CN108000870A - 一种3dp工艺成型系统及其操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种3DP工艺成型系统及其操作方法，包括金属框架结构的机架，在机架内部设置有模块化成型缸，模块化成型缸上部的机架上分别设置有打印装置和送粉装置，打印装置和送粉装置分别通过滑块与机架上的Y向直线导轨连接，用于在Y向直线导轨上运动进行铺粉和打印，在机架的顶部设置有取件辅助装置，取件辅助装置内部设置有物理固化装置，在机架的两侧设置有储粉箱。本发明解决了无法同时保证铺覆在粉床上粉末颗粒的均匀性和粉床的密实度的问题，有效避免了铺粉运动造成的扬尘导致喷嘴堵塞的问题，大幅提高了设备成型效率和取件效率。
Description
技术领域
本发明属于3D打印技术领域，具体涉及一种适用于不同粘结材料体系的高效3DP工艺快速成型系统及其操作方法。
背景技术
快速成型技术作为先进制造技术中的重要组成部分，能够有效地减短研发周期，提高企业效率。在快速成型的诸多工艺(如：FDM、SLA、SLS、SLM、LOM、3DP等)中，三维打印成型技术(即：3DP工艺)以其无需支撑结构、成型速度快、设备投资小、运行和维护成本低、环境适应性好等突出特点脱颖而出，被认为具有很好的发展潜力和应用前景。
3DP工艺过程如图1所示。开始打印时，工作台上铺平粉末作为成型材料。铺粉完成后，喷头根据三维模型切片得到该层数据，在计算机的控制下按需将粘结剂喷射在粉末表面，实现单层粉末粘结。单层粘结剂喷射完成后，工作台下降一个层厚度，开始进行下一层铺粉工作。如此往复，直至最后一层打印完成，取出制件。
目前国内市面上现有的3DP设备主要有以下几个缺点：
1、送粉方式单一，受储粉形式影响较大，无法同时保证铺覆在粉床上粉末颗粒的均匀性和粉床的密实度。
2、传统送粉机构的振动筛结构多通过电机带动振动筛沿铺粉运动方向往复小幅运动形成振动，从而使筛中粉末落下。这种方式下，只受筛网和粉末间摩擦力以及重力影响的粉末下落速率是很低的，使得对成型辅助时间影响最大的铺粉效率难以提高。同时，这样的机构极易将振动传至铺粉导轨上，形成整个机体的振动，最终影响喷头喷印的精度。
3、铺粉机构与字车架刚性连接，共同运动。这种结构使喷头和铺粉机构始终距离很近，会经常产生由铺粉运动造成的扬尘导致喷嘴堵塞的问题，大大降低了喷头的工作寿命。
4、不同被粘结材料与固化剂作用的时间不同，若采用固化时间较慢的材料，则不得不延长喷印完一层的等待固化时间，致使成型效率降低。
5、取件低效。目前的3DP工艺成型后往往需要人工取件，人工去除未被粘结的粉末材料并取出成型件。虽然这种方式对成型件破坏小，但是效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种3DP工艺成型系统及其操作方法，解决无法同时保证铺覆在粉床上粉末颗粒的均匀性和粉床的密实度，有效避免了铺粉运动造成的扬尘导致喷嘴堵塞的问题，可大幅提高喷头的工作寿命。
本发明采用以下技术方案：
一种3DP工艺成型系统，包括金属框架结构的机架，在机架内部设置有模块化成型缸，模块化成型缸上部的机架上分别设置有打印装置和送粉装置，打印装置和送粉装置分别通过滑块与机架上的Y向直线导轨连接，用于在Y向直线导轨上运动进行铺粉和打印，在机架的顶部设置有取件辅助装置，取件辅助装置内部设置有采用物理方式辅助粘结材料体系进行固化的物理固化装置，在机架的两侧设置有储粉箱。
具体的，打印装置包括设置在喷头架上的喷头，喷头架通过直线轴承设置在X向直线导轨上，X向直线导轨的一端通过打印装置连接块设置在Y向直线导轨上。
