曲表面34a均具有呈弧形形状的截面并且具有与第一容纳部31(注入通道13)的内周表面31a的曲率相等的曲率，每个流道表面34b均呈平面形状。弯曲表面34a中的每个弯曲表面和流道表面34b中的每个流道表面均形成为横贯筒部41的整个轴向范围。如上所述，弯曲表面34a中的每个弯曲表面均具有与注入通道13的内周表面的曲率大致相等的曲率，使得壳体34在被插入注入通道13时固定在注入通道13中，另外，在流道表面34b与内周表面31a之间形成有空间44以允许氢气流过空间44。同时，筒部41的内周表面41a形成为呈柱形形状。此外，筒部41设置有横向孔形成部45，横向孔形成部45包括多个横向孔45a，每个横向孔均呈大致U形，该U形通过从在筒部41假想地延伸时获得的端面切掉流道表面34b而形成。在筒部41的底部42在其中央处设置有轴向延伸的通孔46，并且在底部42的内底面中形成有与通孔46同轴的放置孔47，放置孔47构造成用于放置推压构件36。腿部43中的每个腿部形成为呈大致三角杆的形状，并且腿部43中的每个腿部均设置在底部42的外底面中的拐角部(四个拐角部)中的相应一个拐角部处。
阀元件35以可滑动的方式容纳在壳体34中。阀元件35包括头部51、轴部52和滑动部53，头部51、轴部52和滑动部53从阀座33侧按所描述的顺序设置。头部51形成为呈以预定角度倾斜成朝向阀座33渐缩的渐缩形状，并且头部51的整个外周表面形成为渐缩表面51a。头部51形成为具有外径比筒部41的内径小且比阀孔37的内径大的最大部，并且头部51形成为具有外径比阀孔37的内径小的最小部。另外，阀元件35在坐置在阀座33上而用头部51将阀孔37堵住时使止回阀16处于阀关闭状态，并且阀元件35在离开阀座33而使阀孔37打开时使止回阀16处于阀打开状态。如上所述，阀元件35构造成能够在位于头部51坐置在阀座33上的位置处的前进端与位于滑动部53与壳体34的底部42发生接触的位置处的返回端之间轴向地移动。也就是说，底部42设置在筒部41的与阀座33相反的轴向端部处，以限定阀元件35的能够轴向移动的范围(返回端)。
轴部52形成为柱形形状并且具有与头部51的最大部的外径大致相等的外径。此外，轴部52在其位于滑动部53侧的端部处设置有直径以渐变的方式增大的部分。滑动部53形成为柱形形状，并且滑动部53包括向壳体34的底部42侧敞开的放置孔54。滑动部53的外径设定成比轴部52的外径大，并且设定成与筒部41的内径大致相等。这使得滑动部53的外周表面53a与筒部41的内周表面41a进行表面接触而在轴部52的外周表面52a与筒部41的内周表面41a之间形成环形间隙。也就是说，在本实施方式中，滑动部53的大致全部的外周表面53a均是与筒部41接触的区域。
如图6中所示，滑动部53的轴向长度设定成使得在滑动部53能够轴向移动的整个范围(在前进端与返回端之间)内滑动部53与筒部41接触的区域是一致的(不变的)。换言之，筒部41的轴向长度设定成不小于通过将阀元件35可以进行的往复运动的轴向距离(行程)加到滑动部53的轴向长度上而获得的长度。此外，渐缩表面51a与轴线La之间的倾斜角度θ1设定成使得：在滑动部53与底部42接触时，或者在阀元件35定位在离阀座33最远的返回端处时，渐缩表面51a的延长线Le1通过与筒部41的位于阀座33侧的端部边缘41b相比更接近底部42的位置。
推压构件36插入安置孔47、54，同时从其自由长度进行轴向压缩。这使得推压构件36将阀元件35推向阀座33。如图2中所示，在如上面描述的那样构造的阀装置1中，当没有氢气注入气体罐2时，阀元件35受到气体罐2中的氢气的压力(罐内部压力)和推压构件36的推力的推动，然后，头部51将阀座33的阀孔37堵住(阀关闭状态)。同时，如图3中所示，当有氢气注入时，通过利用从外部经由联接件(未示出)注入的氢气的压力(注入压力)而使阀元件35离开阀座33(阀打开状态)。然后，经由阀孔37流入注入通道13的氢气经由横向孔45a通过壳体34与注入通道13的内周表面之间的空间44，并且经由腿部43中的每个腿部流向注入通道13的背侧而注入气体罐2。
如上所述，本实施方式能够实现以下操作效果。
