CN108018118A - 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法 - Google Patents
一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108018118A CN108018118A CN201810016380.6A CN201810016380A CN108018118A CN 108018118 A CN108018118 A CN 108018118A CN 201810016380 A CN201810016380 A CN 201810016380A CN 108018118 A CN108018118 A CN 108018118A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- solvent
- extractor
- valve
- extracting solution
- pipeline
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 182
- 235000002566 Capsicum Nutrition 0.000 title claims abstract description 47
- 239000001390 capsicum minimum Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 239000008601 oleoresin Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 240000008574 Capsicum frutescens Species 0.000 title description 36
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 425
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 134
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 92
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims abstract description 67
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 48
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 18
- 241000208293 Capsicum Species 0.000 claims abstract 13
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 184
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 152
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 108
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 79
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 57
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 44
- 239000013557 residual solvent Substances 0.000 claims description 40
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims description 38
- 239000001722 capsicum frutescens oleoresin Substances 0.000 claims description 37
- 229940050948 capsicum oleoresin Drugs 0.000 claims description 37
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 35
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 35
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 33
- VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N n-Hexane Chemical compound CCCCCC VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 22
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 22
- 238000011049 filling Methods 0.000 claims description 19
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 17
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims description 14
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 14
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 13
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 12
- 238000002835 absorbance Methods 0.000 claims description 9
- 239000011236 particulate material Substances 0.000 claims description 9
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims description 8
- XEKOWRVHYACXOJ-UHFFFAOYSA-N Ethyl acetate Chemical compound CCOC(C)=O XEKOWRVHYACXOJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- 244000068988 Glycine max Species 0.000 claims description 5
- 235000010469 Glycine max Nutrition 0.000 claims description 5
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 2
- 235000021050 feed intake Nutrition 0.000 claims 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 5
- 208000028571 Occupational disease Diseases 0.000 abstract description 4
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 abstract description 4
- 230000006378 damage Effects 0.000 abstract description 4
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 4
- 208000014674 injury Diseases 0.000 abstract description 4
- 239000010773 plant oil Substances 0.000 abstract 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 144
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 69
- 235000019198 oils Nutrition 0.000 description 68
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 20
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 10
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- FGRBYDKOBBBPOI-UHFFFAOYSA-N 10,10-dioxo-2-[4-(N-phenylanilino)phenyl]thioxanthen-9-one Chemical compound O=C1c2ccccc2S(=O)(=O)c2ccc(cc12)-c1ccc(cc1)N(c1ccccc1)c1ccccc1 FGRBYDKOBBBPOI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 244000147058 Derris elliptica Species 0.000 description 2
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 235000008534 Capsicum annuum var annuum Nutrition 0.000 description 1
- 240000008384 Capsicum annuum var. annuum Species 0.000 description 1
- 235000008331 Pinus X rigitaeda Nutrition 0.000 description 1
- 235000011613 Pinus brutia Nutrition 0.000 description 1
- 241000018646 Pinus brutia Species 0.000 description 1
- 230000008033 biological extinction Effects 0.000 description 1
