CN207376025U - 一种全自动粉料整套浸出设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动粉料整套浸出设备，通过浸出系统、固液分离系统、真空系统、烘干系统、酸炼系统、碱炼系统、脱蜡系统、蒸发系统、冷凝系统及尾气回收系统的相互配合进行生产。整套生产工艺及设备无需将粉末原料预先进行造粒或膨化，直接将粉料均匀喂入机械搅拌式浸出器中与用泵连续输送到机械搅拌式浸出器中的溶剂进行强制混合，在混合过程中粉料混合液保持一定的温度及充分的混合时间将原料中的所需的物质完全溶解于溶剂中后，再进入固液分离器中，通过高负压系统将浸出后的粉料与混合液分离。本实用新型全自动整套粉料浸出工艺及设备无需对粉料进行造粒或膨化及直接对混合液进行酸炼脱胶、碱炼脱酸及脱蜡工艺，直接得到高品质的产品。与现有的就此工艺及设备相比，产品加工成本直降60‑80％左右。

Description

一种全自动粉料整套浸出设备

技术领域

本实用新型涉及一种食品及工业领域的全自动整套粉料浸出工艺及设备，特别是一种全自动整套粉料浸出工艺及设备。

背景技术

现国内外植物油生产及色素，废白土，中药制剂等行业都是沿用平转或环式浸出器和罐组式浸泡器，由于平转或环式浸出器底部栅板间距比较大，不适合粉料的浸出，需将粉料进行造粒或膨化转变为比较大的颗粒才能用平转或环式浸出器进行浸出生产，罐组式浸泡器适合大颗粒及粉料但生产能力低下，加工成本高。由于粉料进行造粒和膨化需要大量人力和能源消耗及粉料通过机械压力造粒和膨化后对原有粉料的纤维及体积进行改变，导致溶剂浸出时间加长，使加工成本居高不下。现国内外植物油厂是生产出毛油后再进行酸炼脱胶，碱炼脱酸，脱蜡等精炼工序。

发明内容

本实用新型主要针对以上问题，提供一种浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化，直接将粉料喂入机械搅拌式浸出器，再进入固液分离器将粉料与混合油分离。利用混合液密度小，分离沉降速度快的特性，在整套浸出工艺中添加酸炼脱胶，碱炼脱酸，脱蜡系统工艺及设备，直接生产高品质毛油。因本实用新型蒸发系统又完全利用工艺中产出的乏汽及高负压的使用和浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化与现有的造粒和膨化工艺相比，成本直降60-80%左右，其采用的技术方案如下：

一种全自动粉料整套浸出设备包括：浸出系统由原料输送机或提升机、全自动料封式喂料器（1)、机械搅拌式浸出器（2）、料液输送泵（17）或根据设备安装高度进行料液溢流、自动温控系统（14）和负压自动控制系统（37）、新溶泵（17-1）和流量控制系统（15）及溶剂循环罐（19）等设备，

固液分离系统由固液分离器（3），洗涤液负压罐（4），混合液负压罐（5），屏蔽泵或特制离心泵（17-2），负压自动控制系统（13），自动流量控制系统（15）组成，真空系统由真空罐（6），水环真空泵（10),悬液分离器（9），真空泵循环水冷却器（8),冷冻机组（7），自动液位控制系统（11）组成；

真空系统由真空罐（6）、一个或多个水环式真空泵（10）悬液分离器（9）、水环式真空泵（10）水冷却器（8）、冷冻机组(7)、高负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

烘干系统由绞龙式烘干机（18）、热水罐（21）、热水泵（17-3）、自动流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

酸炼系统由混合液泵（17-4）、机械搅拌式酸炼器（22）、酸液罐（23）、废液瀑汽罐（24）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

碱炼系统由混合液原液泵（17-5）或根据设备安装高度进行料液溢流、机械搅拌式碱炼器（25）、碱液罐（26）、废液瀑汽罐（27）、自动流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

脱蜡系统由混合液泵（17-6）或根据设备安装高度进行混合液溢流、一个或多个逆流式冷冻脱蜡器（28）、冷冻机组（7）、蜡油瀑汽罐（29）、流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

蒸发系统由混合液泵（17-7）或根据设备安装高度进行料液溢流、多级热交换（30）、多级冷凝器（31）、瀑汽塔（32）、产品输送泵（17-8）、自动流量控制系统（15）、负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

尾气回收系统由一级或多级解析塔（36）、一级或多级吸收塔（33）、石蜡悬液分水器（9-2）、一级多级热交换（30-4）、一级多级冷凝器（31-4）、多台石蜡循环泵（17-9)、引风机（35）、负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

水冷却系统由储水池（34）、多级离心泵（17-10）、水冷塔、自动温控系统（14）及自动流量控制系统（15）等设备组成。

在上述技术方案基础上，所述全自动料封式喂料器（1）由抗挂料物位控制仪或雷达物位控制仪（12）、气缸或液压缸（1-1）、料仓（1-2）、下料板（1-3）等部件构成；

机械搅拌式浸出器（2）由一台或多台减速机（2-1）、搅拌为悬空式搅拌、机械搅拌式浸出器（2）腔内上部由隔流板（2-2）、隔流板（2-2）上有导气孔、机械搅拌式浸出器（2）腔内底部内置加热盘管（2-3）、机械搅拌式浸出器（2）底部为可开式由气缸或液压缸（2-4）、料液出口在机械搅拌式浸出器（2）上部（2-5）等部件构成，机械搅拌式浸出器（2）为封闭式长方体结构；