(1)经由阀孔37流入注入通道13的氢气经由横向孔45a通过壳体34与注入通道13之间的空间44，然后流向注入通道13的背侧而注入气体罐2，使得与氢气通过阀元件35的内部的情况相比氢气的流动不太可能影响阀元件35。因此，罐内部压力与注入压力之间的压差降低而使作用在阀元件35上的压差与推压构件36的推力大致平衡，从而使得甚至在阀元件35能够在注入通道13中相对容易地移动时也可以减小阀元件35的振动。此外，滑动部53形成为具有与筒部41接触的区域，该区域在滑动部53能够轴向移动的整个范围内是一致的(不变的)，使得例如在阀元件35往复运动时可以防止阀元件35和壳体34彼此咬入，与滑动部53从筒部41伸出及缩回的情况不同。因此，例如可以减少磨损粉末的产生。
(2)滑动部53的整个外周表面53a与筒部41的内周表面41a进行表面接触，使得在滑动部53与筒部41之间没有形成较大的间隙。因此，可以减少氢气经由滑动部53与筒部41之间的间隙朝向壳体34的底部42的流动，使得阀元件35在壳体34中的动作可以稳定。
(3)头部51的渐缩表面51a形成为使得当阀元件35定位成离阀座33最远时渐缩表面51a的延长线Le1以与筒部41的位于阀座33侧的端部边缘41b相比更接近筒部41的底部42的方式通过。因此，如图3中所示，与头部51碰撞的一些氢气可能留在筒部41与轴部52之间的环形间隙中。因此，流入环形间隙的氢气的压力不仅会施加将阀元件35压向其轴线(径向向内)的力，而且会施加将阀元件35压向底部42的力，上述力作用在离开轴线的位置(阀元件35的外周边缘)处，使得阀元件35的动作可以更加稳定。
第二实施方式
接下来，将参照附图对阀装置的第二实施方式进行描述。为了便于说明，相同的部件将由与上述第一实施方式的附图标记相同的附图标记来表示以省略重复的描述。
如图7和图8中所示，本实施方式的壳体34中的横向孔形成部61形成为具有比以上第一实施方式的壳体34中的横向孔形成部长的轴向长度，使得横向孔61a也形成为具有更长的轴向长度。在阀元件35中，能够将阀孔37堵住的头部62形成为具有较大的倾斜角度，并且呈柱形形状的轴部63形成为具有比以上第一实施方式的轴部长的轴向长度。另外，如图9中所示，头部62的渐缩表面62a相对于轴线La的倾斜角度θ2形成为使得：当阀元件35定位成离阀座33最远时，渐缩表面62a的延长线Le2以与筒部41的位于阀座33侧的端部边缘相比更接近阀座33的方式通过。
随后，将对本实施方式的操作效果进行描述。除了以上第一实施方式的操作效果(1)和(2)之外，本实施方式还可以获得以下效果。
(4)头部62的渐缩表面62a形成为使得当阀元件35定位在离阀座33最远的返回端处时渐缩表面62a的延长线Le2以与筒部41的位于阀座33侧的端部边缘相比更接近阀座33的方式通过。因此，如图8中所示，经由阀孔37流入注入通道13的氢气与阀元件35的头部62发生碰撞而沿着渐缩表面62a流动，并且因此，经由阀孔37流入注入通道13的氢气几乎不与筒部41的内周表面41a发生碰撞而流入壳体34的外周侧的空间44。这使氢气的流动能够平稳，从而例如可以减少湍流的发生。
以上实施方式还可以通过适当地改变以上实施方式而获得的以下方面来实现。在以上实施方式中的每个实施方式中，尽管腿部43形成为呈三角杆形状，并且形成在底部42的外底面中的拐角部中的每个拐角部处，但除此之外，可以适当地改变腿部43的形状、数目、位置等，只要氢气可以经由空间44流向注入通道13的背侧即可。
在以上实施方式中的每个实施方式中，尽管横向孔45a、61a形成为分别径向地贯穿横向孔形成部45、61，并且横向孔45a、61a在其相应的端面中形成为呈大致U形开口形状，但除此之外，横向孔45a、61a例如可以形成为呈圆孔形状并且分别径向地贯穿横向孔形成部45、61。
在以上实施方式中的每个实施方式中，阀元件35可以构造成使得头部51、62直接延伸至相应的滑动部53，而不设置轴部52、63。在以上实施方式中的每个实施方式中，尽管壳体34构造成使得其外周表面包括具有呈弧形形状的截面并且具有与第一容纳部31(注入通道13)的内周表面31a的曲率相等的曲率的弯曲表面34a，但除此之外，壳体34的外周表面例如可以形成为呈多边形形状，而不具有弯曲表面。