- 229940007061 capsicum extract Drugs 0.000 description 1
- 239000001943 capsicum frutescens fruit extract Substances 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000004519 grease Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 235000015112 vegetable and seed oil Nutrition 0.000 description 1
- 239000008158 vegetable oil Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
- C11B1/10—Production of fats or fatty oils from raw materials by extracting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D11/00—Solvent extraction
- B01D11/02—Solvent extraction of solids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D11/00—Solvent extraction
- B01D11/02—Solvent extraction of solids
- B01D11/028—Flow sheets
- B01D11/0284—Multistage extraction
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D5/00—Condensation of vapours; Recovering volatile solvents by condensation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B3/00—Refining fats or fatty oils
- C11B3/12—Refining fats or fatty oils by distillation
Abstract
本发明涉及到一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法，属于植物油树脂生产技术领域。本发明涉及到一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法提取液自下而上升液流动不会产生“气囊”以及“沟流”现象，从而使得提取迅速而且更加完全、不同组分的溶质易于分离，获得最大的提取效率，缩短提取时间和减少生产功耗，多个提取器串联后形成动态连续提取装置。本发明提取液中溶质含量极高而且波动较小、溶剂使用量大幅减少，极大提高了提取效率、减少了溶剂消耗和能源消耗。本发明采用蒸汽回收溶剂后热风吹扫溶剂残留与水分，降低了劳动强度、减少劳动伤害避免职业病产生、环境保护、减少生产安全隐患。
Description
技术领域
本发明涉及到一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法，属于植物油树脂生产技术领域。
背景技术
现有辣椒颗粒生产油树脂采用浸出器或动态提取机提取，提取液采取由上而下的注入浸泡或喷淋，原料颗粒中易夹杂很多空气气体，这些空气气体对提取液产生排斥而形成“气囊”，而且会因原料堆积密度均衡差异产生对液体的阻力不一而形成“沟流”现象，造成部分原料不能得到提取或提取不完全，只能采取重复提取或返工再提取，产生生产成本增加。此外，现有辣椒颗粒生产技术浸泡或喷淋提取，容易产生提取时间长时溶质在提取液中平均含量低，增加了提取溶剂使用量和提取液浓缩量，提取时间短时原料提取又不完全，导致提取得率低下。现有辣椒颗粒生产油树脂采用蒸汽吹扫回收溶剂，造成料渣含有大量水分和少量溶剂残留，而后采用晾晒方式干燥，增加人工成本的同时又不利于环境保护与人体保护，极易产生生产安全隐患，而且溶剂自上而下易造成底部筛板堵塞或部分堵塞也会形成提取不能完成或不完全。
本发明涉及到一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法，提取液由底部进入提取器采用连续循环升液式连续动态提取，提取液在提取器中上升过程中能够有效赶出原料颗粒中的空气气体，提取液自下而上将原料全部浸泡，提取液自下而上流动又不会产生“沟流”，同时杜绝筛板堵塞现象，从而使得提取更加完全、不同组分的溶质易于分离，获得最大的提取效率，缩短提取时间和减少生产功耗。本发明提取采用连续循环升液式连续动态提取，通过不断切除提取器首端已经提取完毕的提取器单元与在提取器组末端不断加入添加完原料的提取器单元，从而使得提取完毕的提取液中溶质含量极高而且波动较小、溶剂使用量大幅减少，极大提高了提取效率、减少了溶剂消耗和能源消耗。本发明采用蒸汽回收溶剂后热风吹扫溶剂残留与水分，降低了劳动强度、减少劳动伤害避免职业病产生、环境保护、减少生产安全隐患。
发明内容
为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置 ，包括提取器、在线检测器、溶剂储罐、油水分离器、排水阀门、真空泵、空气压缩机、水蒸汽发生器、热风机和加热器，所述提取器的顶部设有投料口，所述提取器的底部设有卸料口，所述提取器的外部设有加热夹套，所述提取器加热夹套的上侧面和加热器之间的加热媒输送管道上设有加热媒进口阀门，所述提取器加热夹套的下侧面和加热器之间的加热媒循环管道上设有加热媒出口阀门，所述提取器的顶部和在线检测器之间的管道上设有提取液出口阀门，所述在线检测器和溶剂储罐之间通过管道连接在一起，所述在线检测器与提取液暂存罐一和提取液暂存罐二分别通过管道连接在一起，所述提取液暂存罐一和浓缩器一之间的管道上设有提取液输送泵一，所述提取液暂存罐二和浓缩器二之间的管道上设有提取液输送泵二，所述浓缩器一和产品储罐一之间的管道上设有产品输送泵一，所述浓缩器二和产品储罐二之间的管道上设有产品输送泵二，所述产品储罐一的底部设有放料阀门一，所述产品储罐二的底部设有放料阀门二，所述提取器的底部和溶剂储罐之间的溶剂输送管道上设有溶剂输送泵和溶剂进口阀门，所述提取器的底部和溶剂储罐之间的溶剂回收管道上设有溶剂压回阀门，所述浓缩器一和浓缩器二与溶剂储罐之间设有冷凝冷却器一，所述提取器的顶部和冷凝冷却器二之间的管道上设有溶剂回收阀门，所述冷凝冷却器二和油水分离器之间通过管道连接在一起，所述油水分离器和水蒸汽发生器之间的管道上设有排水阀门，所述提取器的底部和水蒸汽发生器之间的管道上设有水蒸汽进口阀门，所述提取器的底部和热风机之间的管道上设有热风进口阀门，所述提取器的顶部和真空泵之间的管道上设有真空管道控制阀门，所述提取器的顶部和空气压缩机之间的管道上设有压缩空气进口阀门，所述提取器的个数至少为1个。
优选的所述提取器的个数为1个，所述提取器的顶部与其底部通过设有串联阀门的管道连接在一起。
优选的所述提取器的个数为多个，所述提取器顶部与其右侧相邻提取器的底部通过设有串联阀门的管道串联在一起，最右侧提取器的顶部与最左侧提取器的底部通过设有串联阀门的管道串联在一起。
所述一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其步骤为：
（1）、原料装料工序，打开提取器的原料投料口，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口；
（2）、加热提取工序，打开提取器的加热媒出口阀门、加热媒进口阀门和加热器，同时打开提取器的提取液出口阀门和溶剂进口阀门并启动溶剂输送泵，将溶剂从溶剂储罐由提取器底部的溶剂进口阀门连续泵入提取器内进行加热提取；加热器内的加热媒通过加热夹套给提取器内的原料以及提取溶剂加热至35-70摄氏度；从提取器出来的提取液经过提取液出口阀门进入在线检测器，在线检测器根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一或提取液暂存罐二，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器将提取液通过管道切换至溶剂储罐，重新当做提取溶剂使用，加热提取工序完成后关闭溶剂输送泵、溶剂进口阀门、提取液出口阀门、加热媒出口阀门、加热媒进口阀门和加热器；进入提取液暂存罐一中的提取液由提取液输送泵一泵入浓缩器一中，在浓缩器一中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一形成液态溶剂进入溶剂储罐备用，浓缩器一中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一进入产品储罐一，辣椒油树脂产品由放料阀门一放出灌装；进入提取液暂存罐二中的提取液由提取液输送泵二泵入浓缩器二中，在浓缩器二中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一形成液态溶剂进入溶剂储罐备用，浓缩器二中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二进入产品储罐二，辣椒油树脂产品由放料阀门二放出灌装；
（3）、溶剂压回工序，打开提取器的溶剂压回阀门和压缩空气接入阀门，从压缩空气接入阀门接入空气压缩机产生的压缩空气，将提取器内剩余溶剂经过溶剂压回阀门压回至溶剂储罐，进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门和压缩空气接入阀门；
（4）、回收残留溶剂工序，打开提取器上的溶剂回收阀门和水蒸气进口阀门，由水蒸气发生器产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器顶部的溶剂回收阀门进入冷凝冷却器冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器进行分离，油水分离器分离出的溶剂进入溶剂储罐循环使用，油水分离器分离出的水经过油水分离器底部的排水阀门排出，排水阀门排出的水供蒸汽发生器循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器、溶剂回收阀门和水蒸气进口阀门；
（5）、料渣热风吹扫工序，打开提取器的溶剂回收阀门和热风进口阀门，由提取器底部热风进口阀门通入热风机产生的热风吹扫提取器内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器顶部的溶剂回收阀门进入冷凝冷却器冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器进行分离，油水分离器分离出的溶剂进入溶剂储罐循环使用，油水分离器分离出的水经过油水分离器底部的排水阀门排出，排水阀门排出的水供蒸汽发生器循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机、溶剂回收阀门和热风进口阀门；