固液分离器（3）由内置转动圆筒（3-1）、转动圆筒（3-1）腔内内置若干吸液单元格（3-15）、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）延伸出固液分离器（3）壳外或内置于固液分离器（3）壳内、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）延伸出固液分离器（3）壳外的吸液动盘（3-4）上设置转动齿轮（3-5）或内置于固液分离器（3）壳内设置转动轴、转动圆筒（3-1）一端或两端吸液动盘（3-4）设置紧密配合的吸液静盘（3-9）、吸液静盘（3-9）固定锁紧在固液分离器（3）壳外、吸液静盘（3-9）内置混合液原液区（3-6）及洗涤区（3-7）和反吹区（3-8）、转动圆筒（3-1）上部60-90°位置一道及几道喷淋管或若干喷淋嘴（3-2）、吸液静盘（3-9）的反吹区（3-8）位置设置可调式刮料板（3-10）、转动圆筒（3-1）表面附着滤网（3-16）、固液分离器（3）壳内底部设置加热盘管（3-13）、固液分离器（3）壳内底部设置搅拌（3-12）、固液分离器（3）底部及上部两侧设置为可开式由气缸或液压缸（3-3/3-14）及其它部件构成。固液分离器（3）为封闭式结构；

绞龙式烘干机（18）内置中空式绞龙片（18-6）或段列式拨片、绞龙式烘干机（18）底部设置一个或多个瀑汽室（18-1）、瀑汽室（18-1）内设置若干个瀑汽孔（18-2）、绞龙式烘干机（18）外壳设置保温夹套（18-4）；

绞龙式烘干机（18）为圆筒或U型结构及其它部件构成。全自动料封式卸料器（18-5）结构及部件与全自动料封式喂料器（1）相同；

机械搅拌式酸炼器（22）上部内置混合罐（22-2），混合液原液和酸液由混合罐（22-2）底部进入，混合罐（22-2）内置搅拌（22-1）、混合罐（22-2）上边缘设置的溢流孔，废液瀑汽罐（24）中心内置的瀑汽缸(24-1)，废液由瀑汽缸(24-1)底部中心进入，瀑汽缸(24-1)底部中心设置分流板(24-2)，分流板(24-2)上部设置蒸汽瀑汽嘴及其它部件构成，机械搅拌式碱炼器（25）废液瀑汽罐（27）的结构和部件与机械搅拌式酸炼器（22）废液瀑汽罐（24）相同；

逆流式冷冻脱蜡器（28）中内置一级或多级逆流缸（28-1），逆流缸（28-1）内部及外部设置冷冻盘管（28-2）。混合液由逆流缸（28-1）顶部进入、混合液出口在逆流式冷冻脱蜡器（28）的顶部、蜡油瀑汽罐（29）的结构和部件与废液瀑汽罐（24）相同。

在上述技术方案基础上，所述冷凝器（31）是由水冷系统给冷凝器（31）中的管程内连续供给冷却水，来冷却冷凝器（31）中的壳程内混合汽，悬液分离器（9）包括自动液位控制系统（11）。

本实用新型产生的有益效果有：浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化，直接将粉料喂入机械搅拌式浸出器，再进入固液分离器将粉料与混合油分离。利用混合液密度小，分离沉降速度快的特性，在整套浸出工艺中添加酸炼脱胶，碱炼脱酸，脱蜡系统工艺及设备，直接生产高品质毛油。因本实用新型蒸发系统又完全利用工艺中产出的乏汽及高负压的使用和浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化与现有的造粒和膨化工艺相比，成本直降60-80%左右。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，一种全自动粉料整套浸出设备包括：浸出系统由原料输送机或提升机、全自动料封式喂料器（1)、机械搅拌式浸出器（2）、料液输送泵（17）或根据设备安装高度进行料液溢流、自动温控系统（14）和负压自动控制系统（37）、新溶泵（17-1）和流量控制系统（15）及溶剂循环罐（19）等设备，

固液分离系统由固液分离器（3），洗涤液负压罐（4），混合液负压罐（5），屏蔽泵或特制离心泵（17-2），负压自动控制系统（13），自动流量控制系统（15）组成，真空系统由真空罐（6），水环真空泵（10),悬液分离器（9），真空泵循环水冷却器（8),冷冻机组（7），自动液位控制系统（11）组成；

真空系统由真空罐（6）、一个或多个水环式真空泵（10）悬液分离器（9）、水环式真空泵（10）水冷却器（8）、冷冻机组(7)、高负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

烘干系统由绞龙式烘干机（18）、热水罐（21）、热水泵（17-3）、自动流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

酸炼系统由混合液泵（17-4）、机械搅拌式酸炼器（22）、酸液罐（23）、废液瀑汽罐（24）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

碱炼系统由混合液原液泵（17-5）或根据设备安装高度进行料液溢流、机械搅拌式碱炼器（25）、碱液罐（26）、废液瀑汽罐（27）、自动流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

脱蜡系统由混合液泵（17-6）或根据设备安装高度进行混合液溢流、一个或多个逆流式冷冻脱蜡器（28）、冷冻机组（7）、蜡油瀑汽罐（29）、流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