在以上实施方式中的每个实施方式中，尽管滑动部53的整个外周表面53a与筒部41的内周表面41a接触，但除此之外，外周表面53a和内周表面41a可以形成为截面形状不同而仅使外周表面53a的一部分与内周表面41a接触。
在以上实施方式中的每个实施方式中，尽管螺旋弹簧用作推压构件36，但除此之外，例如碟形弹簧、弹性体等也是可以使用的。当在氢气的压力下可以将阀元件35推向阀座33时，可以不设置推压构件。
在以上实施方式中的每个实施方式中，尽管阀装置1附接至储存氢气的气体罐2，但除此之外，阀装置1也可以附接至储存除氢气之外的气体的气体罐。随后，下面将对从在以上实施方式中的每个实施方式和其他示例中领会的技术思想以及这些技术思想的效果进行附加描述。
提供了一种阀装置，在该阀装置中，注入通道的内周表面形成为筒形形状，并且壳体的外周表面包括：弯曲表面，该弯曲表面具有呈弧形形状的截面并且具有与注入通道的内周表面的曲率相等的曲率；以及流道表面，该流道表面呈非圆形形状并且在壳体的整个轴向范围上延伸。根据上述结构，当壳体插入注入通道时，壳体可以容易地固定，同时在注入通道的内周表面与流道表面之间形成间隙以允许气体流过该间隙。

Claims (5)

1.一种用于气体罐的阀装置，其特征在于，所述阀装置包括：
本体(4)，所述本体(4)设置在所述气体罐(2)中，所述气体罐(2)用于储存高压气体，并且在所述本体(4)中设置有使所述气体罐(2)的内部与外部之间连通的气体流道；以及
止回阀(16)，所述止回阀(16)设置在所述气体流道中的注入通道(13)中，所述注入通道(13)设置成使气体注入所述气体罐(2)，其中，
所述止回阀(16)包括：阀座(33)，所述阀座(33)固定在所述注入通道(13)中；壳体(34)，所述壳体(34)呈有底的筒形形状并且固定在所述注入通道(13)中，同时在所述注入通道(13)的内周表面(31a)与所述壳体(34)之间设置有空间以使气体能够流过所述空间；以及阀元件(35)，所述阀元件(35)容纳在所述壳体(34)中以与所述阀座(33)接触以及离开所述阀座(33)，
所述壳体(34)包括筒部(41)，所述阀元件(35)以能够轴向移动的方式配装到所述筒部(41)中，并且所述壳体(34)构造成使得所述筒部(41)的设置在所述筒部(41)的与所述阀座(33)相反的轴向端部处的底部(42)限定所述阀元件(35)能够轴向移动的范围，以及
所述阀元件(35)包括：头部(51)，所述头部(51)能够将所述阀座(33)的阀孔(37)堵住；以及滑动部(53)，所述滑动部(53)形成为具有与所述筒部(41)接触的区域，所述区域在所述滑动部(53)能够轴向移动的整个范围内是一致的。
2.根据权利要求1所述的阀装置，其中，所述滑动部(53)构造成使得所述滑动部(53)的整个外周表面(53a)与所述筒部(41)的内周表面(41a)接触。
3.根据权利要求1或2所述的阀装置，其中，
所述头部(51)的外周表面包括呈朝向所述阀座(33)渐缩的渐缩形状的渐缩表面(51a)；以及
所述渐缩表面(51a)形成为使得：当所述阀元件(35)定位在离所述阀座(33)最远的返回端处时，所述渐缩表面(51a)的延长线以与所述筒部(41)的位于阀座(33)侧的端部边缘(41b)相比更接近所述筒部(41)的所述底部(42)的方式通过。
4.根据权利要求1或2所述的阀装置，其中，
所述头部(51)的外周表面包括呈朝向所述阀座(33)渐缩的渐缩形状的渐缩表面(51a)；以及
所述渐缩表面(51a)形成为使得：当所述阀元件(35)定位在离所述阀座(33)最远的返回端处时，所述渐缩表面(51a)的延长线以与所述筒部(41)的位于阀座(33)侧的端部边缘(41b)相比更接近所述阀座(33)的方式通过。
5.根据权利要求1或2所述的阀装置，其中，
所述注入通道(13)的所述内周表面(31a)形成为筒形形状；以及
所述壳体(34)的外周表面包括：弯曲表面(34a)，所述弯曲表面(34a)具有呈弧形形状的截面并且具有与所述注入通道(13)的所述内周表面(31a)的曲率相等的曲率；以及流道表面(34b)，所述流道表面(34b)呈非圆形形状并且在所述壳体(34)的整个轴向范围上延伸。
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