（6）、料渣排出工序，料渣热风吹扫工序完成后，打开提取器顶部的真空管道控制阀门和真空泵，使得提取器内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门和真空泵，打开提取器底部的卸料口，将料渣从卸料口排出，排渣完毕后随即关闭卸料口。
优选的所述步骤（2）中的辣椒油树脂提取工序，提取液自下向上升液式连续动态提取，提取器的个数为1-12个，提取器的内直径与高比为1:3-8。
优选的每一个提取器均可独立依次按序分别完成原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序。
优选的所述提取器的顶部与其相邻提取器的底部通过设有串联阀门的管道串联在一起形成提取器组，提取器组能分别完成原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序。
优选的所述的一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其特征在于，不同的提取器或者提取器组能够分别同时进行原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序中的一个工序。
优选的所述溶剂为亲脂性有机溶剂正己烷、亲脂性有机溶剂6号抽提溶剂油、亲脂性有机溶剂乙酸乙酯、丙酮与正己烷的混合液或者丙酮与亲脂性有机溶剂6号抽提溶剂油的混合液。
优选的所述丙酮与正己烷的混合液中丙酮与正己烷的体积混合比为1:3-8。
本发明涉及到一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法，提取液由底部进入提取器采用连续循环升液式连续动态提取，提取液在提取器中上升过程中能够有效赶出原料颗粒中的空气气体，提取液自下而上将原料全部浸泡，提取液自下而上流动又不会产生“沟流”，同时杜绝筛板堵塞现象，从而使得提取更加完全、不同组分的溶质易于分离，获得最大的提取效率，缩短提取时间和减少生产功耗。本发明提取采用连续循环升液式连续动态提取，通过不断切除提取器首端已经提取完毕的提取器单元与在提取器组末端不断加入添加完原料的提取器单元，从而使得提取完毕的提取液中溶质含量极高而且波动较小、溶剂使用量大幅减少，极大提高了提取效率、减少了溶剂消耗和能源消耗。本发明采用蒸汽回收溶剂后热风吹扫溶剂残留与水分，降低了劳动强度、减少劳动伤害避免职业病产生、环境保护、减少生产安全隐患。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的结构示意图；
图2是本发明一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置中一个提取器时的结构示意图；
图3是本发明一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置中三个提取器时的结构示意图；
其中:1、提取器；1-1、提取器一；1-2、提取器二；1-3、提取器三；2、在线检测器；31、提取液暂存罐一；32、提取液暂存罐二；41、提取液输送泵一；42、提取液输送泵二；43、产品输送泵一；44、产品输送泵二；45、溶剂输送泵； 51、浓缩器一；52、浓缩器二； 61、产品储罐一；62、产品储罐二；71、放料阀门一；72、放料阀门二；81、冷凝冷却器一；82、冷凝冷却器二；9、溶剂储罐；10、油水分离器；11、排水阀门；12、真空泵；13、空气压缩机；14、水蒸汽发生器；15、热风机；16、加热器；17、溶剂进口阀门；17-1、溶剂进口阀门一；17-2、溶剂进口阀门二；17-3、溶剂进口阀门三；18、串联阀门；18-1、串联阀门一；18-2、串联阀门二；18-3、串联阀门三；19、加热媒进口阀门；19-1、加热媒进口阀门一；19-2、加热媒进口阀门二；19-3、加热媒进口阀门三；20、加热媒出口阀门；20-1、加热媒出口阀门一；20-2、加热媒出口阀门二；20-3、加热媒出口阀门三；21、投料口；21-1、投料口一；21-2、投料口二；21-3、投料口三；22、卸料口；22-1、卸料口一；22-2、卸料口二；22-3、卸料口三；23、溶剂压回阀门；23-1、溶剂压回阀门一；23-2、溶剂压回阀门二；23-3、溶剂压回阀门三；24、热风进口阀门；24-1、热风进口阀门一；24-2、热风进口阀门二；24-3、热风进口阀门三；25、水蒸汽进口阀门；25-1、水蒸汽进口阀门一；25-2、水蒸汽进口阀门二；25-3、水蒸汽进口阀门三；26、提取液出口阀门；26-1、提取液出口阀门一；26-2、提取液出口阀门二；26-3、提取液出口阀门三；27、溶剂回收阀门；27-1、溶剂回收阀门一；27-2、溶剂回收阀门二；27-3、溶剂回收阀门三；28、真空管道控制阀门；28-1、真空管道控制阀门一；28-2、真空管道控制阀门二；28-3、真空管道控制阀门三；29、压缩空气进口阀门；29-1、压缩空气进口阀门一；29-2、压缩空气进口阀门二；29-3、压缩空气进口阀门三。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。附图为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
具体实施一：请参阅图1和图2，一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置 ，包括提取器1、在线检测器2、溶剂储罐9、油水分离器10、排水阀门11、真空泵12、空气压缩机13、水蒸汽发生器14、热风机15和加热器16，所述提取器1的顶部设有投料口21，所述提取器1的底部设有卸料口22，所述提取器1的外部设有加热夹套，所述提取器1加热夹套的上侧面和加热器16之间的加热媒输送管道上设有加热媒进口阀门19，所述提取器1加热夹套的下侧面和加热器16之间的加热媒循环管道上设有加热媒出口阀门20，所述提取器1的顶部和在线检测器2之间的管道上设有提取液出口阀门26，所述在线检测器2和溶剂储罐9之间通过管道连接在一起，所述在线检测器2与提取液暂存罐一31和提取液暂存罐二32分别通过管道连接在一起，所述提取液暂存罐一31和浓缩器一51之间的管道上设有提取液输送泵一41，所述提取液暂存罐二32和浓缩器二52之间的管道上设有提取液输送泵二42，所述浓缩器一51和产品储罐一61之间的管道上设有产品输送泵一43，所述浓缩器二52和产品储罐二62之间的管道上设有产品输送泵二44，所述产品储罐一61的底部设有放料阀门一71，所述产品储罐二62的底部设有放料阀门二72，所述提取器1的底部和溶剂储罐9之间的溶剂输送管道上设有溶剂输送泵45和溶剂进口阀门17，所述提取器1的底部和溶剂储罐9之间的溶剂回收管道上设有溶剂压回阀门23，所述浓缩器一51和浓缩器二52与溶剂储罐9之间设有冷凝冷却器一81，所述提取器1的顶部和冷凝冷却器二82之间的管道上设有溶剂回收阀门27，所述冷凝冷却器二82和油水分离器10之间通过管道连接在一起，所述油水分离器10和水蒸汽发生器14之间的管道上设有排水阀门11，所述提取器1的底部和水蒸汽发生器14之间的管道上设有水蒸汽进口阀门25，所述提取器1的底部和热风机15之间的管道上设有热风进口阀门24，所述提取器1的顶部和真空泵12之间的管道上设有真空管道控制阀门28，所述提取器1的顶部和空气压缩机13之间的管道上设有压缩空气进口阀门29，所述提取器1的个数为1个，所述提取器1的顶部与其底部通过设有串联阀门18的管道连接在一起。
所述的一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其步骤为：
（1）、原料装料工序，打开提取器1的原料投料口21，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口21；
（2）、加热提取工序，打开提取器1的加热媒出口阀门20、加热媒进口阀门19和加热器16，同时打开提取器1的提取液出口阀门26和溶剂进口阀门17并启动溶剂输送泵45，将溶剂从溶剂储罐9由提取器1底部的溶剂进口阀门17连续泵入提取器1内进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器1内的原料以及提取溶剂加热至40摄氏度；从提取器1出来的提取液经过提取液出口阀门26进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，加热提取工序完成后关闭溶剂输送泵45、溶剂进口阀门17、提取液出口阀门26、加热媒出口阀门20、加热媒进口阀门19和加热器16；进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装；
（3）、溶剂压回工序，打开提取器1的溶剂压回阀门23和压缩空气接入阀门29，从压缩空气接入阀门29接入空气压缩机13产生的压缩空气，将提取器1内剩余溶剂经过溶剂压回阀门23压回至溶剂储罐9，进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门23和压缩空气接入阀门29；
（4）、回收残留溶剂工序，打开提取器1上的溶剂回收阀门27和水蒸气进口阀门25，由水蒸气发生器14产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器1顶部的溶剂回收阀门27进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器14、溶剂回收阀门27和水蒸气进口阀门25；
（5）、料渣热风吹扫工序，打开提取器1的溶剂回收阀门27和热风进口阀门24，由提取器1底部热风进口阀门24通入热风机15产生的热风吹扫提取器1内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器1顶部的溶剂回收阀门27进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机15、溶剂回收阀门27和热风进口阀门24；
（6）、料渣排出工序，料渣热风吹扫工序完成后，打开提取器1顶部的真空管道控制阀门28和真空泵12，使得提取器1内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门28和真空泵12，打开提取器1底部的卸料口22，将料渣从卸料口22排出，排渣完毕后随即关闭卸料口22。
所述溶剂丙酮与正己烷的混合液，所述丙酮与正己烷的混合液中丙酮与正己烷的体积混合比为1:5。