蒸发系统由混合液泵（17-7）或根据设备安装高度进行料液溢流、多级热交换（30）、多级冷凝器（31）、瀑汽塔（32）、产品输送泵（17-8）、自动流量控制系统（15）、负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

尾气回收系统由一级或多级解析塔（36）、一级或多级吸收塔（33）、石蜡悬液分水器（9-2）、一级多级热交换（30-4）、一级多级冷凝器（31-4）、多台石蜡循环泵（17-9)、引风机（35）、负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

水冷却系统由储水池（34）、多级离心泵（17-10）、水冷塔、自动温控系统（14）及自动流量控制系统（15）等设备组成。

优选地，所述全自动料封式喂料器（1）由抗挂料物位控制仪或雷达物位控制仪（12）、气缸或液压缸（1-1）、料仓（1-2）、下料板（1-3）等部件构成；

机械搅拌式浸出器（2）由一台或多台减速机（2-1）、搅拌为悬空式搅拌、机械搅拌式浸出器（2）腔内上部由隔流板（2-2）、隔流板（2-2）上有导气孔、机械搅拌式浸出器（2）腔内底部内置加热盘管（2-3）、机械搅拌式浸出器（2）底部为可开式由气缸或液压缸（2-4）、料液出口在机械搅拌式浸出器（2）上部（2-5）等部件构成，机械搅拌式浸出器（2）为封闭式长方体结构；

固液分离器（3）由内置转动圆筒（3-1）、转动圆筒（3-1）腔内内置若干吸液单元格（3-15）、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）延伸出固液分离器（3）壳外或内置于固液分离器（3）壳内、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）延伸出固液分离器（3）壳外的吸液动盘（3-4）上设置转动齿轮（3-5）或内置于固液分离器（3）壳内设置转动轴、转动圆筒（3-1）一端或两端吸液动盘（3-4）设置紧密配合的吸液静盘（3-9）、吸液静盘（3-9）固定锁紧在固液分离器（3）壳外、吸液静盘（3-9）内置混合液原液区（3-6）及洗涤区（3-7）和反吹区（3-8）、转动圆筒（3-1）上部60-90°位置一道及几道喷淋管或若干喷淋嘴（3-2）、吸液静盘（3-9）的反吹区（3-8）位置设置可调式刮料板（3-10）、转动圆筒（3-1）表面附着滤网（3-16）、固液分离器（3）壳内底部设置加热盘管（3-13）、固液分离器（3）壳内底部设置搅拌（3-12）、固液分离器（3）底部及上部两侧设置为可开式由气缸或液压缸（3-3/3-14）及其它部件构成。固液分离器（3）为封闭式结构；

绞龙式烘干机（18）内置中空式绞龙片（18-6）或段列式拨片、绞龙式烘干机（18）底部设置一个或多个瀑汽室（18-1）、瀑汽室（18-1）内设置若干个瀑汽孔（18-2）、绞龙式烘干机（18）外壳设置保温夹套（18-4）；

绞龙式烘干机（18）为圆筒或U型结构及其它部件构成。全自动料封式卸料器（18-5）结构及部件与全自动料封式喂料器（1）相同；

机械搅拌式酸炼器（22）上部内置混合罐（22-2），混合液原液和酸液由混合罐（22-2）底部进入，混合罐（22-2）内置搅拌（22-1）、混合罐（22-2）上边缘设置的溢流孔，废液瀑汽罐（24）中心内置的瀑汽缸(24-1)，废液由瀑汽缸(24-1)底部中心进入，瀑汽缸(24-1)底部中心设置分流板(24-2)，分流板(24-2)上部设置蒸汽瀑汽嘴及其它部件构成，机械搅拌式碱炼器（25）废液瀑汽罐（27）的结构和部件与机械搅拌式酸炼器（22）废液瀑汽罐（24）相同；

逆流式冷冻脱蜡器（28）中内置一级或多级逆流缸（28-1），逆流缸（28-1）内部及外部设置冷冻盘管（28-2）。混合液由逆流缸（28-1）顶部进入、混合液出口在逆流式冷冻脱蜡器（28）的顶部、蜡油瀑汽罐（29）的结构和部件与废液瀑汽罐（24）相同。

优选地，所述冷凝器（31）是由水冷系统给冷凝器（31）中的管程内连续供给冷却水，来冷却冷凝器（31）中的壳程内混合汽，悬液分离器（9）包括自动液位控制系统（11）。

本实用新型通过两个具体实施例来描述本申请的具体操作和连接：

实例1-米糠油生产

本工艺在投料生产之前，首先启动尾气回收系统将石蜡循环正常后，开启引风机（35）使整套浸出系统处于微负压状态后，再开启动尾气回收系统、浸出系统、固液分离系统、烘干系统的温控系统（14）给各系统预热，同时开启冷凝系统，以上系统达到工艺条件后，再开启真空系统，最后开启酸炼系统、碱炼系统、脱蜡系统，以上所有系统达到工艺条件后，开始投料生产。

油米糠通过输送机输送给全自动料封式喂料器（1）中，再将油米糠连续均匀的喂入机械搅拌浸出器（2）中，同时用泵通过自动流量控制系统（15）连续输送溶剂到机械搅拌浸出器（2）中，粉料与溶剂比1：1.3左右，自动温控系统（14）控制温度30-80ºC及机械搅拌转速20-100转/分，通过机械力量强制混合让溶剂油快速进入油米糠纤维微孔中将米糠油溶析出来。