进一步的，喷头架通过皮带与喷头X向电机连接用于带动喷头架沿X向直线导轨往复运动，打印装置连接块与喷头Y向电机连接用于通过皮带带动打印喷头模组沿Y向运动。
进一步的，送粉装置与铺粉Y向电机连接用于完成铺粉动作，送粉装置包括振动筛和铺粉辊，振动筛包括电机和粉料漏斗，电机通过凸轮机构与粉料漏斗连接用于振动铺粉，铺粉辊的一端通过皮带与辊子自转电机连接，铺粉辊通过自转和平动配合振动筛铺粉。
进一步的，粉料漏斗的输入端通过多路软管与设置在机架一侧带有滤网的第一储粉箱连接，粉料漏斗的输出端通过多路软管连接机架另一侧的第二储粉箱。
进一步的，取件辅助装置能够沿竖直方向运动，在取件辅助装置的两侧分别设置有吹粉孔和吸粉孔，吹粉孔与第一储粉箱连接，吸粉孔与第二储粉箱连接，第一储粉箱内设置有用于连接粉料漏斗输入端的鼓风机，第二储粉箱内设置有用于连接粉料漏斗输出端的真空泵。
进一步的，凸轮机构包括间隔设置的多个偏心轮，铺粉辊的两端通过轴承安装在机架两侧的连接块上，电机设置在机架一侧的连接块上，辊子自转电机设置在机架另一侧的连接块上，连接块与铺粉Y向电机连接。
具体的，模块化成型缸包括漏粉缸、成型缸体和成型台，漏粉缸和成型缸体固接于机架上，分别用于形成粉床和收集铺粉时多余的粉体材料，成型台通过滚珠丝杠连接在机架上，用于沿机架上下运动。
本发明还公开了一种3DP工艺成型系统的操作方法，包括以下步骤：
S1、上位机将待成型模型切片分层并将每层图片数据处理成下位机可识别的打印数据，开始打印后向下位机逐层发送每层打印数据，下位机控制3DP设备复位，执行铺粉工作；
S2、步骤S1铺粉完成后，下位机根据上位机传来的打印数据，协调打印装置中喷头X向电机和喷头Y向电机，通过皮带传动将与喷头架刚性连接的喷头定位在待打印区域；
S3、下位机根据打印数据发送信号给喷头驱动模块，驱动喷头上的相应喷嘴喷射粘结剂，喷印完一个幅面后，成型台下降一个层厚，打印装置和送粉装置复位，物理固化装置释放物理射线促进粘结材料的固化；
S4、送粉装置再次执行铺粉工作，铺覆一个层厚的粉末被粘结材料，再由下位机控制打印装置完成选区喷印工作，如此往复，直至模型所有分层全部打完，打印装置和送粉装置复位；
S5、取件辅助装置沿竖直方向向下移动，封闭整个成型台；然后第一储粉箱的小型鼓风机和第二储粉箱的真空泵开始工作，分别将不携带粉末的干燥空气从吹粉孔鼓入取件辅助装置的内腔，将未被粘结粉末从粉床扬起，再由吸粉孔将其吸入第二储粉箱中，留下已成型部件。
具体的，步骤S1中铺粉操作具体为：第一储粉箱和第二储粉箱开始工作，第一储粉箱中小型鼓风机将携带有粉末的空气经过多路软管送入粉料漏斗中，粉料漏斗中的空气经过粉料漏斗输出端滤网汇入第二储粉箱中的小型真空泵，通过偏心轮的转动使下部漏口带有滤网的粉料漏斗做摆动运动，将粉末中的较小结块震碎并均匀铺放在粉床上，同时，带有自转速度的铺粉辊紧跟振动筛，在铺粉Y向电机的带动下，沿Y向直线导轨，将刚落下的粉末铺覆在成型区，如此往复，形成粉床。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明一种适用于不同材料体系的3DP工艺成型系统，包括分别设置在机架上的打印装置、送粉装置、模块化成型缸、取件辅助装置、物理固化装置和储粉箱，送粉装置采用铺粉辊与喷头分开布置的方式，有效避免了铺粉运动造成的扬尘导致喷嘴堵塞的问题，可大幅提高喷头的工作寿命，物理固化装置的设置加快了不同粘结材料体系的固化速率，降低了不同材料体系固化时间的差异对成型效率的影响，提高了设备成型效率，自动化的取件辅助装置实现了高速取出成型区内未粘结粉末，大幅提高了取件效率。