具体实施二：请参阅图3，一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置，包括提取器一1-1、提取器二1-2、提取器三1-3、在线检测器2、溶剂储罐9、油水分离器10、排水阀门11、真空泵12、空气压缩机13、水蒸汽发生器14、热风机15和加热器16，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部分别设有投料口一21-1、投料口二21-2和投料口三21-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部分别设有卸料口一22-1、卸料口二22-2和卸料口三22-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的外部均设有加热夹套，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3加热夹套的上侧面和加热器16之间的加热媒输送管道上分别设有加热媒进口阀门一19-1、加热媒进口阀门二19-2和加热媒进口阀门三19-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3加热夹套的下侧面和加热器16之间的加热媒循环管道上分别设有加热媒出口阀门一20-1、加热媒出口阀门二20-2和加热媒出口阀门三20-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和在线检测器2之间的管道上分别设有提取液出口阀门一26-1、提取液出口阀门二26-2和提取液出口阀门三26-3，所述在线检测器2和溶剂储罐9之间通过管道连接在一起，所述在线检测器2与提取液暂存罐一31和提取液暂存罐二32分别通过管道连接在一起，所述提取液暂存罐一31和浓缩器一51之间的管道上设有提取液输送泵一41，所述提取液暂存罐二32和浓缩器二52之间的管道上设有提取液输送泵二42，所述浓缩器一51和产品储罐一61之间的管道上设有产品输送泵一43，所述浓缩器二52和产品储罐二62之间的管道上设有产品输送泵二44，所述产品储罐一61的底部设有放料阀门一71，所述产品储罐二62的底部设有放料阀门二72，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和溶剂储罐9之间的溶剂输送管道上分别设有溶剂进口阀门一17-1、溶剂进口阀门二17-2和溶剂进口阀门三17-3以及连接溶剂输送泵45，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和溶剂储罐9之间的溶剂回收管道上分别设有溶剂压回阀门一23-1、溶剂压回阀门二23-2和溶剂压回阀门三23-3，所述浓缩器一51和浓缩器二52与溶剂储罐9之间设有冷凝冷却器一81，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和冷凝冷却器二82之间的管道上分别设有溶剂回收阀门一27-1、溶剂回收阀门二27-2和溶剂回收阀门三27-3，所述冷凝冷却器二82和油水分离器10之间通过管道连接在一起，所述油水分离器10和水蒸汽发生器14之间的管道上设有排水阀门11，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和水蒸汽发生器14之间的管道上分别设有水蒸汽进口阀门一25-1、水蒸汽进口阀门二25-2和水蒸汽进口阀门三25-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和热风机15之间的管道上分别设有热风进口阀门一24-1、热风进口阀门二24-2和热风进口阀门三24-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和真空泵12之间的管道上分别设有真空管道控制阀门一28-1、真空管道控制阀门二28-2和真空管道控制阀门三28-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和空气压缩机13之间的管道上分别设有压缩空气进口阀门一29-1、压缩空气进口阀门二29-2和压缩空气进口阀门三29-3，所述提取器一1-1的顶部与提取器二1-2底部通过设有串联阀门一18-1的管道连接在一起，所述提取器二1-2的顶部与提取器三1-3底部通过设有串联阀门二18-2的管道连接在一起，所述提取器三1-3的顶部与提取器一1-1底部通过设有串联阀门一18-3的管道连接在一起，所述提取器的个数为3个。
所述一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，提取器为3个时，每一个提取器均可独立依次按序分别完成原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序，所述提取器由提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3组成，其步骤为：
（1）、提取器一1-1的原料装料工序，打开提取器一1-1的原料投料口一21-1，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口一21-1；
（2）、提取器一1-1的加热提取工序和提取器二1-2的原料装料工序；提取器一1-1的加热提取工序，打开提取器一1-1的加热媒出口阀门一20-1、加热媒进口阀门一19-1和加热器16，同时打开提取器一1-1的提取液出口阀门一26-1和溶剂进口阀门一17-1并启动溶剂输送泵45，将溶剂从溶剂储罐9由提取器一1-1底部的溶剂进口阀门一17-1连续泵入提取器一1-1内进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器一1-1内的原料以及提取溶剂加热至42摄氏度；从提取器一1-1出来的提取液经过提取液出口阀门一26-1进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，加热提取工序完成后关闭溶剂输送泵45、溶剂进口阀门一17-1、提取液出口阀门一26-1、加热媒出口阀门一20-1、加热媒进口阀门一19-1和加热器16；进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装；与此同时，提取器二1-2的原料装料工序，打开提取器二1-2的原料投料口二21-2，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口二21-2；
（3）、提取器一1-1的溶剂压回工序、提取器二1-2的加热提取工序和提取器三1-3的原料装料工序；提取器一1-1的溶剂压回工序，打开提取器一1-1的溶剂压回阀门一23-1和压缩空气接入阀门一29-1，从压缩空气接入阀门一29-1接入空气压缩机13产生的压缩空气，将提取器一1-1内剩余溶剂经过溶剂压回阀门一23-1压回至溶剂储罐9，进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门一23-1和压缩空气接入阀门一29-1；与此同时，提取器二1-2的加热提取工序，打开提取器二1-2的加热媒出口阀门二20-2、加热媒进口阀门二19-2和加热器16，同时打开提取器二1-2的提取液出口阀门二26-2和溶剂进口阀门二17-2并启动溶剂输送泵45，将溶剂从溶剂储罐9由提取器二1-2底部的溶剂进口阀门二17-2连续泵入提取器二1-2内进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器二1-2内的原料以及提取溶剂加热至42摄氏度；从提取器二1-2出来的提取液经过提取液出口阀门二26-2进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，加热提取工序完成后关闭溶剂输送泵45、溶剂进口阀门二17-2、提取液出口阀门二26-2、加热媒出口阀门二20-2、加热媒进口阀门二19-2和加热器16；进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装；与此同时，提取器三1-3的原料装料工序，打开提取器三1-3的原料投料口三21-3，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口三21-3；
（4）、提取器一1-1的回收残留溶剂工序、提取器二1-2的溶剂压回工序和提取器三1-3的加热提取工序；提取器一1-1的回收残留溶剂工序，打开提取器一1-1上的溶剂回收阀门一27-1和水蒸气进口阀门一25-1，由水蒸气发生器14产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器一1-1顶部的溶剂回收阀门一27-1进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器14、溶剂回收阀门一27-1和水蒸气进口阀门一25-1；与此同时，提取器二1-2的溶剂压回工序，打开提取器二1-2的溶剂压回阀门二23-2和压缩空气接入阀门二29-2，从压缩空气接入阀门二29-2接入空气压缩机13产生的压缩空气，将提取器二1-2内剩余溶剂经过溶剂压回阀门二23-2压回至溶剂储罐9，进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门二23-2和压缩空气接入阀门二29-2；与此同时，提取器三1-3的加热提取工序，打开提取器三1-3的加热媒出口阀门三20-3、加热媒进口阀门三19-3和加热器16，同时打开提取器三1-3的提取液出口阀门三26-3和溶剂进口阀门三17-3并启动溶剂输送泵45，将溶剂从溶剂储罐9由提取器三1-3底部的溶剂进口阀门三17-3连续泵入提取器三1-3内进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器三1-3内的原料以及提取溶剂加热至42摄氏度；从提取器三1-3出来的提取液经过提取液出口阀门三26-3进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，加热提取工序完成后关闭溶剂输送泵45、溶剂进口阀门三17-3、提取液出口阀门三26-3、加热媒出口阀门三20-3、加热媒进口阀门三19-3和加热器16；进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装；
