CN107989016A - 一种自升式平台及其拆卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种船用设备技术领域，特别是涉及一种自升式平台及其拆卸方法，其特征在于，包括升降装置和耐磨装置，所述耐磨装置包括耐磨板和与所述耐磨板固定连接的垫板，所述升降装置上设有第一限位装置和与所述第一限位装置垂直的第二限位装置和第三限位装置，所述第二限位装置和所述第三限位装置相对设置；所述第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置之间形成一卡槽，所述耐磨装置可竖直插设于所述卡槽内，所述垫板的顶端连接有吊装装置。基于上述设置，本发明避免现有技术中将耐磨装置通过焊接固定于升降基础上，且耐磨装置上设有吊装装置，更换时可以用绳索或者起重装置将耐磨装置整体吊起，具有结构简单和更换方便等特点。

Description

一种自升式平台及其拆卸方法

技术领域

本发明涉及一种船用设备技术领域，特别是涉及一种自升式平台及其拆卸方法。

背景技术

升降系统是自升式海洋平台的重要组成部分，平台升降是由该系统实现的。而升降基础结构是升降系统的主要结构，由于升降基础结构和桩腿之间的间隙较小，平台在升降时升降基础结构可能和桩腿产生摩擦，使用时间长了会损坏桩腿和升降基础结构，为了消除这种隐患，很多平台在升降基础上会设计有耐磨板，耐磨板硬度较高，能有效地降低升降基础的磨损。现有技术中，垫板焊接在升降基础结构上，耐磨板焊接在垫板上，从而垫板与耐磨板整体都固定于升降基础结构上，但是平台在使用多年后，耐磨板需整体更换，但很多平台设计时未考虑到耐磨板的可拆卸需求，因此，在进行更换时，须花费大量的人力物力，不利于工作效率的提高。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明的目的是：提供一种自升式平台及其拆卸方法，以解决现有技术中垫板和耐磨板更换不方便的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种自升式平台，包括升降装置和耐磨装置，所述耐磨装置包括耐磨板和与所述耐磨板固定连接的垫板，所述升降装置上设有第一限位装置和与所述第一限位装置垂直的第二限位装置和第三限位装置，所述第二限位装置和所述第三限位装置相对设置；

所述第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置之间形成一卡槽，所述耐磨装置可竖直插设于所述卡槽内，所述垫板的顶端连接有吊装装置。

作为优选方案，所述第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置通过焊接固定在所述升降装置上。

作为优选方案，所述耐磨装置的两侧边上分别均匀等间距设置有多个第二限位装置和第三限位装置。

作为优选方案，所述第一限位装置由与所述垫板底边垂直的第一固定块和与所述垫板侧边平行的第二固定块构成L型结构，所述第一固定块与所述垫板的底端连接，所述第二固定块与所述垫板的背部连接。

作为优选方案，所述第二限位装置为类L型结构，所述第二限位装置与所述耐磨装置的第一侧边连接。

作为优选方案，所述第三限位装置与所述耐磨装置的第二侧边连接。

作为优选方案，所述耐磨板的侧边通过焊接与所述垫板连接。

作为优选方案，所述耐磨板上设有多个塞焊孔，所述垫板与所述耐磨板通过所述塞焊孔焊接配合。

作为优选方案，所述吊装装置为吊装板，所述吊装板上设有吊装孔。

为了实现相同的目的，本发明还提供了一种自升式平台的拆装方法，该方法采用所述自升式平台，包括以下步骤：

将所述耐磨板与所述垫板焊接；

在所述耐磨板的顶端连接吊装装置；

将所述第一限位装置焊接在所述升降装置上；

在所述第一限位装置的两侧分别焊接第二限位装置和第三限位装置；

将所述耐磨板和垫板插入所述第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置所形成的卡槽内，从而对耐磨板和垫板进行固定；

通过所述吊装装置，将耐磨板和垫板从卡槽内伸出。

本发明实施例所提供的一种自升式平台及其拆卸方法，具有如下技术效果：

第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置之间形成一卡槽，耐磨装置可竖直插设于卡槽内，耐磨装置上设有吊装装置，通过将耐磨装置插设于三个限位装置形成的卡槽内，避免现有技术中将耐磨装置通过焊接固定于升降基础上，且耐磨装置上设有吊装装置，更换时可以用绳索或者起重装置将耐磨装置整体吊起，具有结构简单和更换方便等特点。

附图说明

图1为耐磨装置的结构示意图；

图2为第一限位装置的结构示意图；

图3为第二限位装置的结构示意图；

图4为第三限位装置的结构示意图；

图5为耐磨装置与第二限位装置和第三限位装置的装配示意图；

图6为耐磨装置与第一限位装置的装配示意图。

其中，1、升降装置；2、耐磨装置；21、耐磨板；22、垫板；23、第一侧边；24、第二侧边；25、塞焊孔；3、第一限位装置；31、第一固定块；32、第二固定块；4、第二限位装置；5、第三限位装置；6、吊装装置；7、吊装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1和6所示，一种自升式平台，其包括升降装置1和耐磨装置2，耐磨装置2包括耐磨板21和与耐磨板21固定连接的垫板22，升降装置1上设有第一限位装置3和与第一限位装置3垂直的第二限位装置4和第三限位装置5，第二限位装置4和第三限位装置5相对设置；

第一限位装置3、第二限位装置4和第三限位装置5之间形成一卡槽，耐磨装置2可竖直插设于卡槽内，垫板22的顶端连接有吊装装置。

基于上述设置，第一限位装置3、第二限位装置4和第三限位装置5之间形成一卡槽，耐磨装置2可竖直插设于卡槽内，耐磨装置2上设有吊装装置，通过将耐磨装置2插设于三个限位装置形成的卡槽内，避免现有技术中将耐磨装置2通过焊接固定于升降装置1上，且耐磨装置2上设有吊装装置，更换时可以用绳索或者起重装置将耐磨装置2整体吊起，具有结构简单和更换方便等特点。

本实施例中，如图5和6所示，第一限位装置3、第二限位装置4和第三限位装置5通过焊接固定在升降装置1上，通过将三个限位装置焊接在升降装置1的不同位置，从而形成容纳耐磨装置2的卡槽，且通过焊接方式将限位装置固定在升降装置1上，使得限位装置和升降装置1的机械性能变化小，机械结构变形小。

本实施例中，如图2所示，第一限位装置3由与垫板22底边垂直的第一固定块和与垫板22侧边平行的第二固定块构成L型结构，其中，第一固定块通过角焊与升降装置1焊接，第一固定块与垫板22的底端连接，第二固定块与垫板22的背部连接，第一限位装置3与垫板22的底端和背部连接，对垫板22的底部起到支撑作用，防止垫板22因受到向下的作用力而从升降装置1中滑下。

本实施例中，如图3所示，第二限位装置4为类L型结构，其中，第二限位装置4通过角焊与所述升降装置1连接，第二限位装置4与耐磨装置2的第一侧边23连接，其中，第二限位装置4的高度和垫板22的高度一样，从而使得第二限位装置4与垫板22的配合更加方便；第二限位装置4为上下两边长度不等的不规则四方体，第二限位装置4与耐磨装置2的第一侧边23连接，从而第二限位装置4能将第一侧边23卡着在其上下两边所形成的空间内，防止耐磨装置2受到横向作用力从而在水平方向上产生位移，因此造成耐磨装置2工作不稳定。

本实施例中，如图4所示，第三限位装置5与耐磨装置2的第二侧边24连接，其中，第三限位装置5的形状为不规则形状，第三限位装置5与耐磨装置2的第二侧边24通过角焊连接；第三限位装置5均与垫板22和耐磨板21的第二侧边24连接，从而，第三限位装置5能将第二侧边24卡着在其上下两边所形成的空间内，同样地，通过设置第三限位装置5，进一步加强耐磨装置2设置在升降装置1上的稳定性，防止耐磨装置2受到横向作用力而产生位移。

本实施例中，如图5所示，耐磨装置2的第一侧边23上等间距设置有多个第二限位装置4，耐磨装置2的第二侧边24上等间距设置有多个第三限位装置5，通过在耐磨装置2的两侧边等间距设置相同数量的第二限位装置4和第三限位装置5，可增强限位装置对耐磨装置2的支撑作用，限制其水平方向上的位移，进一步提高其工作效率，本方案选择在耐磨装置2的两侧等间距分别设置三个第二限位装置4和三个第三限位装置5，本方案对第二限位装置4和第三限位装置5的数量不以为限，可根据需要进行设计。

本实施例中，如图1和5所示，耐磨板21的侧边通过焊接与垫板22连接，其中，焊接时，焊脚的尺寸可以适当加大，为了避免焊缝区的基本金属过烧，减小耐磨板21与垫板22的焊接残余应力和残余变形；在进行焊接时，在耐磨板21的侧边与垫板22的连接处进行焊接，从而将耐磨板21和垫板22固定在一起形成耐磨装置2。

本实施例中，如图1所示，耐磨板21上设有多个塞焊孔25，垫板22与耐磨板21通过塞焊孔25焊接配合，其中，塞焊孔25的形状可以为矩形或者椭圆形，本方案不以为限，可根据需要进行设计，本方案塞焊孔25的形状为椭圆形，塞焊孔25的尺寸为80×30mm；为了进一步增强垫板22与耐磨板21的紧固效果，在耐磨板21上设有3个塞焊孔25，塞焊孔25的数量可根据需要进行设计；焊接时，首先确定塞焊坡口，然后对塞焊坡口进行清理，去除塞焊坡口表面氧化层或重溶层以及污物，最后进行焊接，保证根部熔透，通过在耐磨板21上设置塞焊孔25将耐磨板21和垫板22连接在一起，从而避免因受力过大耐磨板21垂直下落。

本实施例中，如图1所示，吊装装置6为吊装板，吊装板上设有吊装孔7，吊装板固定在垫板22的顶端，其固定方式可选为焊接、螺纹连接或者铆接，本方案不以为限，可根据需要进行设计，本实施例吊装装置6的固定方式为焊接；吊装板上设有吊装孔7，绳索或者起重装置通过吊装孔7将耐磨装置2从卡槽中取出，方便对耐磨装置2进行更换。

为了实现相同的目的，本发明还提供一种自升式平台的可拆卸方法，包括如下步骤：将耐磨板21与垫板22焊接，从而使得耐磨板21与垫板22成为耐磨装置，在耐磨板21的顶端连接吊装装置，将第一限位装置3焊接在升降装置1上，在第一限位装置3的两侧分别焊接第二限位装置4和第三限位装置5，将耐磨板21和垫板22插入第一限位装置3、第二限位装置4和第三限位装置5所形成的卡槽内，从而对耐磨板21和垫板22进行固定，通过吊装装置6，将耐磨板21和垫板22从卡槽内伸出。在焊接第一限位装置3、第二限位装置4和第三限位装置5之前，需要先在升降装置1上确定每个限位装置的焊接位置，从而每个限位装置之间的距离能容纳耐磨装置，使其固定所有限位装置形成的卡槽内。所有限位装置安装完毕后，通过绳索或者起吊装置将耐磨装置从上向下插入，检查限位装置之间的距离是否足够能让耐磨装置插入，假如能使耐磨装置2插入且使耐磨装置2固定在限位装置形成的卡槽。当需要更换耐磨装置2时，只需用绳索或者起重装置通过吊装孔7将耐磨装置2从卡槽取出，从而实现耐磨装置2的更换，整个更换过程简单便捷。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自升式平台，其特征在于，包括升降装置和耐磨装置，所述耐磨装置包括耐磨板和与所述耐磨板固定连接的垫板，所述升降装置上设有第一限位装置和与所述第一限位装置垂直的第二限位装置和第三限位装置，所述第二限位装置和所述第三限位装置相对设置；

所述第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置之间形成一卡槽，所述耐磨装置可竖直插设于所述卡槽内，所述垫板的顶端连接有吊装装置。

2.如权利要求1所述的自升式平台，其特征在于，所述第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置通过焊接固定在所述升降装置上。

3.如权利要求1所述的自升式平台，其特征在于，所述耐磨装置的两侧边上分别均匀等间距设置有多个第二限位装置和第三限位装置。

4.如权利要求1所述的自升式平台，其特征在于，所述第一限位装置由与所述垫板底边垂直的第一固定块和与所述垫板侧边平行的第二固定块构成L型结构，所述第一固定块与所述垫板的底端连接，所述第二固定块与所述垫板的背部连接。

5.如权利要求1所述的自升式平台，其特征在于，所述第二限位装置为类L型结构，所述第二限位装置与所述耐磨装置的第一侧边连接。

6.如权利要求1所述的自升式平台，其特征在于，所述第三限位装置与所述耐磨装置的第二侧边连接。

7.如权利要求1所述的自升式平台，其特征在于，所述耐磨板的侧边通过焊接与所述垫板连接。

8.如权利要求7所述的自升式平台，其特征在于，所述耐磨板上设有多个塞焊孔，所述垫板与所述耐磨板通过所述塞焊孔焊接配合。

9.如权利要求1所述的自升式平台，其特征在于，所述吊装装置为吊装板，所述吊装板上设有吊装孔。

10.一种自升式平台的拆装方法，该方法采用权利要求1-9任一项所述的自升式平台，其特征在于，包括以下步骤：

将所述耐磨板与所述垫板焊接；

在所述耐磨板的顶端连接吊装装置；

将所述第一限位装置焊接在所述升降装置上；

在所述第一限位装置的两侧分别焊接第二限位装置和第三限位装置；

将所述耐磨板和垫板插入所述第一限位装置、第二限位装置和第三限位装置所形成的卡槽内，从而对耐磨板和垫板进行固定；

通过所述吊装装置，将耐磨板和垫板从卡槽内伸出。