进一步的，送粉装置采用振动筛与铺粉辊结合使用，兼具振动筛和铺粉辊各自的优点，既保证了粉末颗粒的一致性和均匀性，又提高了成型区粉床的密实度。
进一步的，由粉料漏斗和偏心轮组成凸轮机构的振动筛结构中，做摆动运动的粉料漏斗使得其中粉末除了受筛网和粉末间摩擦力和重力的作用，还受离心力的影响，粉末下落速率提高，铺粉效率提高。
进一步的，向粉料漏斗供粉采用过筛抽空气软管送粉的方式，粉料漏斗输入端通过多路软管汇入带有滤网的供粉箱，接入粉料漏斗两端的多路软管避免了粉料漏斗中的堆积效应，从而改善了经粉料漏斗振动落下的粉末层厚度的均匀性。
进一步的，取件辅助装置左右两侧分别为吹砂孔和吸砂孔，打印结束后，将该装置套在工作台上，吹砂孔鼓风将未被粘结的多余分散粉末吹起，吸砂孔再将多余分散粉末吸走，只留下已成型部件，大幅提高取件效率。
本发明还公开了一种适用于不同粘结材料体系的3DP工艺成型系统的操作方法，上位机将待成型模型切片分层并将每层图片数据处理成下位机可识别的打印数据，向下位机逐层发送每层打印数据，下位机控制3DP设备复位执行铺粉工作；铺粉完成后，下位机根据上位机传来的打印数据将与喷头架刚性连接的喷头定位在待打印区域；驱动喷头上的相应喷嘴喷射粘结剂喷印幅面后，物理固化装置释放物理射线对粘结材料进行固化，送粉装置再次执行铺粉工作，往复直至模型所有分层全部打完，取件辅助装置启动留下成型部件，实现了高速取出成型区内未粘结粉末，大幅提高了取件效率。
进一步的，采用振动筛与铺粉辊相结合的方式进行铺粉，通过振动筛结构使得粉料漏斗内粉末除了受筛网和粉末间摩擦力和重力的作用，还受离心力的影响，粉末下落速率提高，既保证了粉末颗粒的均匀性，又提高了成型区粉床的密实度，有效提高铺粉效率。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为现有战结材料3DP工艺过程示意图；
图2为本发明结构示意图；
图3为本发明送粉装置和模块化成型缸示意图；
图4为本发明振动筛结构示意图；
图5为本发明物理固化装置和铺粉辊与喷头分开布置示意图；
图6为本发明取件辅助装置示意图；
图7为本发明系统控制原理框图。
其中：1.第一储粉箱；2.第二储粉箱；3.机架；4.打印装置；5.送粉装置；6.模块化成型缸；7.取件辅助装置；8.漏粉缸；9.成型缸体；10.连接块；11.成型台；12.铺粉辊；13.电机；14.偏心轮；15.粉料漏斗；16.辊子自转电机；17.多路软管；18.铺粉Y向电机；19.打印装置连接块；20.喷头X向直线导轨；21.喷头架；22.喷头X向电机；23.物理固化装置；24.Y向直线导轨；25.喷头Y向电机；26.吹粉孔；27.吸粉孔。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“一侧”、“一端”、“一边”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图2，本发明一种3DP工艺成型系统，包括机架3、模块化成型缸6、送粉装置5、打印装置4、储粉箱和取件辅助装置7。
机架3为金属框架结构，用于承载模块化成型缸6、送粉装置5、打印装置4和取件辅助装置7，并维持整体刚度以保证打印精度。
模块化成型缸6设置在机架3内部，送粉装置5和打印装置4分别设置在模块化成型缸6上部，取件辅助装置7设置在机架3的顶部，送粉装置5和打印装置4分别通过滑块在Y向直线导轨24上运动用于铺粉和打印，储粉箱设置在机架3的两侧。
请参阅图3，模块化成型缸6包括成型台11和成型缸体9、漏粉缸8。
成型台11通过滚珠丝杠连接在机架3上，可以通过电机控制丝杠旋转相对机架上下运动；成型缸体9和漏粉缸8固接于机架3上，分别用于形成粉床和收集铺粉时多余的粉体材料。
送粉装置5采用振动筛结合铺粉辊12的方式，二者固接一体，由铺粉Y向电机18带动完成铺粉动作。
请参阅图4，振动筛由偏心轮14、粉料漏斗15和电机13组成，粉料漏斗15和偏心轮14组成凸轮机构，粉料漏斗15可通过由电机13带动旋转的偏心轮14的转动做摆动运动。
铺粉辊12通过轴承定位在两侧的连接块10上，在铺粉辊12的一端通过皮带与辊子自转电机16相连，可实现铺粉辊的自转。
连接块10在铺粉Y向电机18的带动下通过皮带传动可沿Y向移动。
粉料漏斗15一端(输入端)通过多路软管17汇入带有滤网的第一储粉箱1，另一端(输出端)经过滤网同样通过多路软管连接真空泵。在真空泵的工作下，成型粉末经第一储粉箱1端的滤网进入粉料漏斗15，携带粉末的空气经过粉料漏斗的输出端滤网汇入真空泵。请参阅图5，打印装置4与送粉装置5分开，采用送粉装置5与喷头分开布置的方式，隔离开了铺粉运动和喷头喷射固化剂的打印运动，有效避免了铺粉运动造成的扬尘导致喷嘴堵塞的问题，可大幅提高喷头的工作寿命。
打印装置4包括喷头Y向电机25、喷头X向电机22、喷头架21、喷头和X向直线导轨20。
喷头连接于喷头架21上，喷头架21通过直线轴承连接在X向直线导轨20上，喷头X向电机22通过皮带传动带动喷头架21可沿X向直线导轨20往复运动，连接X向直线导轨20的打印装置连接块19可在喷头Y向电机25的旋转下通过皮带带动打印喷头模组沿Y向运动。
物理固化装置23是指以物理方式辅助粘结材料体系快速固化的装置。包括但不限于微波加热装置或紫外光灯，安装于取件辅助装置7内部顶端，物理固化装置23在每完成一层打印时开始工作，加快刚喷射固化剂的固化速率，为下一层铺粉和打印做准备。在每层打印间隙工作的微波加热装置可有效缩短成型辅助时间，提高成型效率。
储粉箱分为两个：第一储粉箱1和第二储粉箱2，第一储粉箱1与粉料漏斗15输入端和取件辅助装置7的吹粉孔26相连，由粉箱和小型鼓风机组成，可以将携带粉末和不携带粉末的空气分别输入到粉料漏斗15输入端和取件辅助装置吹粉孔26；第二储粉箱2与粉料漏斗15输出端和取件辅助装置吸粉孔27相连，由粉箱和小型真空泵组成，可以将携带粉末和不携带粉末的空气分别从取件辅助装置吸粉孔27和粉料漏斗输出端引出。
请参阅图6，取件辅助装置7左右两侧分别为吹粉孔26和吸粉孔27，分别与第一储粉箱和第二储粉箱2相通，可沿竖直方向运动，与两个储粉箱协同工作。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中的描述和所示的本发明实施例的组件可以通过各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图7，本发明提到的一种适用不同材料体系的高效3DP工艺快速成型系统由以PC为主的上位机和不限类型的下位机协调完成对整个系统的控制和操作，其工作原理如下：
S1、上位机将待成型模型切片分层并将每层图片数据处理成下位机可识别的打印数据，开始打印后向下位机逐层发送每层打印数据，下位机首先控制3DP设备复位，执行铺粉工作：
第一储粉箱1和第二储粉箱2开始工作，第一储粉箱1中小型鼓风机将携带有粉末的空气经过多路软管17送入粉料漏斗15中，粉料漏斗15中的空气经过粉料漏斗输出端滤网汇入第二储粉箱2中的小型真空泵，通过偏心轮14的转动使下部漏口带有滤网的粉料漏斗15做摆动运动，将粉末中的较小结块震碎并均匀铺放在粉床上，同时，带有自转速度的铺粉辊12紧跟振动筛，在铺粉Y向电机18的带动下，沿Y向直线导轨24，将刚落下的粉末铺覆在成型区，如此往复，形成粉床。
其中，粉料漏斗输出端的滤网主要起到将粉末与空气分离的作用，接入粉料漏斗两端的多路软管17是为了避免粉料漏斗中的堆积效应，从而保证经粉料漏斗振动落下的粉末的均匀性。
这种方式既保证了粉末颗粒的均匀性，又提高了成型区粉床的密实度。这种新型振动筛结构使得粉料漏斗内粉末除了受筛网和粉末间摩擦力和重力的作用，还受离心力的影响，粉末下落速率提高，铺粉效率提高。
S2、形成粉床后，下位机根据上位机传来的打印数据，协调打印装置4中喷头X向电机22和喷头Y向电机25，通过皮带传动将与喷头架21刚性连接的喷头定位在待打印区域。
S3、下位机根据打印数据发送信号给喷头驱动模块，驱动喷头上的相应喷嘴喷射粘结剂，喷印完一个幅面后，成型台下降一个层厚，打印装置和送粉装置复位。
与此同时，物理固化装置23(如：微波加热装置)开始工作，释放的物理射线加速粘结材料的固化，减少等待固化时间，提高成型效率。
S4、送粉装置5再次执行铺粉工作，铺覆一个层厚的粉末被粘结材料，再由下位机控制打印装置完成选区喷印工作，如此往复，直至模型所有分层全部打完，打印装置和送粉装置复位。
S5、在取件阶段，取件辅助装置7沿竖直方向向下移动，封闭整个成型台；然后第一储粉箱1的小型鼓风机和第二储粉箱2的真空泵开始工作，分别将不携带粉末的干燥空气从吹粉孔鼓入取件辅助装置7的内腔，将未被粘结粉末从粉床扬起，再由吸粉孔将其吸入第二储粉箱2中，只留下已成型部件。
这种自动化的取件辅助装置实现了高速取出成型区内未粘结粉末，大幅提高了取件效率。
以上内容仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明权利要求书的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种3DP工艺成型系统，其特征在于，包括金属框架结构的机架(3)，在机架(3)内部设置有模块化成型缸(6)，模块化成型缸(6)上部的机架上分别设置有打印装置(4)和送粉装置(5)，打印装置(4)和送粉装置(5)分别通过滑块与机架上的Y向直线导轨(24)连接，用于在Y向直线导轨(24)上运动进行铺粉和打印，在机架(3)的顶部设置有取件辅助装置(7)，取件辅助装置(7)内部设置有采用物理方式对粘结材料体系进行固化的物理固化装置(23)，在机架(3)的两侧设置有储粉箱。
2.根据权利要求1所述的一种3DP工艺成型系统，其特征在于，打印装置(4)包括设置在喷头架(21)上的喷头，喷头架(21)通过直线轴承设置在X向直线导轨(20)上，X向直线导轨(20)的一端通过打印装置连接块(19)设置在Y向直线导轨(24)上。
3.根据权利要求2所述的一种3DP工艺成型系统，其特征在于，喷头架(21)通过皮带与喷头X向电机(22)连接用于带动喷头架(21)沿X向直线导轨(20)往复运动，打印装置连接块(19)与喷头Y向电机(25)连接用于通过皮带带动打印喷头模组沿Y向运动。
4.根据权利要求1所述的一种3DP工艺成型系统，其特征在于，送粉装置(5)与铺粉Y向电机(18)连接用于完成铺粉动作，送粉装置(5)包括振动筛和铺粉辊(12)，振动筛包括电机(13)和粉料漏斗(15)，电机(13)通过凸轮机构与粉料漏斗(15)连接用于振动铺粉，铺粉辊(12)的一端通过皮带与辊子自转电机(16)连接，铺粉辊通过自转和平动配合振动筛铺粉。
5.根据权利要求4所述的一种3DP工艺成型系统，其特征在于，粉料漏斗(15)的输入端通过多路软管(17)与设置在机架(3)一侧带有滤网的第一储粉箱(1)连接，粉料漏斗(15)的输出端通过多路软管(17)连接机架(3)另一侧的第二储粉箱(2)。
6.根据权利要求5所述的一种3DP工艺成型系统，其特征在于，取件辅助装置(7)能够沿竖直方向运动，在取件辅助装置(7)的两侧分别设置有吹粉孔(26)和吸粉孔(27)，吹粉孔(26)与第一储粉箱(1)连接，吸粉孔(27)与第二储粉箱(2)连接，第一储粉箱(1)内设置有用于连接粉料漏斗(15)输入端的鼓风机，第二储粉箱(2)内设置有用于连接粉料漏斗(15)输出端的真空泵。
7.根据权利要求4所述的一种3DP工艺成型系统，其特征在于，凸轮机构包括间隔设置的多个偏心轮(14)，铺粉辊(12)的两端通过轴承安装在机架(3)两侧的连接块(10)上，电机(13)设置在机架一侧的连接块(10)上，辊子自转电机(16)设置在机架另一侧的连接块(10)上，连接块(10)与铺粉Y向电机(18)连接。
8.根据权利要求1所述的一种3DP工艺成型系统，其特征在于，模块化成型缸(6)包括漏粉缸(8)、成型缸体(9)和成型台(11)，漏粉缸(8)和成型缸体(9)固接于机架(3)上，分别用于形成粉床和收集铺粉时多余的粉体材料，成型台(11)通过滚珠丝杠连接在机架(3)上，用于沿机架上下运动。
9.一种如权利要求1至8中任一项所述3DP工艺成型系统的操作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、上位机将待成型模型切片分层并将每层图片数据处理成下位机可识别的打印数据，开始打印后向下位机逐层发送每层打印数据，下位机控制3DP设备复位，执行铺粉工作；
S2、步骤S1铺粉完成后，下位机根据上位机传来的打印数据，协调打印装置中喷头X向电机和喷头Y向电机，通过皮带传动将与喷头架刚性连接的喷头定位在待打印区域；
S3、下位机根据打印数据发送信号给喷头驱动模块，驱动喷头上的相应喷嘴喷射粘结剂，喷印完一个幅面后，成型台下降一个层厚，打印装置和送粉装置复位，物理固化装置释放物理射线促进粘结材料的固化；
S4、送粉装置再次执行铺粉工作，铺覆一个层厚的粉末被粘结材料，再由下位机控制打印装置完成选区喷印工作，如此往复，直至模型所有分层全部打完，打印装置和送粉装置复位；
S5、取件辅助装置沿竖直方向向下移动，封闭整个成型台；然后第一储粉箱的小型鼓风机和第二储粉箱的真空泵开始工作，分别将不携带粉末的干燥空气从吹粉孔鼓入取件辅助装置的内腔，将未被粘结粉末从粉床扬起，再由吸粉孔将其吸入第二储粉箱中，留下已成型部件。
10.根据权利要求9所述的一种3DP工艺成型系统的操作方法，其特征在于，步骤S1中铺粉操作具体为：第一储粉箱和第二储粉箱开始工作，第一储粉箱中小型鼓风机将携带有粉末的空气经过多路软管送入粉料漏斗中，粉料漏斗中的空气经过粉料漏斗输出端滤网汇入第二储粉箱中的小型真空泵，通过偏心轮的转动使下部漏口带有滤网的粉料漏斗做摆动运动，将粉末中的较小结块震碎并均匀铺放在粉床上，同时，带有自转速度的铺粉辊紧跟振动筛，在铺粉Y向电机的带动下，沿Y向直线导轨，将刚落下的粉末铺覆在成型区，如此往复，形成粉床。
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