（5）、提取器一1-1的料渣热风吹扫工序、提取器二1-2的回收残留溶剂工序和提取器三1-3的溶剂压回工序；提取器一1-1的料渣热风吹扫工序，打开提取器一1-1的溶剂回收阀门一27-1和热风进口阀门一24-1，由提取器一1-1底部热风进口阀门一24-1通入热风机15产生的热风吹扫提取器一1-1内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器一1-1顶部的溶剂回收阀门一27-1进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机15、溶剂回收阀门一27-1和热风进口阀门一24-1；与此同时，提取器二1-2的回收残留溶剂工序，打开提取器二1-2上的溶剂回收阀门二27-2和水蒸气进口阀门二25-2，由水蒸气发生器14产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器二1-2顶部的溶剂回收阀门二27-2进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器14、溶剂回收阀门二27-2和水蒸气进口阀门二25-2；与此同时，提取器三1-3的溶剂压回工序，打开提取器三1-3的溶剂压回阀门三23-3和压缩空气接入阀门三29-3，从压缩空气接入阀门三29-3接入空气压缩机13产生的压缩空气，将提取器三1-3内剩余溶剂经过溶剂压回阀门三23-3压回至溶剂储罐9，进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门三23-3和压缩空气接入阀门三29-3；
（6）、提取器一1-1的料渣排出工序、提取器二1-2的料渣热风吹扫工序和提取器三1-3的回收残留溶剂工序；提取器一1-1的料渣排出工序，料渣热风吹扫工序完成后，打开提取器一1-1顶部的真空管道控制阀门一28-1和真空泵12，使得提取器一1-1内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门一28-1和真空泵12，打开提取器一1-1底部的卸料口一22-1，将料渣从卸料口一22-1排出，排渣完毕后随即关闭卸料口一22-1，然后提取器一1-1依次按照原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序循环操作来进行从辣椒颗粒中提取油树脂的操作；与此同时，提取器二1-2的料渣热风吹扫工序，打开提取器二1-2的溶剂回收阀门二27-2和热风进口阀门二24-2，由提取器二1-2底部热风进口阀门二24-2通入热风机15产生的热风吹扫提取器二1-2内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器二1-2顶部的溶剂回收阀门二27-2进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机15、溶剂回收阀门二27-2和热风进口阀门二24-2；接着进行提取器二1-2的料渣排出工序，料渣热风吹扫工序完成后，打开提取器二1-2顶部的真空管道控制阀门二28-2和真空泵12，使得提取器二1-2内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门二28-2和真空泵12，打开提取器二1-2底部的卸料口二22-2，将料渣从卸料口二22-2排出，排渣完毕后随即关闭卸料口二22-2，然后提取器二1-2依次按照原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序循环操作来进行从辣椒颗粒中提取油树脂的操作；与此同时，提取器三1-3的回收残留溶剂工序，打开提取器三1-3上的溶剂回收阀门三27-3和水蒸气进口阀门三25-3，由水蒸气发生器14产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器三1-3顶部的溶剂回收阀门三27-3进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器14、溶剂回收阀门三27-3和水蒸气进口阀门三25-3；提取器三1-3回收残留溶剂工序完成后，取器三1-3进行料渣热风吹扫工序，打开提取器三1-3的溶剂回收阀门三27-3和热风进口阀门三24-3，由提取器三1-3底部热风进口阀门三24-3通入热风机15产生的热风吹扫提取器三1-3内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器三1-3顶部的溶剂回收阀门三27-3进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机15、溶剂回收阀门三27-3和热风进口阀门三24-3；接着提取器三1-3的料渣排出工序，料渣热风吹扫工序完成后，打开提取器三1-3顶部的真空管道控制阀门三28-3和真空泵12，使得提取器三1-3内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门三28-3和真空泵12，打开提取器三1-3底部的卸料口三22-3，将料渣从卸料口三22-3排出，排渣完毕后随即关闭卸料口三22-3，然后提取器三1-3依次按照原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序循环操作来进行从辣椒颗粒中提取油树脂的操作；
所述溶剂为丙酮与正己烷的混合物，混合物中丙酮与正己烷的体积比为1:4。
具体实施三：请参阅图3，一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置，包括提取器一1-1、提取器二1-2、提取器三1-3、在线检测器2、溶剂储罐9、油水分离器10、排水阀门11、真空泵12、空气压缩机13、水蒸汽发生器14、热风机15和加热器16，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部分别设有投料口一21-1、投料口二21-2和投料口三21-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部分别设有卸料口一22-1、卸料口二22-2和卸料口三22-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的外部均设有加热夹套，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3加热夹套的上侧面和加热器16之间的加热媒输送管道上分别设有加热媒进口阀门一19-1、加热媒进口阀门二19-2和加热媒进口阀门三19-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3加热夹套的下侧面和加热器16之间的加热媒循环管道上分别设有加热媒出口阀门一20-1、加热媒出口阀门二20-2和加热媒出口阀门三20-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和在线检测器2之间的管道上分别设有提取液出口阀门一26-1、提取液出口阀门二26-2和提取液出口阀门三26-3，所述在线检测器2和溶剂储罐9之间通过管道连接在一起，所述在线检测器2与提取液暂存罐一31和提取液暂存罐二32分别通过管道连接在一起，所述提取液暂存罐一31和浓缩器一51之间的管道上设有提取液输送泵一41，所述提取液暂存罐二32和浓缩器二52之间的管道上设有提取液输送泵二42，所述浓缩器一51和产品储罐一61之间的管道上设有产品输送泵一43，所述浓缩器二52和产品储罐二62之间的管道上设有产品输送泵二44，所述产品储罐一61的底部设有放料阀门一71，所述产品储罐二62的底部设有放料阀门二72，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和溶剂储罐9之间的溶剂输送管道上分别设有溶剂进口阀门一17-1、溶剂进口阀门二17-2和溶剂进口阀门三17-3以及连接溶剂输送泵45，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和溶剂储罐9之间的溶剂回收管道上分别设有溶剂压回阀门一23-1、溶剂压回阀门二23-2和溶剂压回阀门三23-3，所述浓缩器一51和浓缩器二52与溶剂储罐9之间设有冷凝冷却器一81，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和冷凝冷却器二82之间的管道上分别设有溶剂回收阀门一27-1、溶剂回收阀门二27-2和溶剂回收阀门三27-3，所述冷凝冷却器二82和油水分离器10之间通过管道连接在一起，所述油水分离器10和水蒸汽发生器14之间的管道上设有排水阀门11，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和水蒸汽发生器14之间的管道上分别设有水蒸汽进口阀门一25-1、水蒸汽进口阀门二25-2和水蒸汽进口阀门三25-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的底部和热风机15之间的管道上分别设有热风进口阀门一24-1、热风进口阀门二24-2和热风进口阀门三24-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和真空泵12之间的管道上分别设有真空管道控制阀门一28-1、真空管道控制阀门二28-2和真空管道控制阀门三28-3，所述提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3的顶部和空气压缩机13之间的管道上分别设有压缩空气进口阀门一29-1、压缩空气进口阀门二29-2和压缩空气进口阀门三29-3，所述一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，提取器为3个时，所述提取器1由提取器一1-1、提取器二1-2和提取器三1-3组成，所述动态提取器组一由提取器一1-1的顶部与提取器二1-2底部通过设有串联阀门一18-1的管道连接在一起，所述动态提取器组二由提取器二1-2的顶部与提取器三1-3底部通过设有串联阀门二18-2的管道连接在一起，所述动态提取器组三由提取器三1-3的顶部与提取器一1-1底部通过设有串联阀门一18-3的管道连接在一起，所述动态提取器组一在进行加热提取工序时，提取器三1-3独立依次完成溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序、料渣排出工序和原料装料工序；所述动态提取器组二在进行加热提取工序时，提取器一1-1独立依次完成溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序、料渣排出工序和原料装料工序；所述动态提取器组三在进行加热提取工序时，提取器二1-2独立依次完成溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序、料渣排出工序和原料装料工序，其步骤为：