机械搅拌浸出器（2）中混合后的米糠和溶剂料液通过泵（17）进入固液分离系统中的固液分离器（3），固液分离器（3）中的转动圆筒（3-1）腔内由控制自动控制系统（13）控制高负压-0.03--0.07MPa，混合液通过固液分离器（3）中的转动圆筒（3-1）吸液动盘（3-4），转动圆筒（3-1）内分有若干个封闭单元格，吸入到吸液静盘（3-9），吸液静盘（3-9）分原液区（3-6）、洗涤区（3-7）和反吹区（3-8）。混合油通过混合油原液区（3-6）吸入到混合液负压罐（5），同时用泵（17）通过自动流量控制系统输送混合油到机械搅拌式酸炼器（22）。在真空条件下，浸出后的米糠粉料均匀吸附在转动圆筒（3-1）表面附着的滤网上，通过在转动圆筒（3-1）上方的喷淋管或喷淋嘴用溶剂泵输送新溶剂对吸附在转动圆筒（3-1）表面附着的滤网上的粉料中残留的原液进行洗涤，洗涤液通过洗涤区（3-7）吸入到洗涤液负压罐（4），同时用泵通过自动流量控制系统输送到机械搅拌浸出器（2）中，进行二次再利用。在转动圆筒（3-1）转到吸液静盘（3-9）特定的反吹区（3-8）时，利用真空系统的悬液分离器（9）排出来相对纯净的混合汽，混合汽通过反吹管进入吸液静盘（3-9）的反吹区（3-8），再进入反吹区（3-8）特定对应的吸液动盘（3-4）的单元格，将单元格内负压卸掉，使转动圆筒（3-1）表面附着滤网上的浸出后的米糠粉料松动，同时用刮料板（3-10）将附着滤网上的粉料刮掉，通过输送机或自由落体方式把刮落的米糠粉料送入烘干机（18）。

从固液分离器（3）中刮掉的米糠粉料，通过输送机把刮落粉料送入烘干系统中的绞龙式烘干机（18）前，自动温控系统（14）控制给绞龙式烘干机夹套（18-4）加热使绞龙式烘干机（18）腔内预热温度80-110ºC，粉料进入绞龙式烘干机（18）后，开启瀑汽室（18-1）自动温控系统（14），蒸汽压力0.3-0.6MPa，蒸汽直接作用在浸出后的粉料上，将浸出后的粉料中残留的溶剂析出，析出的混合汽（溶剂汽、蒸汽及自由气体）由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内，为热交换器（30-1）管程内混合油加热。析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）前，通过自动液位控制系统（11）给热水罐（21）注水，同时开启自动温控系统（14）温度80-100ºC，经过自动流量控制系统（15）用泵输送热水对混合汽中夹杂的粉尘进行喷淋浦集，而得到相对纯净的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内。无残留溶剂的米糠粉料通过绞龙式烘干机（18）中的绞龙片（18-6）均匀的推入全自动料封式卸料机（18-5）中，由全自动料封式卸料机（18-5）均匀的将米糠粉料卸出。浸出后的米糠粉料残油<1%,残溶<50PPM。

混合油通过泵从混合液负压罐（5）由流量控制系统（15）输送到机械搅拌式酸炼器（22）中的内置混合罐（22-2），混合油由混合罐（22-2）底部进入，同时将酸液罐（23）中配比一定浓度的酸液经过流量控制系统（15）从混合罐（22-2）底部进入，经由混合罐（22-2）内置搅拌（22-1）进行充分混合后，转速30-100转/分，酸液混合液再经由混合罐（22-2）上边缘设置的溢流孔溢出到机械搅拌式酸炼器（22）中。酸液混合液在机械搅拌式酸炼器（22）中快速分离沉淀后，相对纯净的混合液由泵或溢流方式通过流量控制系统（15）输送到机械搅拌式碱炼器（25）中。分离出的酸液及米糠杂质通过液位控制系统（11）经溢流方式进入废液瀑汽罐（24）中内置的瀑汽缸(24-1),酸液及杂质由瀑汽缸(24-1)底部中心进入。瀑汽缸(24-1)底部中心设置分流板(24-2)，同时开启自动温控系统（14）温度90-110ºC，给酸液及米糠杂质进行瀑汽，将酸液及杂质中的溶剂析出。析出的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内，为混合液加热。瀑汽后的酸液及杂质通过液位控制系统（11）排入废料池。酸炼是将混合油中的部分游离胶、米糠粉尘杂质及游离色素聚合去除。