（1）、提取器一1-1的原料装料工序，打开提取器一1-1的原料投料口一21-1，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口一21-1；
（2）、提取器一1-1的加热提取工序和提取器二1-2的原料装料工序；提取器一1-1的加热提取工序，打开提取器一1-1的加热媒出口阀门一20-1、加热媒进口阀门一19-1和加热器16，同时打开提取器一1-1的提取液出口阀门一26-1和溶剂进口阀门一17-1并启动溶剂输送泵45，将溶剂从溶剂储罐9由提取器一1-1底部的溶剂进口阀门一17-1连续泵入提取器一1-1内进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器一1-1内的原料以及提取溶剂加热至42摄氏度；从提取器一1-1出来的提取液经过提取液出口阀门一26-1进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装；与此同时，提取器二1-2的原料装料工序，打开提取器二1-2的原料投料口二21-2，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口二21-2；
（3）、动态提取器组一的加热提取工序和提取器三1-3的原料装料工序；动态提取器组一的加热提取工序，动态提取器组一由提取器一1-1和提取器二1-2之间通过设有串联阀门一18-1的管道串联在一起形成，打开提取器组一中提取器二1-2的加热媒出口阀门二20-2、加热媒进口阀门二19-2和提取液出口阀门二26-2，同时打开提取器组一中提取器一1-1的串联阀门一18-1，关闭提取器一1-1的提取液出口阀门一26-1，溶剂输送泵45将溶剂从溶剂储罐9由提取器一1-1底部的溶剂进口阀门一17-1连续泵入提取器一1-1内，再经过提取器一1-1和提取器二1-2之间串联阀门一18-1进入提取器二1-2，给提取器组一进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器组一中提取器一1-1和提取器二1-2内的原料以及提取溶剂加热至42摄氏度；从提取器二1-2出来的提取液经过提取液出口阀门二26-2进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装, 提取器组一的加热提取工序完成后打开提取器组一中提取器二1-2的溶剂进口阀门二17-2，关闭提取器一1-1的加热媒出口阀门一20-1、加热媒进口阀门一19-1、串联阀门一18-1和溶剂进口阀门一17-1；与此同时，提取器三1-3的原料装料工序，打开提取器三1-3的原料投料口三21-3，投入辣椒颗粒原料后关闭投料口三21-3；
（4）、动态提取器组二的加热提取工序和提取器一1-1的溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序、料渣排出工序和原料装料工序；动态提取器组二的加热提取工序，动态提取器组二由提取器二1-2和提取器三1-3之间通过设有串联阀门二18-2的管道串联在一起形成，打开提取器组二中提取器三1-3的加热媒出口阀门三20-3、加热媒进口阀门三19-3和提取液出口阀门三26-3，同时打开提取器组二中提取器二1-2的串联阀门二18-2，关闭提取器二1-2的提取液出口阀门二26-2，溶剂输送泵45将溶剂从溶剂储罐9由提取器二1-2底部的溶剂进口阀门二17-2连续泵入提取器二1-2内，再经过提取器二1-2和提取器三1-3之间串联阀门二18-2进入提取器三1-3，给提取器组二进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器组二中提取器二1-2和提取器三1-3内的原料以及提取溶剂加热至42摄氏度；从提取器三1-3出来的提取液经过提取液出口阀门三26-3进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装, 提取器组二的加热提取工序完成后打开提取器组二中提取器三1-3的溶剂进口阀门三17-3，关闭提取器二1-2的加热媒出口阀门二20-2、加热媒进口阀门二19-2、串联阀门二18-2和溶剂进口阀门二17-2；与此同时，提取器一1-1依次进行溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序、料渣排出工序和原料装料工序；打开提取器一1-1的溶剂压回阀门一23-1和压缩空气接入阀门一29-1，从压缩空气接入阀门一29-1接入空气压缩机13产生的压缩空气，将提取器一1-1内剩余溶剂经过溶剂压回阀门一23-1压回至溶剂储罐9，进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门一23-1和压缩空气接入阀门一29-1；接着打开提取器一1-1上的溶剂回收阀门一27-1和水蒸气进口阀门一25-1，由水蒸气发生器14产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器一1-1顶部的溶剂回收阀门一27-1进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器14、溶剂回收阀门一27-1和水蒸气进口阀门一25-1；接着打开提取器一1-1的溶剂回收阀门一27-1和热风进口阀门一24-1，由提取器一1-1底部热风进口阀门一24-1通入热风机15产生的热风吹扫提取器一1-1内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器一1-1顶部的溶剂回收阀门一27-1进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机15、溶剂回收阀门一27-1和热风进口阀门一24-1；接着打开提取器一1-1顶部的真空管道控制阀门一28-1和真空泵12，使得提取器一1-1内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门一28-1和真空泵12，打开提取器一1-1底部的卸料口一22-1，将料渣从卸料口一22-1排出，排渣完毕后随即关闭卸料口一22-1；然后提取器一1-1进行原料装料工序；
（5）、动态提取器组三的加热提取工序和提取器二1-2的溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序、料渣排出工序和原料装料工序；动态提取器组三的加热提取工序，动态提取器组三由提取器三1-3和提取器一1-1之间通过设有串联阀门三18-3的管道串联在一起形成，打开提取器组三中提取器一1-1的加热媒出口阀门一20-1、加热媒进口阀门一19-1和提取液出口阀门一26-1，同时打开提取器组三中提取器三1-3的串联阀门三18-3，关闭提取器三1-3的提取液出口阀门三26-3，溶剂输送泵45将溶剂从溶剂储罐9由提取器三1-3底部的溶剂进口阀门三17-3连续泵入提取器三1-3内，再经过提取器三1-3和提取器一1-1之间串联阀门三18-3进入提取器一1-1，给提取器组三进行加热提取；加热器16内的加热媒通过加热夹套给提取器组三中提取器三1-3和提取器一1-1内的原料以及提取溶剂加热至42摄氏度；从提取器一1-1出来的提取液经过提取液出口阀门一26-1进入在线检测器2，在线检测器2根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一31或提取液暂存罐二32，当提取液浓度低于设定值时，在线检测器2将提取液通过管道切换至溶剂储罐9，重新当做提取溶剂使用，进入提取液暂存罐一31中的提取液由提取液输送泵一41泵入浓缩器一51中，在浓缩器一51中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器一51中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一43进入产品储罐一61，辣椒油树脂产品由放料阀门一71放出灌装；进入提取液暂存罐二32中的提取液由提取液输送泵二42泵入浓缩器二52中，在浓缩器二52中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一81形成液态溶剂进入溶剂储罐9备用，浓缩器二52中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二44进入产品储罐二62，辣椒油树脂产品由放料阀门二72放出灌装, 提取器组三的加热提取工序完成后打开提取器组三中提取器一1-1的溶剂进口阀门一17-1，关闭提取器三1-3的加热媒出口阀门三20-3、加热媒进口阀门三19-3、串联阀门三18-3和溶剂进口阀门三17-3；与此同时，提取器二1-2依次进行溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序、料渣排出工序和原料装料工序；打开提取器二1-2的溶剂压回阀门二23-2和压缩空气接入阀门二29-2，从压缩空气接入阀门二29-2接入空气压缩机13产生的压缩空气，将提取器二1-2内剩余溶剂经过溶剂压回阀门二23-2压回至溶剂储罐9，进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门二23-2和压缩空气接入阀门二29-2；接着打开提取器二1-2上的溶剂回收阀门二27-2和水蒸气进口阀门二25-2，由水蒸气发生器14产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器二1-2顶部的溶剂回收阀门二27-2进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器14、溶剂回收阀门二27-2和水蒸气进口阀门二25-2；接着打开提取器二1-2的溶剂回收阀门二27-2和热风进口阀门二24-2，由提取器二1-2底部热风进口阀门二24-2通入热风机15产生的热风吹扫提取器二1-2内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器二1-2顶部的溶剂回收阀门二27-2进入冷凝冷却器82冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器10进行分离，油水分离器10分离出的溶剂进入溶剂储罐9循环使用，油水分离器10分离出的水经过油水分离器10底部的排水阀门11排出，排水阀门11排出的水供蒸汽发生器14循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机15、溶剂回收阀门二27-2和热风进口阀门二24-2；接着打开提取器二1-2顶部的真空管道控制阀门二28-2和真空泵12，使得提取器二1-2内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门二28-2和真空泵12，打开提取器二1-2底部的卸料口二22-2，将料渣从卸料口二22-2排出，排渣完毕后随即关闭卸料口二22-2；然后提取器二1-2进行原料装料工序;待所有循环生产工作结束后关闭加热器16和溶剂输送泵45。
所述连续动态提取器组和提取器依次循环完成从辣椒颗粒中提取油树脂的操作，所述溶剂为亲脂性有机溶剂6号抽提溶剂油。
本发明涉及到一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法，提取液由底部进入提取器采用连续循环升液式连续动态提取，提取液在提取器中上升过程中能够有效赶出原料颗粒中的空气气体，提取液自下而上将原料全部浸泡，提取液自下而上流动又不会产生“沟流”，同时杜绝筛板堵塞现象，从而使得提取更加完全、不同组分的溶质易于分离，获得最大的提取效率，缩短提取时间和减少生产功耗。本发明提取采用连续循环升液式连续动态提取，通过不断切除提取器首端已经提取完毕的提取器单元与在提取器组末端不断加入添加完原料的提取器单元，从而使得提取完毕的提取液中溶质含量极高而且波动较小、溶剂使用量大幅减少，极大提高了提取效率、减少了溶剂消耗和能源消耗。本发明采用蒸汽回收溶剂后热风吹扫溶剂残留与水分，降低了劳动强度、减少劳动伤害避免职业病产生、环境保护、减少生产安全隐患。
Claims (10)
1.一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置 ，包括提取器（1）、在线检测器（2）、溶剂储罐（9）、油水分离器（10）、排水阀门（11）、真空泵（12）、空气压缩机（13）、水蒸汽发生器（14）、热风机（15）和加热器（16），其特征在于：所述提取器（1）的顶部设有投料口（21），所述提取器（1）的底部设有卸料口（22），所述提取器（1）的外部设有加热夹套，所述提取器（1）加热夹套的上侧面和加热器（16）之间的加热媒输送管道上设有加热媒进口阀门（19），所述提取器（1）加热夹套的下侧面和加热器（16）之间的加热媒循环管道上设有加热媒出口阀门（20），所述提取器（1）的顶部和在线检测器（2）之间的管道上设有提取液出口阀门（26），所述在线检测器（2）和溶剂储罐（9）之间通过管道连接在一起，所述在线检测器（2）与提取液暂存罐一（31）和提取液暂存罐二（32）分别通过管道连接在一起，所述提取液暂存罐一（31）和浓缩器一（51）之间的管道上设有提取液输送泵一（41），所述提取液暂存罐二（32）和浓缩器二（52）之间的管道上设有提取液输送泵二（42），所述浓缩器一（51）和产品储罐一（61）之间的管道上设有产品输送泵一（43），所述浓缩器二（52）和产品储罐二（62）之间的管道上设有产品输送泵二（44），所述产品储罐一（61）的底部设有放料阀门一（71），所述产品储罐二（62）的底部设有放料阀门二（72），所述提取器（1）的底部和溶剂储罐（9）之间的溶剂输送管道上设有溶剂输送泵（45）和溶剂进口阀门（17），所述提取器（1）的底部和溶剂储罐（9）之间的溶剂回收管道上设有溶剂压回阀门（23），所述浓缩器一（51）和浓缩器二（52）与溶剂储罐（9）之间设有冷凝冷却器一（81），所述提取器（1）的顶部和冷凝冷却器二（82）之间的管道上设有溶剂回收阀门（27），所述冷凝冷却器二（82）和油水分离器（10）之间通过管道连接在一起，所述油水分离器（10）和水蒸汽发生器（14）之间的管道上设有排水阀门（11），所述提取器（1）的底部和水蒸汽发生器（14）之间的管道上设有水蒸汽进口阀门（25），所述提取器（1）的底部和热风机（15）之间的管道上设有热风进口阀门（24），所述提取器（1）的顶部和真空泵（12）之间的管道上设有真空管道控制阀门（28），所述提取器（1）的顶部和空气压缩机（13）之间的管道上设有压缩空气进口阀门（29），所述提取器（1）的个数至少为1个。
2.根据权利要求1所述一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置，其特征在于：所述提取器（1）的个数为1个，所述提取器（1）的顶部与其底部通过设有串联阀门（18）的管道连接在一起。
3.根据权利要求1所述一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置，其特征在于：所述提取器（1）的个数为多个，所述提取器（1）顶部与其右侧相邻提取器（1）的底部通过设有串联阀门（18）的管道串联在一起，最右侧提取器（1）的顶部与最左侧提取器（1）的底部通过设有串联阀门（18）的管道串联在一起。
4.根据权利要求1所述一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其特征在于其步骤为：
（1）、原料装料工序，打开提取器（1）的原料投料口（21），投入辣椒颗粒原料后关闭投料口（21）；
（2）、加热提取工序，打开提取器（1）的加热媒出口阀门（20）、加热媒进口阀门（19）和加热器（16），同时打开提取器（1）的提取液出口阀门（26）和溶剂进口阀门（17）并启动溶剂输送泵（45），将溶剂从溶剂储罐（9）由提取器（1）底部的溶剂进口阀门（17）连续泵入提取器（1）内进行加热提取；加热器（16）内的加热媒通过加热夹套给提取器（1）内的原料以及提取溶剂加热至35-70摄氏度；从提取器（1）出来的提取液经过提取液出口阀门（26）进入在线检测器（2），在线检测器（2）根据所设定的吸光度，将提取液分别切换至提取液暂存罐一（31）或提取液暂存罐二（32），当提取液浓度低于设定值时，在线检测器（2）将提取液通过管道切换至溶剂储罐（9），重新当做提取溶剂使用，加热提取工序完成后关闭溶剂输送泵（45）、溶剂进口阀门（17）、提取液出口阀门（26）、加热媒出口阀门（20）、加热媒进口阀门（19）和加热器（16）；进入提取液暂存罐一（31）中的提取液由提取液输送泵一（41）泵入浓缩器一（51）中，在浓缩器一（51）中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一（81）形成液态溶剂进入溶剂储罐（9）备用，浓缩器一（51）中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵一（43）进入产品储罐一（61），辣椒油树脂产品由放料阀门一（71）放出灌装；进入提取液暂存罐二（32）中的提取液由提取液输送泵二（42）泵入浓缩器二（52）中，在浓缩器二（52）中进行沸腾浓缩，沸腾浓缩产生的溶剂蒸汽经过冷凝冷却器一（81）形成液态溶剂进入溶剂储罐（9）备用，浓缩器二（52）中剩下的辣椒油树脂溶质经过产品输送泵二（44）进入产品储罐二（62），辣椒油树脂产品由放料阀门二（72）放出灌装；
（3）、溶剂压回工序，打开提取器（1）的溶剂压回阀门（23）和压缩空气接入阀门（29），从压缩空气接入阀门（29）接入空气压缩机（13）产生的压缩空气，将提取器（1）内剩余溶剂经过溶剂压回阀门（23）压回至溶剂储罐（9），进行循环使用，待溶剂压回完成后关闭溶剂压回阀门（23）和压缩空气接入阀门（29）；
（4）、回收残留溶剂工序，打开提取器（1）上的溶剂回收阀门（27）和水蒸气进口阀门（25），由水蒸气发生器（14）产生的水蒸气将料渣中吸附的溶剂蒸发回收，蒸发回收的混合气体通过提取器（1）顶部的溶剂回收阀门（27）进入冷凝冷却器（82）冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器（10）进行分离，油水分离器（10）分离出的溶剂进入溶剂储罐（9）循环使用，油水分离器（10）分离出的水经过油水分离器（10）底部的排水阀门（11）排出，排水阀门（11）排出的水供蒸汽发生器（14）循环使用，回收残留溶剂工序完成后，关闭水蒸气发生器（14）、溶剂回收阀门（27）和水蒸气进口阀门（25）；
（5）、料渣热风吹扫工序，打开提取器（1）的溶剂回收阀门（27）和热风进口阀门（24），由提取器（1）底部热风进口阀门（24）通入热风机（15）产生的热风吹扫提取器（1）内料渣中的溶剂残留和水分，混合气体通过提取器（1）顶部的溶剂回收阀门（27）进入冷凝冷却器（82）冷凝冷却，冷却后的溶剂和水的混合液体由油水分离器（10）进行分离，油水分离器（10）分离出的溶剂进入溶剂储罐（9）循环使用，油水分离器（10）分离出的水经过油水分离器（10）底部的排水阀门（11）排出，排水阀门（11）排出的水供蒸汽发生器（14）循环使用，待料渣热风吹扫工序完成后，关闭热风机（15）、溶剂回收阀门（27）和热风进口阀门（24）；
（6）、料渣排出工序，料渣热风吹扫工序完成后，打开提取器（1）顶部的真空管道控制阀门（28）和真空泵（12），使得提取器（1）内的料渣向上移动，使得料渣变的蓬松，接着关闭真空管道控制阀门（28）和真空泵（12），打开提取器（1）底部的卸料口（22），将料渣从卸料口（22）排出，排渣完毕后随即关闭卸料口（22）。
5.根据据权利要求4所述的一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其特征在于：所述步骤（2）中的辣椒油树脂提取工序，提取液自下向上升液式连续动态提取，提取器（1）的个数为1-12个，提取器（1）的内直径与高比为1:3-8。
6.根据据权利要求5所述的一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其特征在于，每一个提取器（1）均可独立依次按序分别完成原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序。
7.根据据权利要求5所述的一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其特征在于，所述提取器（1）的顶部与其相邻提取器（1）的底部通过设有串联阀门（18）的管道串联在一起形成提取器组，提取器组能分别完成原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序。
8.根据据权利要求7所述的一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其特征在于，不同的提取器（1）或者提取器组能够分别同时进行原料装料工序、加热提取工序、溶剂压回工序、回收残留溶剂工序、料渣热风吹扫工序和料渣排出工序中的一个工序。
9.根据据权利要求4所述的一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置的使用方法，其特征在于，所述溶剂为亲脂性有机溶剂正己烷、亲脂性有机溶剂6号抽提溶剂油、亲脂性有机溶剂乙酸乙酯、丙酮与正己烷的混合液或者丙酮与亲脂性有机溶剂6号抽提溶剂油的混合液。