混合油原液通过泵从机械搅拌式酸炼器（22）中由自动流量控制系统（15）输送到机械搅拌式碱炼器（25）中的内置混合罐（25-2），混合油由混合罐（25-2）底部进入，同时将碱液罐（26）中配比一定浓度的碱液经过流量控制系统（15）从混合罐（25-2）底部进入，经由混合罐（25-2）内置搅拌（25-1）进行充分混合后，转速30-100转/分，碱液混合液再经由混合罐（25-2）上边缘设置的溢流孔溢出到机械搅拌式碱炼器（25）中。碱液混合液在机械搅拌式碱炼器（25）中快速分离沉淀后，相对纯净的混合油由溢流方式通过自动流量控制系统（15）输送到逆流式冷冻脱蜡器（28）中。分离出的碱液及米糠杂质通过液位控制系统（11）经溢流方式进入废液瀑汽罐（27）中内置的瀑汽缸(27-1),碱液及杂质由瀑汽缸(27-1)底部中心进入。瀑汽缸(27-1)底部中心设置分流板(27-2)，同时开启自动温控系统（14）温度90-110ºC，给碱液及杂质进行瀑汽，将碱液及杂质中的溶剂析出。析出的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内为混合液加热。瀑汽后的碱液及杂质通过液位控制系统（11）排入废料池。碱炼是将混合油中部分游离酸中和、杂质及游离色素聚合去除，得到相对于酸价较低、纯净混合液。

碱炼后的混合油由泵（17-5）通过自动流量控制系统（15）输送到逆流式冷冻脱蜡器（28）中的逆流缸（28-1），逆流缸（28-1）内部及外部设置螺旋冷冻盘管（28-2）。混合油进入逆流缸（28-1）前，开启冷冻机制冷系统（7），温度-20-0ºC。混合油由逆流缸（28-1）顶部进入，延逆流缸（28-1）底部溢出，再沿逆流缸（28-1）外壁上流，通过冷冻脱蜡后的混合油由逆流式冷冻脱蜡器（28）的顶部通过泵或溢流方式通过流量控制系统（15）输送到蒸发系统中的热交换器（30-1）管程内。冷冻分离后的米糠蜡油经溢流方式通过液位控制系统（11）输送到蜡油瀑汽罐（29）中内置的瀑汽缸(29-1),米糠蜡油由瀑汽缸(29-1)底部中心进入。瀑汽缸(29-1)底部中心设置分流板(29-2)，同时开启自动温控系统（14）温度90-110ºC，给米糠蜡油进行瀑汽，将米糠蜡油中的溶剂析出。析出的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30）壳程内。将析出溶剂的蜡油排入米糠蜡油池。

由绞龙式烘干机（18）及废液瀑汽罐产生的混合汽通过尾气回收系统中的引风机（35）对系统产生的微负压，由微负压自动控制系统（37），将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内与热交换器（30-1）管程内混合液原液进行热交换，热交换后未冷凝的混合汽进入冷凝器（31）冷凝回收，利用真空系统将冷凝后溶剂通过自动液位控制系统（11）吸入到溶剂循环罐（19）。最后未冷凝的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将混合汽导入多级石蜡吸收塔（33）通过石蜡喷淋与混合汽充分接触，由石蜡把混合汽中残留的溶剂汽吸收（石蜡吸收溶剂汽后称为富油、混合汽中无溶剂汽称为废气、没有溶剂的石蜡称为贫油），通过引风机（35）将废气排空。富油通过泵（17）由液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的热交换器（30-4）壳程内，与从石蜡解析塔（36）的贫油通过泵由液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的热交换器（30-4）管程内进行热交换。富油与贫油热交换后，富油通过泵（17）或溢流方式通过流量控制系统（15）输送到石蜡解析塔（36）中，同时开启自动温控系统（14）对富油瀑汽，温度100-115ºC，将富油中的溶剂解析出来，富油变成贫油，贫油通过泵由液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的热交换器（30-4）管程内与热交换器（30-4）壳程内的富油进行热交换后，再通过泵由液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的冷凝器（31-4）进行冷却，最后进入石蜡吸收塔（33/33-2）。石蜡循环使用。脱蜡后的混合液通过泵（17-6）由液位控制系统（11）逐个输送到蒸发系统热一级交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）中的管程内。蒸发系统热一级热交换器（30）管程内的混合液原液与进入一级热交换器（30）壳程内的蒸发系统瀑汽塔（32）产出的成品进行热交换，给一级热交换器（30）管程内的混合液预温。二级热交换器（30-1）与绞龙式烘干机（18）及废液瀑汽罐（24/27/29）产生的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的二级热交换器（30-1）壳程内与二级热交换器（30-1）管程内混合液原液进行热交换。三级热交换器（30-2）管程内混合液原液与尾气回收系统中的石蜡解析塔（36）、热交换器（30-4）管程内，蒸发系统瀑汽塔（32）、一级交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）管程内加热产生的溶剂汽，将溶剂汽吸入到蒸发系统三级热交换器（30-2）壳程内进行热交换。蒸发系统一级热交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）壳程内冷凝的溶剂，通过液位控制系统（11）吸入到溶剂循环罐（19）。蒸发系统一级热交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）壳程内未冷凝的溶剂汽进入蒸发系统一级或多级冷凝器（31-2/31-3）进行冷凝，冷凝的溶剂，通过液位控制系统（11）吸入到溶剂循环罐（19）。再未冷凝的溶剂汽通过真空系统吸出，排入固液分离器（3）中的吸液静盘反吹区（3-8）。此蒸发系统和尾气回收系统充分利用整套工艺产生的乏汽、产品的余热及蒸发系统高负压的利用，大幅度降低能源消耗，又因高负压蒸发的利用（避免产品因温度过高，导致产品变色）而有效提高米糠毛油产品质量。经本发明全自动整套粉料浸出工艺及设备生产米糠油酸价<5，米糠油残溶<50ppm，米糠油色价低于其它工艺生产的。

实例2-辣椒红色素生产

本工艺在投料生产之前，首先启动尾气回收系统将石蜡循环正常后，开启引风机（35）使整套浸出系统处于微负压状态后，再开启动尾气回收系统、浸出系统、固液分离系统、烘干系统的温控系统（14）给各系统预热，同时开启冷凝系统，以上系统达到工艺条件后，再开启真空系统，最后开启酸炼系统、碱炼系统、脱蜡系统，以上所有系统达到工艺条件后，开始投料生产。

辣椒通过粉碎（浸出前辣椒必须粉碎，破坏辣椒原有的纤维组织利于浸出，现工艺是将辣椒粉碎，再造粒后浸出）后经由输送机输送给全自动料封式喂料器（1）中，再将辣椒粉连续均匀的喂入机械搅拌浸出器（2）中，同时用泵（17）通过流量控制系统（15）连续输送溶剂到机械搅拌浸出器（2）中，辣椒粉与正己烷溶剂比1：1.5左右，同时开启温控系统（14）温度30-40ºC及机械搅拌转速20-100转/分，通过机械力量强制混合让溶剂油快速进入辣椒粉纤维微孔中将红色素溶析出来。

机械搅拌浸出器（2）中混合后的辣椒粉和正己烷溶剂通过泵进入固液分离系统中的固液分离器（3），由高负压自动控制系统（13）控制高负压-0.03--0.07MPa，混合液通过固液分离器（3）中的转动圆筒（3-1）吸液动盘（3-4），吸入到吸液静盘（3-9），吸液静盘（3-9）分原液区（3-6）、洗涤区（3-7）和反吹区（3-8）。混合油通过混合油区（3-6）吸入到混合液高负压罐（5），同时用泵通过流量控制系统输送混合油到机械搅拌式果胶脱洗器（22）中，机械搅拌式果胶脱洗器（22）与机械搅拌式酸炼器（22）的结构相同。在高负压条件下，浸出后辣椒粉料均匀吸附在转动圆筒（3-1）表面附着的滤网上，通过在圆筒上方的喷淋管或喷淋嘴用溶剂泵输送新溶剂对吸附在转动圆筒（3-1）表面附着的滤网上的粉料中残留的混合液进行洗涤，洗涤液通过洗涤区（3-7）吸入到洗涤液真空罐（4），同时用泵通过流量控制系统输送到机械搅拌浸出器（2）中，进行二次再利用。在转动圆筒（3-1）转到吸液静盘（3-9）特定的反吹区（3-8）时，利用真空系统的悬液分离器（9）排出来相对纯净的混合汽，混合汽通过反吹管进入吸液静盘（3-9）的反吹区（3-8），再进入反吹区（3-8）特定对应的吸液动盘（3-4）的单元格，将单元格内负压卸掉，使转动圆筒（3-1）表面附着滤网上浸出后的辣椒粉料松动，同时用刮料板（3-10）将附着滤网上的粉料刮掉，通过输送机或自由落体方式把刮落的辣椒粉料送入烘干机（18）。

从固液分离器（3）中刮掉浸出后的辣椒粉料，通过输送机把刮落粉料送入烘干系统中的绞龙式烘干机（18）前自动温控系统（14）控制给绞龙式烘干机（18）腔内预热温度80-110ºC，粉料进入绞龙式烘干机（18）后，开启瀑汽室（18-1）自动温控系统（14），蒸汽压力0.3-0.6MPa，蒸汽直接作用在浸出后的粉料上，将浸出后的粉料中残留的溶剂析出，析出的混合汽（溶剂汽、蒸汽及自由气体）由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内，为热交换器（30-1）管程内混合液加热。析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）前，通过液位控制系统（11）给热水罐（21）注水，同时开启温控系统（14）温度80-100ºC，经过流量控制系统（15）用泵（17）输送热水对混合汽中夹杂的粉尘进行喷淋浦集，而得到相对纯净的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内。无残留溶剂的米糠粉料通过绞龙式烘干机（18）中的绞龙片（18-6）均匀的推入全自动料封式卸料机（18-5）中，由全自动料封式卸料机（18-5）均匀的将米糠粉料卸出。浸出后的辣椒粉料残油<1%,残溶<50PPM。

混合液通过泵从混合液负压罐（5）由流量控制系统（15）输送到机械搅拌式果胶脱洗器（22）中的内置混合罐（22-2），混合液由混合罐（22-2）底部进入，同时将乙醇罐（23）中的乙醇经过自动流量控制系统（15）从混合罐（22-2）底部进入，经由混合罐（22-2）内置搅拌（22-1）进行充分混合后，转速30-100转/分，乙醇脱洗液再经由混合罐（22-2）上边缘设置的溢流孔溢出到机械搅拌式酸炼器（22）中。乙醇脱洗液在机械搅拌式果胶脱洗器（22）中快速分离沉淀后，相对纯净的混合液通过泵或溢流方式通过流量控制系统（15）输送到蒸发系统中的热交换器（30-1）管程内。分离出的乙醇脱洗液通过液位控制系统（11）经溢流方式进入乙醇脱洗液瀑汽罐（24）中内置的瀑汽缸(24-1),乙醇脱洗液由瀑汽缸(24-1)底部中心进入。瀑汽缸(24-1)底部中心设置分流板(24-2)，同时开自动启温控系统（14）温度70-80ºC，给乙醇脱洗液进行瀑汽，将乙醇脱洗液中的溶剂析出。析出的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内，为混合液加热。瀑汽后的乙醇脱洗液通过自动液位控制系统（11）排出，再设置乙醇蒸发系统，把乙醇脱洗液中的乙醇与果胶分离，乙醇循环利用。

由绞龙式烘干机（18）及乙醇脱洗液瀑汽罐（24）产生的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器（30-1）壳程内与热交换器（30-1）管程内混合液原液进行热交换，热交换后未冷凝的混合汽进入冷凝器（31）冷凝回收，利用真空系统将冷凝后溶剂通过液位控制系统（11）吸入到溶剂循环罐（19）。最后未冷凝的混合汽由微负自动控制压系统（37），微负压为100-3000KP，将混合汽导入多级石蜡吸收塔（33/33-2）通过石蜡喷淋与混合汽充分接触，由石蜡把混合汽中残留的溶剂汽吸收（石蜡吸收溶剂汽后称为富油、混合汽中无溶剂汽称为废气、没有溶剂的石蜡称为贫油），通过引风机（35）将废气排空。富油通过泵由液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的热交换器（30-4）壳程内，与从石蜡解析塔（36）的贫油通过泵由液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的热交换器（30-4）管程内进行热交换。富油与贫油热交换后，富油通过泵或溢流方式通过流量控制系统（15）输送到石蜡解析塔（36）中，同时开自动启温控系统（14）对富油瀑汽，温度100-115ºC，将富油中的溶剂解析出来，富油变成贫油，贫油通过泵由液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的热交换器（30-4）管程内与热交换器（30-4）壳程内的富油进行热交换后，再通过泵由自动液位控制系统（11）输送到尾气回收系统中的冷凝器（31-4）进行冷却，最后进入石蜡吸收塔（33）。石蜡循环使用。脱蜡后的混合液通过泵（17-5）由自动液位控制系统（11）逐个输送到蒸发系统热一级交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）中的管程内。蒸发系统热一级热交换器（30）管程内的混合液原液与进入一级热交换器（30）壳程内的蒸发系统瀑汽塔（32）产出的成品进行热交换，给一级热交换器（30）管程内的混合液预温。二级热交换器（30-1）与绞龙式烘干机（18）及废液瀑汽罐产生的混合汽由微负压自动控制系统（37），微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的二级热交换器（30-1）壳程内与二级热交换器（30-1）管程内混合液原液进行热交换。三级热交换器（30-2）管程内混合液原液与尾气回收系统中的石蜡解析塔（36）、热交换器（30-4）管程内，蒸发系统瀑汽塔（32）、一级交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）管程内加热产生的溶剂汽，将溶剂汽吸入到蒸发系统三级热交换器（30-2）壳程内进行热交换。蒸发系统一级热交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）壳程内冷凝的溶剂，通过液位控制系统（11）吸入到溶剂循环罐（19）。蒸发系统一级热交换器（30）、二级热交换器（30-1）、三级热交换器（30-2）壳程内未冷凝的溶剂汽进入蒸发系统一级或多级冷凝器（31-2）进行冷凝，冷凝的溶剂，通过液位控制系统（11）吸入到溶剂循环罐（19）。再未冷凝的溶剂汽通过真空系统吸出，排入固液分离器（3）中的吸液静盘反吹区（3-8）。此蒸发系统和尾气回收系统充分利用整套工艺产生的乏汽、产品的余热及蒸发系统高负压的利用，大幅度降低能源消耗，又因高负压蒸发的利用（避免产品因温度过高，导致色素色价降低）而有效提高色素产品质量

本实用新型浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化，直接将粉料喂入机械搅拌式浸出器，再进入固液分离器将粉料与混合油分离。利用混合液密度小，分离沉降速度快的特性，在整套浸出工艺中添加酸炼脱胶，碱炼脱酸，脱蜡系统工艺及设备，直接生产高品质毛油。因本实用新型蒸发系统又完全利用工艺中产出的乏汽及高负压的使用和浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化与现有的造粒和膨化工艺相比，成本直降60-80%左右。

上面以举例方式对本实用新型进行了说明，但本实用新型不限于上述具体实施例，凡基于本实用新型所做的任何改动或变型均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (3)

1.一种全自动粉料整套浸出设备，其特征在于，包括：浸出系统由原料输送机或提升机、全自动料封式喂料器（1)、机械搅拌式浸出器（2）、料液输送泵（17）或根据设备安装高度进行料液溢流、自动温控系统（14）和负压自动控制系统（37）、新溶泵（17-1）和流量控制系统（15）及溶剂循环罐（19）等设备组成，

固液分离系统由固液分离器（3），洗涤液负压罐（4），混合液负压罐（5），屏蔽泵或特制离心泵（17-2），负压自动控制系统（13），自动流量控制系统（15）组成，真空系统由真空罐（6），水环真空泵（10),悬液分离器（9），真空泵循环水冷却器（8),冷冻机组（7），自动液位控制系统（11）等设备组成；

真空系统由真空罐（6）、一个或多个水环式真空泵（10）悬液分离器（9）、水环式真空泵（10）水冷却器（8）、冷冻机组(7)、高负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）组成；

烘干系统由绞龙式烘干机（18）、热水罐（21）、热水泵（17-3）、自动流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

酸炼系统由混合液泵（17-4）、机械搅拌式酸炼器（22）、酸液罐（23）、废液瀑汽罐（24）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

碱炼系统由混合液原液泵（17-5）或根据设备安装高度进行料液溢流、机械搅拌式碱炼器（25）、碱液罐（26）、废液瀑汽罐（27）、自动流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

脱蜡系统由混合液泵（17-6）或根据设备安装高度进行混合液溢流、一个或多个逆流式冷冻脱蜡器（28）、冷冻机组（7）、蜡油瀑汽罐（29）、流量控制系统（15）、微负压自动控制系统（37）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

蒸发系统由混合液泵（17-7）或根据设备安装高度进行料液溢流、多级热交换（30）、多级冷凝器（31）、瀑汽塔（32）、产品输送泵（17-8）、自动流量控制系统（15）、负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

尾气回收系统由一级或多级解析塔（36）、一级或多级吸收塔（33）、石蜡悬液分水器（9-2）、一级多级热交换（30-4）、一级多级冷凝器（31-4）、多台石蜡循环泵（17-9)、引风机（35）、负压自动控制系统（13）、自动温控系统（14）及自动液位控制系统（11）等设备组成；

水冷却系统由储水池（34）、多级离心泵（17-10）、水冷塔、自动温控系统（14）及自动流量控制系统（15）等设备组成。

2.根据权利要求1所述一种全自动粉料整套浸出设备，其特征是：所述全自动料封式喂料器（1）由抗挂料物位控制仪或雷达物位控制仪（12）、气缸或液压缸（1-1）、料仓（1-2）、下料板（1-3）等部件构成；

机械搅拌式浸出器（2）由一台或多台减速机（2-1）、搅拌为悬空式搅拌、机械搅拌式浸出器（2）腔内上部由隔流板（2-2）、隔流板（2-2）上有导气孔、机械搅拌式浸出器（2）腔内底部内置加热盘管（2-3）、机械搅拌式浸出器（2）底部为可开式由气缸或液压缸（2-4）、料液出口在机械搅拌式浸出器（2）上部（2-5）等部件构成，机械搅拌式浸出器（2）为封闭式长方体结构；

固液分离器（3）由内置转动圆筒（3-1）、转动圆筒（3-1）腔内内置若干吸液单元格（3-15）、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）延伸出固液分离器（3）壳外或内置于固液分离器（3）壳内、转动圆筒（3-1）一端或两端设置吸液动盘（3-4）延伸出固液分离器（3）壳外的吸液动盘（3-4）上设置转动齿轮（3-5）或内置于固液分离器（3）壳内设置转动轴、转动圆筒（3-1）一端或两端吸液动盘（3-4）设置紧密配合的吸液静盘（3-9）、吸液静盘（3-9）固定锁紧在固液分离器（3）壳外、吸液静盘（3-9）内置混合液原液区（3-6）及洗涤区（3-7）和反吹区（3-8）、转动圆筒（3-1）上部60-90°位置一道及几道喷淋管或若干喷淋嘴（3-2）、吸液静盘（3-9）的反吹区（3-8）位置设置可调式刮料板（3-10）、转动圆筒（3-1）表面附着滤网（3-16）、固液分离器（3）壳内底部设置加热盘管（3-13）、固液分离器（3）壳内底部设置搅拌（3-12）、固液分离器（3）底部及上部两侧设置为可开式油气缸或液压缸（3-3）及其它部件构成，固液分离器（3）为封闭式结构；

绞龙式烘干机（18）内置中空式绞龙片（18-6）或段列式拨片、绞龙式烘干机（18）底部设置一个或多个瀑汽室（18-1）、瀑汽室（18-1）内设置若干个瀑汽孔（18-2）、绞龙式烘干机（18）外壳设置保温夹套（18-4）、

绞龙式烘干机（18）为圆筒或U型结构及其它部件构成，全自动料封式卸料器（18-5）结构及部件与全自动料封式喂料器（1）相同；

机械搅拌式酸炼器（22）上部内置混合罐（22-2），混合液原液和酸液由混合罐（22-2）底部进入，混合罐（22-2）内置搅拌（22-1）、混合罐（22-2）上边缘设置的溢流孔，废液瀑汽罐（24）中心内置的瀑汽缸(24-1)，废液由瀑汽缸(24-1)底部中心进入，瀑汽缸(24-1)底部中心设置分流板(24-2)，分流板(24-2)上部设置蒸汽瀑汽嘴及其它部件构成，机械搅拌式碱炼器（25）废液瀑汽罐（27）的结构和部件与机械搅拌式酸炼器（22）废液瀑汽罐（24）相同；

逆流式冷冻脱蜡器（28）中内置一级或多级逆流缸（28-1），逆流缸（28-1）内部及外部设置冷冻盘管（28-2），混合液由逆流缸（28-1）顶部进入、混合液出口在逆流式冷冻脱蜡器（28）的顶部、蜡油瀑汽罐（29）的结构和部件与废液瀑汽罐（24）相同。

3.根据权利要求1所述一种全自动粉料整套浸出设备，其特征是：所述冷凝器（31）是由水冷系统给冷凝器（31）中的管程内连续供给冷却水，来冷却冷凝器（31）中的壳程内混合汽，悬液分离器（9）包括自动液位控制系统（11）。