10.根据权利要求9所述一种从辣椒颗粒中提取油树脂的方法与装置，其特征在于：所述丙酮与正己烷的混合液中丙酮与正己烷的体积混合比为1:3-8。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810016380.6A CN108018118B (zh) | 2018-01-08 | 2018-01-08 | 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810016380.6A CN108018118B (zh) | 2018-01-08 | 2018-01-08 | 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108018118A true CN108018118A (zh) | 2018-05-11 |
| CN108018118B CN108018118B (zh) | 2023-12-12 |
Family
ID=62071418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810016380.6A Active CN108018118B (zh) | 2018-01-08 | 2018-01-08 | 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108018118B (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109692498A (zh) * | 2019-01-30 | 2019-04-30 | 沈阳人和机电工程设备有限公司 | 一种用于植物有效成分提取的方法 |
| CN110064224A (zh) * | 2019-04-19 | 2019-07-30 | 中国科学院理化技术研究所 | 一种中药提取节能系统及其中药提取方法 |
| CN110064225A (zh) * | 2019-04-19 | 2019-07-30 | 中国科学院理化技术研究所 | 一种中药连续提取的节能系统及其中药提取方法 |
| CN110180211A (zh) * | 2019-06-06 | 2019-08-30 | 湖南正清制药集团股份有限公司 | 一种提取盐酸青藤碱的重渗漉自动化控制方法与装置 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5026549A (en) * | 1988-08-26 | 1991-06-25 | Biolandes Technologies | Method of extracting solid materials using a solvent and an apparatus for implementing same |
| CN1164960A (zh) * | 1994-04-05 | 1997-11-19 | 阿格利泰克国际公司 | 从植物含油部分提取油的方法 |
| CN102703207A (zh) * | 2012-07-06 | 2012-10-03 | 栾川县野生源生态科技开发有限公司 | 一种山茱萸核油的提取方法 |
| CN203938661U (zh) * | 2014-05-09 | 2014-11-12 | 中国农业科学院油料作物研究所 | 一种亚临界流体萃取脂质的装置 |
| CN104968402A (zh) * | 2012-12-12 | 2015-10-07 | 马克·A·布瑟 | 连续式提取器、浓缩器和干燥器 |
| CN212025288U (zh) * | 2018-01-08 | 2020-11-27 | 蒋悦茜 | 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置 |
-
2018
- 2018-01-08 CN CN201810016380.6A patent/CN108018118B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5026549A (en) * | 1988-08-26 | 1991-06-25 | Biolandes Technologies | Method of extracting solid materials using a solvent and an apparatus for implementing same |
| CN1164960A (zh) * | 1994-04-05 | 1997-11-19 | 阿格利泰克国际公司 | 从植物含油部分提取油的方法 |
| CN102703207A (zh) * | 2012-07-06 | 2012-10-03 | 栾川县野生源生态科技开发有限公司 | 一种山茱萸核油的提取方法 |
| CN104968402A (zh) * | 2012-12-12 | 2015-10-07 | 马克·A·布瑟 | 连续式提取器、浓缩器和干燥器 |
| CN203938661U (zh) * | 2014-05-09 | 2014-11-12 | 中国农业科学院油料作物研究所 | 一种亚临界流体萃取脂质的装置 |
| CN212025288U (zh) * | 2018-01-08 | 2020-11-27 | 蒋悦茜 | 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109692498A (zh) * | 2019-01-30 | 2019-04-30 | 沈阳人和机电工程设备有限公司 | 一种用于植物有效成分提取的方法 |
| CN110064224A (zh) * | 2019-04-19 | 2019-07-30 | 中国科学院理化技术研究所 | 一种中药提取节能系统及其中药提取方法 |
| CN110064225A (zh) * | 2019-04-19 | 2019-07-30 | 中国科学院理化技术研究所 | 一种中药连续提取的节能系统及其中药提取方法 |
| CN110180211A (zh) * | 2019-06-06 | 2019-08-30 | 湖南正清制药集团股份有限公司 | 一种提取盐酸青藤碱的重渗漉自动化控制方法与装置 |
| CN110180211B (zh) * | 2019-06-06 | 2021-12-24 | 湖南正清制药集团股份有限公司 | 一种提取盐酸青藤碱的重渗漉自动化控制方法与装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108018118B (zh) | 2023-12-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108018118A (zh) | 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置及其使用方法 | |
| CN207384904U (zh) | 一种从工业大麻中提取大麻二酚的成套系统 | |
| CA2751163C (en) | Apparatus and method for oil and fat extraction | |
| CN107001683A (zh) | 一种从镀铝和塑料，纸箱与否包装中分离成分的回收利用工艺及相关设备 | |
| US10238706B1 (en) | Condensible gas botanical extraction systems and methods | |
| WO2019102399A2 (es) | Equipo de extracción por solvente, que permite uso eficiente de la energía, a través de la reutilización de él o los solventes | |
| CN109593603A (zh) | 一种鲜花椒纯油及其生产工艺 | |
| CA2383900A1 (en) | Apparatus and method for extracting biomass | |
| US2554109A (en) | Solvent extractor | |
| CN105289040B (zh) | 一种天然植物粉生产工艺 | |
| AU766475C (en) | Apparatus and method for removing solvent residues | |
| CN212025288U (zh) | 一种从辣椒颗粒中提取油树脂的装置 | |
| US2278647A (en) | Continuous solvent extraction apparatus | |
| US1317688A (en) | Balanced process of extracting and desiccating sulfur dioxid from | |
| US20230242835A1 (en) | Oleaginous material extraction using alcohol solvent | |
| CN108144325A (zh) | 一种搅拌提取罐、动物副产品分离提取装置及方法 | |
| US1873167A (en) | Process of and apparatus for drying hops and/or extracting oils and resins therefrom | |
| CN106520375A (zh) | 一种亚临界双溶剂萃取高良姜油树脂的方法 | |
| CA2562410A1 (en) | A method for extracting vegetable oils and a counterflow device for performing said method | |
| CN206970504U (zh) | 一种二氯乙烷前处理装置 | |
| CA2990050C (en) | Condensible gas botanical extraction systems and methods | |
| US10967293B2 (en) | Condensible gas botanical extraction systems and methods | |
| US20240066431A1 (en) | Multi-stage desolventization of oleaginous material extracted with alcohol solvent | |
| US3585731A (en) | Method for desolventizing solvent extracted milled rice | |
| CN207376025U (zh) | 一种全自动粉料整套浸出设备 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |