CN107962022A - 瓶盖自动清洗生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种瓶盖自动清洗生产线，能自动完成瓶盖整理输送，清洗、漂洗、烘干的过程，所述自动清洗生产线包括使瓶盖具有单层连续均匀运动的给料装置，用清洗剂清洗瓶盖的清洗装置，以去除瓶盖上清洗剂的漂洗装置，对漂洗完成的瓶盖进行烘干的烘干装置。本发明所述的瓶盖自动清洗生产线能对瓶盖进行充分的清洗，清洗完成后的瓶盖再经漂洗与烘干处理，清洗更加充分，且更加卫生，并可防止瓶盖清洗过程中相互碰撞造成的划伤和破损。

Description

瓶盖自动清洗生产线

技术领域

本发明属于瓶盖清洗设备技术领域，尤其涉及一种瓶盖自动清洗生产线。

背景技术

在很多药瓶的塑料盖或胶盖外包有一层铝盖，这层铝盖用薄铝带冲压而成，药瓶铝盖在生产时容易染上机油等污渍，需要进行清洗。现有的药瓶铝盖清洗机将瓶盖放置在网格篮筐内，放入清洗机中用超声波振荡和水流冲击的组合方法进行清洗，或放置在桶内，用类似洗衣机的工作原理进行清洗，由于大量瓶盖堆积在一起清洗，超声波无法振荡到靠近中心位置的瓶盖，水流也无法冲击到靠近中心位置的瓶盖，部分瓶盖难以清洗干净，影响清洗效果；而且大量瓶盖堆积在一起，瓶盖之间的碰撞会造成划痕或破损，甚至碰撞过程中会产生铝屑，也不利于瓶盖的清洗。若要对每个瓶盖单独进行清洗，则需要将瓶盖一排排进行摆放，并需要使每个瓶盖都具有相同的朝向，工人劳动轻度大，清洗困难且费时费力。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种瓶盖自动清洗生产线，以能够实现瓶盖的自动整理、输送、清洗、漂洗、烘干处理过程。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：用以对瓶盖进行自动整理、输送、清洗、漂洗、烘干处理，所述瓶盖自动清洗生产线包括：

给料装置，所述给料装置包括支架，固定于所述支架上的实现单层瓶盖供料的电磁振动给料机，以及固定于所述支架上并位于所述电磁振动给料机上方的料仓；所述电磁振动给料机的入料端与所述料仓的出料口相连；

清洗装置，所述清洗装置包括清洗箱体，以及设于所述清洗箱体内的多层网带式的清洗输送装置，顶层所述清洗输送装置的入料端与所述电磁振动给料机的出料端连接，于顶层所述清洗输送装置的上方设置有顶挡板，所述顶挡板与顶部所述清洗输送装置之间形成第一间隙，在瓶盖由上层清洗输送装置进入下层清洗输送装置处设置有侧挡板，所述侧挡板与相应层所述清洗输送装置间形成有第二间隙，各层所述清洗输送装置之间形成有第三间隙，所述第一间隙、第二间隙、第三间隙分别可容纳一个瓶盖高度且串接相连；于所述清洗箱体内还设有对瓶盖进行喷淋式清洗的清洗系统；

漂洗装置，所述漂洗装置包括漂洗箱体，设于所述漂洗箱体内网带式的漂洗输送装置；所述漂洗输送装置的入料端与所述清洗输送带的出料端连接；还包括设于所述漂洗箱体内对瓶盖进行喷淋式清洗的漂洗系统；

烘干装置，所述烘干装置包括烘干箱，设置于所述烘干箱内的网带式烘干输送装置，以及固定于所述烘干箱底部的热风机；所述烘干输送装置为多层且各层间平行设置，顶层所述烘干输送装置的入料端与所述漂洗输送装置的出料端连接。

进一步的，于所述料仓与所述电磁振动给料机之间连接有振动传导体。

进一步的，所述电磁振动给料机的料盒出料端被构造为与所述料仓出料口方向相反布置，在所述料盒内靠近所述出料口处铺设有导料板。

进一步的，所述导料板为靠近所述出料口端向所述出料口翘起、而另一端贴设于所述料盒内的弹性网板。

进一步的，所述清洗输送装置与所述清洗箱体的底部形成有夹角，所述清洗输送装置的入料端低于出料端。

进一步的，所述清洗装置为三层，分别包括顶部的第一层清洗输送装置，中间的第二层清洗输送装置，底部的第三层清洗输送装置，其中，所述第一层清洗输送装置与所述第二层清洗输送装置长度相同，且相比所述第三层清洗输送装置长度较短；所述第一层清洗输送装置、所述第二层清洗输送装置、所述第三层清洗输送装置靠近入料端的清洗转轴具有的中心线位于同一平面上；于所述第三层清洗装置长于所述第一层清洗输送装置的部分上方设有压缩空气吹干系统。

进一步的，所述清洗系统和所述漂洗系统分别包括对应于各层瓶盖上下两侧布置的若干清洗水管，于所述清洗水管上设有对瓶盖上下两侧清洗的向下喷水的下喷头和向上喷水的上喷头。

进一步的，所述上喷头的喷出压力小于所述下喷头的喷出压力。

进一步的，于所述漂洗装置的出料端设有压缩空气吹干系统。

进一步的，于所述烘干箱上方设置有抽风机构。

相比于现有技术，本发明所述的给料装置具有以下优势；

(1)本发明所述的瓶盖自动清洗生产线能自动完成瓶盖自动整理、输送，清洗、漂洗、烘干的功能，电磁振动给料机能使瓶盖产生单层、均匀、连续的运动而被输入至清洗装置，多层设置的清洗输送装置以及设置的清洗系统，能使清洗液体与瓶盖充分接触，在清洗液体的冲击下，可使瓶盖清洗更加干净。设置漂洗装置可除去瓶盖中残留的清洗剂，使瓶盖的使用更加安全，设置烘干装置，可去除瓶盖中残留的水分，防止细菌滋生。

(2)振动传导机构可将电磁振动给料机的振动传导至料仓，防止料仓堵塞。

(3)清洗输送装置与清洗箱体底部有夹角的设置，可使瓶盖在末端有较高的高度，便于与后端瓶盖漂洗装置的对接，不用将后端的漂洗装置放置于较低的位置，也不必在清洗输送装置的末端再增加提升结构，便于漂洗装置的布置，结构简单、实用性好。

(4)在清洗输送装置和漂洗装置的末端分别设置压缩空吹干系统，可最大限度的避免清洗液流入后续工序中，提高清洗效率，同时避免过于频繁的更换清洗液和漂洗液。

(5)通过在清洗水管上设置出水压力不同的上喷头和下喷头，可使出水向上及向下的压力不同，通过控制向下的压力大于向上的压力，可使瓶盖更好的贴紧于传送带，有效保证输送效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的瓶盖自动生产线的整体结构示意图；

图2为本发明实施例所述的给料装置的整体结构示意图；

图3为本发明实施例所述的支架的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的电磁振动给料机的轴测示意图；

图5为本发明实施例所述的电磁振动给料机的正视示意图；

图6为本发明实施例所述的第一滑块与底部支撑板的配合的剖视图；

图7为图6的仰视图；

图8为本发明实施例所述的料仓的结构示意图；

图9为图8的剖视图；

图10为本发明实施例所述的瓶盖清洗装置结构示意图；

图11为图10的俯视图，

图12为图10中A部的放大图；

图13为本发明实施例所述的瓶盖漂洗装置结构示意图；

图14为图13的俯视图；

图15为本实用信心所述抽风机构与烘干箱配合示意图。

附图标记说明：

1-给料装置，2-清洗装置，3-漂洗装置，4-烘干装置，11-支架，12-电磁振动给料机，13-料仓，111-第一矩形管，112-第一层方框，113-第二层方框，114-第三层方框，115-第二矩形管，121-底部支撑板，122-电磁铁，123-料盒，124-聚氨酯板，125-第一挡料板，1211-第一安装块，1231-第二安装块，1232-衔铁，12101-长条形通孔，121101-第一通孔，12111-第一斜面，121102-螺纹孔，1212-第一安装部，1233-料盒底板，1234-料盒挡板，131-储料仓，132-导向通道，133-出料通道，1331-滑板，1332-侧挡板，1333-第二挡料板，1334-合页，1335-安装板，1336-安装螺母，1337-挡杆，1311-第二安装部，201-清洗箱，202-清洗电机，203-第一网板，204-第二清洗管，205-第一上喷头，206-第一下喷头，207-清洗输送网带，208-第二网板，209-第一输气管，210-第一喷嘴，211-第三网板，212-清洗出料轨道，213-第一转轴，214-第一清洗管，215-清洗水泵，216-清洗液槽，217-清洗送料轨道，218-第一调节杆，219-第一连接板，220-第一挡杆，221-第一安装板,222-第一支撑架，301-漂洗箱，302-第三清洗管，303-第四网板，304-漂洗输送网带，305-第二输气管，306-漂洗电机，307-漂洗出料轨道，308-第五网板，309-第二喷嘴，310-第四清洗管，311-第二上喷头，312-第二下喷头，313-第二转轴，314-漂洗水泵，315-漂洗液槽，316-漂洗送料轨道，317-第二调节杆，318-第二安装板，319-第二连接板，320-第二挡杆，321-第二支撑架，41-烘干箱，42-烘干输送网带，43-热风机，44-烘干送料轨道，45-烘干出料轨道，46-抽风机构，461-罩子，462-抽风管道，463-抽风机。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实施例涉及一种瓶盖自动清洗生产线，能完成瓶盖的自动整理、输送、清洗、漂洗、烘干的过程。如图1所示，包括连续设置的给料装置1，清洗装置2，漂洗装置3，烘干装置4。瓶盖经所述给料装置1形成单层、连续且均匀的运动；输入至所述清洗装置2，以对瓶盖用清洗剂进行清洗；清洗完毕后的瓶盖进入所述漂洗装置3，以用清水去除清洗剂；漂洗完毕后，输入至所述烘干装置4，对瓶盖进行烘干处理，以便于保存。

如图2结合图8所示，所述给料装置包括支架11，固定于所述支架上的电磁振动给料机12，以及固定于所述支架上的料仓13。所述料仓包括上层的储料部131、中间层的导向通道132、下层的出料通道133。存储于所述储料部131的瓶盖，经导向通道132流入出料通道133，落入所述电磁振动给料机12中。

如图3所示，所述支架11包括竖直设置的第一矩形管111，所述第一矩形管有两根；垂直于所述第一矩形管111形成的平面固定有三层由矩形管焊接成的方框，包括第一层方框112、第二层方框113、第三层方框114；于所述第一层方框112及第二层方框之间113、第二层方框113及第三层方框114之间，固定有竖向的矩形管支撑。

如图2所示，为便于所述支架的移动及调整，于所述第一层框架底部安装有四个脚轮115，各脚轮115分别位于一个矩形四个角点的位置。

如图4及图5所示，图4中箭头的指示方向表示瓶盖的输送方向，所述电磁振动给料机12包括固定于所述第二层方框113上的底部支撑板121，底部支撑板121为长方形金属板，于底部支撑板121上设有四个第一安装块1211；于底部支撑板上121上固设有电磁铁122。

于底部支撑板121上方布置有料盒123，具体地，料盒123包括料盒底板1234及固定于所述底板周侧的三块料盒挡板1233，无料盒挡板1233的一端形成为出料端。在出料端设有第一挡料板125，第一挡料板125与料盒底板1234间形成有允许单层瓶盖通过的间隙。相对于出料端，所述料盒123的另一端位于所述出料通道133出料口的下方。对应第一安装块1211，于料盒底板1234底部设有四块第二安装块1231，于料盒底部板1234底部固定设有与所述电磁铁122配合的衔铁1232。

于料盒底板1234和底部支撑板121之间连接有弹性支撑板，本实施例中，弹性支撑板优选为由聚氨酯材料支撑的聚氨酯板124，聚氨酯板124为长方形板结构，其连接于所述第一安装块1211及第二安装块1231之间，且所述聚氨酯板124与所述底部支撑板121形成有夹角。更具体地，所述第二安装块1231和所述第一安装块1211于底部支撑板121上的投影连线位于与瓶盖运输方向平行的一条直线上。

具体结构上，如图7及图8所示，于所述底部支撑板121上设有沿瓶盖运输方向的长条形通孔12101，所述第一安装块1211为长方形金属块，于所述第一安装块1211上设有第一通孔121101。所述第一安装块1211采用螺栓穿过第一通孔121101及长条形通孔12101连接螺母的方式固定于所述底部支撑板121上。显然的，第一安装块1211与所述底部支撑板121的固定位置可调。为便于安装所述聚氨酯板124，于所述第一安装块上设有第一斜面12111，于所述第一斜面12111上设有垂直于所述第一斜面的螺纹孔121102。

在聚氨酯板124的两端分别设有通孔，其一端通过穿设于该通孔的螺栓螺接于螺纹孔121102处，进而将所述聚氨酯板124的一端固定于所述第一安装块1211上；另一端采用相同的方式将所述聚氨酯板124的另一端固定于所述第二安装块1231上。相对于瓶盖运输方向而言，所述第二安装块1231位于所述第一安装块1211的后方，而使所述聚氨酯板124与所述底部支撑板121形成有夹角，以便于瓶盖的顺利输送。

通过调整各所述第一安装块1211及所述第二安装块1231的位置，可改变所述夹角的大小进而调整瓶盖振幅，通过调整使后方聚氨酯板124与所述底部支撑板121的夹角大于前方聚氨酯板124与所述底部支撑板121的夹角还可使所述料盒123相对于底部安装板121形成有角度，调整瓶盖输送速度。

以上结构中描述了第一安装块1211和底部支撑板121连接的具体结构，第一安装块1211安装于料盒底板1234上的结构与此类似，区别在于料盒底板1234上中将长条形通孔12101设为圆孔，除此之外，当然还可将圆孔设于底部支撑板121上，而将长条形通孔12101设于料盒底板1234上，或料盒底板1234与底部支撑板121上均设置长条形通孔，再或者可将长条形通孔设于第一安装块1211和第二安装块1231上，而在料盒底板1234与底部支撑板121上均设置螺纹孔以便于连接。此外，以上结构中聚氨酯板124数量为4个，其当然还可设为其他数量，比如1个、2个、3个或其他数量。

为了便于所述电磁铁122的安装，如图5所示，于所述底部支撑板121上固定设有第一安装部1212，所述第一安装部1212为垂直于所述底部支撑板121的长方形金属板。所述电磁铁122上具有安装孔，并通过穿设第一安装部1212的螺栓固定于所述第一安装部1212上。

于所述料盒底板1234底部固定设有与所述电磁铁122配合的衔铁1232，所述衔铁1232为铁质板，位于所述电磁铁122的工作区域内。通过控制所述电磁铁122输入的电流，可使所述电磁铁122对所述衔铁1232不断的吸引和放开，使所述料盒形成规律的振动，使瓶盖均匀的，连续的向前输送。

为防止出现振动输送过程中可能造成的一个瓶盖完全或部分置于另一个瓶盖之上的情况。如图3所示，于所述料盒123内瓶盖运输方向的末端也即前述的出料端处，垂直于所述运输方向转动设有第一挡料板125。所述第一挡料板为“U”形板，两端有设通孔，进而两端分别通过螺栓穿过该通孔而固定于料盒挡板1233上。通过调整角度，使所述第一挡料板125底部与所述料盒底板1234间形成有大于一个瓶盖厚度且小于两个瓶盖厚度的间隙，只允许单排的瓶盖通过。由于所述第一挡料板125可绕穿过两端通孔的螺栓转动调整位置，能快速调整该位置间隙的大小，以对应不同的瓶盖厚度。

如图8及图9所示所示，所述料仓13包括位于上层、侧视截面为直角梯形，由四块钢板焊接一圈而成的储料仓131；连接所述储料仓，正视截面为三角形，与所述储料仓相同厚度钢板焊接成的导向通道132；以及连接所述导向通道，出口位于所述料盒上方，由三块与上述钢板厚度相同的钢板焊接成的出料通道133。其中所述导向通道132于所述储料仓131的直角边平行设置，所述出料通道133与所述导向通道132形成有钝角。为控制瓶盖下落速度及数量，于所述出料通道133上设置有出料控制结构，本实施例中采用合页1334。所述出料控制机构包括翻转连接于所述导向通道132的第二挡料板1333，所述第二挡料板1333与所述滑板1331有允许瓶盖通过的间隙，还包括调整上述间隙的调整组件。

所述调整组件包括固定于所述出料通道133上的支撑板1335；于所述安装板1335上设有通孔，于所述安装板1335一侧同心于所述通孔固定有安装螺母336；于所述安装螺母1336配合设置有螺杆1337，所述螺杆1337具有对所述第二挡料板1333的支撑，通过调整所述螺杆1337与所述安装螺母的配合位置，可调整上述间隙。

为了调整瓶盖的开口朝向，料盒123的出料端被构造为与料仓13的出料口方向相反布置，在料盒123内靠近出料口处铺设有导料板，优选地，导料板为靠近出料口端向出料口翘起、而另一端贴设于料盒内的弹性网板126，如此弹性网板126的不同位置可为瓶盖提供不同的振幅，并使瓶盖振动翻转后朝向一致。

为使所述料仓13中的瓶盖顺利落下，防止堵塞，于所述料盒123和所述料仓13间还设置有振动传导机构127，可将所述料盒123的振动传导至所述料仓13。如图9所示，本实施例中所述传导机构127为连接于所述料盒挡板1233以及所述出料通道133的一块较窄的弯板，主要起传导振动的作用，其当然还可设为其他结构，或在料仓13上单独设置振动装置。

如图2及图9所示，为了便于所述料仓13的固定，所述储料仓131的顶部平行于所述第一矩形管111形成的平面的两侧形成有与所述第一矩形管111截面相同的第二安装部1311，于所述第三层方框上设置有竖向的第二矩形管115，所述第二矩形管115有两根，所述第二安装部1311固定于所述第一矩形管111及第二矩形管115，进而将所述料仓13固定于所述支架11。

连接于所述给料装置1设置有清洗装置2，以对输入的瓶盖进行清洗处理，如图10至图12所示，所述清洗装置2包括清洗箱201,于清洗箱201内部设有空腔，于空腔内转动设有清洗输送装置，其包括三组并排布置的第一转轴213，三个清洗输送网带207分别绕置于各组第一转轴213上，清洗输送网带207与清洗箱201底面形成有夹角，最底层清洗输送网带207长于其它清洗输送网带207而形成有一个出料端，且于相邻各层清洗输送网带207之间形成有允许单个瓶盖高度通过的间隙。该结构中，各第一转轴213分别转动于清洗箱201内，其转动设置的方式可参考现有技术中第一转轴213的设置方式。

于顶层清洗输送网带207上方间距单个瓶盖高度的间隙设有第一网板203，该间隙为第一间隙，于最底层清洗输送网带207之上的各层清洗输送网带207的其一侧设有弧形的第二网板208，第二网板208与相应的清洗输送网带207之间形成有允许单个瓶盖高度通过的、且串接相邻层清洗输送网带207之间间隙的间隙，相邻的清洗输送网带207之间的间隙为第三间隙，第二网板208与相应的清洗输送网带207之间的间隙为第二间隙，于最底层清洗输送网带207的出料端上方间距单个瓶盖高度设有第三网板211。

具体地，在清洗箱201内侧壁上还设有多个第一安装板221，以便于安装第一网板203、第二网板208和第三网板211，三者可分别通过螺接、卡接或通过第一连接板219的方式固定于各第一安装板221上。以通过第一连接板219连接为例进行说明，于各第一连接板219上分别设有长形孔，长形孔的长度方向沿清洗输送网带207的长度方向设置，各第一连接板219通过穿过长形孔和第一安装板221上安装孔的螺栓连接于第一安装板221上，如此使得第一网板203、第二网板208和第三网板211可方便的调整于清洗箱201内的位置。

为了防止瓶盖输送过程中从清洗输送网带207的宽度方向两侧掉落，在第一安装板221上还布置有分别位于各层清洗输送网带207宽度方向两侧的第一挡杆220，第一挡杆220分别沿清洗输送网带207的长度方向延伸设置，以将瓶盖挡置于清洗输送网带207的输送区域内，第一挡杆220于第一安装板221上的安装方式与第一网板203类似，在此不再详述，值得说明的是，安装第一挡杆220的第一连接板219上的长形孔长度方向沿清洗输送网带207的宽度方向设置，如此可便于调节第一挡杆220于清洗输送网带7宽度方向上的位置。

于清洗箱201内还设有清洗系统，包括最底层清洗输送网带207之上的各层清洗输送网带207中间分别设有第一清洗管214，具体地，可在各层清洗输送网带207之间设置图中未示出的固定网板，固定网板所在的平面方向与清洗输送网带207上表面或下表面平行，固定网板的安装方式可参照第一网板203的安装方式，第一清洗管214固定在固定网板上。该结构中，除了可采用固定网板固定第一清洗管214，还可采用其他便于第一清洗管214固定的结构，比如安装支架。在第一网板203上方还设有第二清洗管204，第二清洗管204固定于第一网板203上。

此外，于第二清洗管204下侧设有若干第一下喷头206，于第一清洗管214上下两侧分别设有若干第一上喷头205和若干第一下喷头206，以对清洗输送网带207上的瓶盖进行清洗。为了保证各个瓶盖均能被清洗干净，第一清洗管214和第二清洗管204曲折环绕于支架上，其曲折环绕形成的覆盖面可喷洒到每层各个位置的瓶盖，以保证清洗效果。

前述的清洗箱201的下半部分构成清洗液槽216，第一清洗管14和第二清洗管204的各进水口处分别插入清洗液槽216的清洗液体内，出水口悬于清洗液上方，并在各进水口处分别连接有清洗水泵215，如此使得清洗液可分别循环流经于第一清洗管214和第二清洗管204内，节约水资源。

并且为了保证瓶盖能更稳定的贴合在输送带上，本实施例中，第一上喷头205的喷出压力小于第一下喷头206的喷出压力，如此能够使瓶盖受到的向上喷的力小于向下喷的力，有效保证输送效率。

于第三网板211上设有第一输气管209，第一输气管209的安装以及布置方式可类似于第一清洗管214的结构，在此不再详述。于第一输气管209下侧设有若干第一喷嘴210，第一输气管209的一端连接有供气装置，如此以对各个瓶盖内部进行吹扫，去除残留于各瓶盖内外的清洗液，以提高瓶盖的清洁度。

本实施例的瓶盖清洗装置还包括转动驱动装置，其主要包括驱动机构，以构成对其一层所述清洗输送网带207转动的驱动，还包括动力传递机构，以构成任意相邻层所述清洗输送网带207之间反向转动的动力传递。相邻层的清洗输送网带207反向转动，才可保证瓶盖在清洗输送网带207上被曲折环绕式的连续输送。

具体地，驱动机构优选为驱动顶层清洗输送网带207其一第一转轴213转动的清洗电机202，本实施例中，清洗电机202设于清洗箱201的上端，通过链传动或带传动的驱动方式驱动顶层清洗输送网带207的其一第一转轴213转动。动力传递机构优选为设于最左侧的相邻第一转轴213间的齿轮，并且，齿轮为耐腐蚀的尼龙材料，以可适应于清洗液的长期浸泡，并且可降低生产成本。该结构中，动力传递结构除了可设为齿轮传递动力的形式，还可设为其他的动力传递形式，目的在于保证相邻层清洗输送网带207反向转动，如其可为带式传动或链式传动，或可为每层清洗输送网带207设置单独的驱动机构。

于所述清洗箱201与各层所述清洗输送网带207的其一第一转轴213之间设分别设有张紧装置，以对松动的清洗输送网带207进行张紧，张紧装置具体包括固定于所述清洗箱201内侧壁的第一支撑架222，于所述第一支撑架222上设有安装孔，于相应层所述清洗输送网带207的靠近所述第一支撑架222的所述第一转轴213两端分别设有第一调节杆218，所述第一调节杆218的一端与所述第一转轴213固连，另一端穿过所述安装孔并与螺母螺接而构成与所述第一支撑架222连接。

本实施的瓶盖清洗装置，还包括设于顶层清洗输送网带207入料端的连接于所述电磁振动给料机构12的清洗送料轨道217，以及设于最底层清洗输送网带207出料端的连接于下述漂洗装置的清洗出料轨道212，其中，清洗送料轨道217和清洗出料轨道212具有类似的结构，其均为两层板状件，且两层间设置允许单个瓶盖高度通过的间隙，保证单层瓶盖转换工序过程中仍为单层式输送，防止瓶盖堆叠和混乱，此外，清洗送料轨道217和清洗出料轨道212分别倾斜布置，以可利用重力作用使瓶盖由上序进入清洗输送网带207的工作区域，并被顺利输送至下一工序。

本发明的瓶盖清洗装置，通过设置清洗输送网带207可有效避免瓶盖的堆叠，第一清洗管214和第二清洗管204可共同对瓶盖进行清洗,第一输气管209可对瓶盖吹扫清除瓶盖表面残留的清洗液，整体结构简单，清洁度高。

清洗输送网带207和第一网板203、第二网板208和第三网板211均采用网状结构，便于对瓶盖进行喷水清洗和喷气吹扫，其结构成熟，容易实现。

瓶盖的清洗过程为：清洗送料轨道217上放置一层瓶口向上的瓶盖，清洗电机202驱动顶层清洗输送网带207转动，动力传递机构驱动相邻层清洗输送网带207反向转动，瓶盖由顶层清洗输送网带207曲折环绕被传送到最底层清洗输送网带207，传送过程中，清洗水泵215连接的第一清洗管214和第二清洗管204通过第一上喷头205和第一下喷头206对瓶盖进行清洗，完成清洗的瓶盖可经过最底层清洗输送网带207的出料端进行控水，同时通过第一输气管209上的第一喷嘴210进行吹扫，去除瓶盖表面残留的清洗液，然后瓶盖经由清洗出料轨道212进入下述的漂洗装置。

于清洗装置的出料端连接有漂洗装置，其示意性结构如图13和图14中所示，包括漂洗箱301，于漂洗箱301内部设有空腔，于空腔内设有漂洗输送装置，其包括转动设置于漂洗箱301侧壁的两个第二转轴313，第二转轴313的安装方式可参考现有技术中的结构，于两第二转轴313上绕置有漂洗输送网带304，漂洗输送网带4与漂洗箱301底面形成有夹角，在输送瓶盖的同时可提升瓶盖的高度，便于与下一工序连接，于漂洗输送网带304上方间距单个瓶盖高度间隙设有第四网板303和第五网板308。

具体地，在漂洗箱301内侧壁上还设有第二安装板318，以便于安装第四网板303和第五网板308，两者可分别通过螺接、卡接或通过第二连接板319的方式固定于各第二安装板318上。以通过第二连接板319连接为例进行说明，于各第二连接板319上分别设有长形孔，长形孔的长度方向沿漂洗输送网带304的长度方向设置，各第二连接板319通过穿过长形孔和第二安装板318上安装孔的螺栓连接于第二安装板318上，如此使得第四网板303和第五网板308可方便的调整于漂洗箱301内的位置。当然还可不设置第二连接板319，而将第二安装板318的长度加长，而将第四网板303和第五网板308直接固定于第二安装板318上。

为了防瓶盖输送过程中从漂洗输送网带304的宽度方向两侧掉落，在第二安装板318上还布置有分别位于漂洗输送网带304宽度方向两侧的第二挡杆320，第二挡杆320分别沿漂洗输送网带304长度方向延伸设置，以将瓶盖挡置于漂洗输送网带304的输送区域内，第二挡杆320于第二安装板318的安装方式与第四网板303类似，在此不再详述，值得说明的是，安装第二挡杆320的第二连接板319上的长形孔长度方向沿漂洗输送网带304宽度方向设置，如此便于调节第二挡杆320于漂洗输送网带304宽度方向上的位置。

以上结构中，通过设置第四网板303和第五网板308并控制漂洗输送网带304分别与第四网板303和第五网板308之间的间隙，可避免瓶盖的堆叠，实现单层瓶盖的输送。在此，第四网板303和第五网板308可为一体结构，也可为分体结构，如此区分只是为了便于描述下述的第三清洗管302和第二输气管305。

在第四网板303固设有第三清洗管302，在漂洗输送网带304之间设有第四清洗管310，具体地，可在各层漂洗输送网带304之间设置图中未示出的固定网板，固定网板所在的平面方向与漂洗输送网带304上表面或下表面平行，固定网板的安装方式可参照第四网板303的安装方式，第三清洗管302固定在固定网板上。该结构中，除了可采用固定网板固定第三清洗管302，还可采用其他便于第三清洗管302固定的结构，比如安装支架。

于第三清洗管302的下侧设有若干第二下喷头312，于第四清洗管310的上侧有若干第二上喷头311，设置第二上喷头311的喷出压力小于第二下喷头312的喷出压力，可使瓶盖受到向下的力大于向上的力，从而使瓶盖底部贴合漂洗输送网带304进行传动。为了保证各个瓶盖均能被清洗干净，第三清洗管302和第四清洗管310曲折环绕于支架上，其曲折环绕形成的覆盖面可喷洒到每层各个位置的瓶盖，以保证清洗效果。当然，第三清洗管302和第四清洗管310还可布置其他形式，能够将每层各个位置的瓶盖清洗干净即可。

前述的漂洗箱301的下半部分构成漂洗液槽315，第三清洗管302和第四清洗管310的各进水口处分别插入漂洗液槽315的清洗液体内，出水口悬于清洗液上方，并在各进水口处分别连接有漂洗水泵314，如此使得清洗液可分别循环流经于第三清洗管302和第四清洗管310内，节约水资源，还可对瓶盖的内外表面在输送的过程中进行漂洗,提高漂洗效率。

于第三层清洗输送装置长于第一层清洗输送装置的部分上方设有压缩空气吹干系统，其包括于第五网板308上固设的第二输气管305，第二输气管305的安装以及布置方式可类似于第三清洗管302的结构，在此不再详述。于第二输气管305下侧设有若干第二喷嘴309，第二输气管305的一端连接有供气装置，如此以对各个瓶盖内部进行吹扫，去除残留于各瓶盖内外的清洗液，以提高瓶盖的清洁度。

于漂洗箱与各层漂洗输送网带304的其一第二转轴313之间设分别设有张紧装置，以对松动的漂洗输送网带304进行张紧，张紧装置具体包括固定于清洗箱内侧壁的第二支撑架321，于第二支撑架321上设有安装孔，于相应层漂洗输送网带304的靠近第二支撑架321的第二转轴313两端分别设有第二调节杆317，第二调节杆317的一端与第二转轴313固连，另一端穿过安装孔并与螺母螺接而构成与第二支撑架321连接。

本实施例中，于其一的第二转轴313连接有转动驱动装置，以驱动漂洗输送网带304转动，具体地，驱动机构优选为驱动漂洗输送网带304其一第二转轴313转动的漂洗电机306，本实施例中，漂洗电机306设于清洗箱的上端，通过链传动或带传动的驱动方式驱动漂洗输送网带304的其一第二转轴313转动。

本实施例的漂洗装置的入料端与清洗装置的出料端连接，还包括设于顶层漂洗输送网带304入料端的漂洗送料轨道316，以及设于漂洗输送网带304出料端的漂洗出料轨道307。其中，漂洗送料轨道316和漂洗出料轨道307具有类似的结构，其结构为两层板状件间设置允许单个瓶盖高度通过的间隙，如此便于与上序或下序连接，并且保证单层瓶盖转换工序过程中仍为单层式输送，防止瓶盖堆叠和混乱，当然漂洗送料轨道316和漂洗出料轨道307也可根据具体使用要求进行取消。此外，漂洗送料轨道316和漂洗出料轨道307分别倾斜布置，以可利用重力作用使瓶盖由上序进入漂洗输送网带304的工作区域，并被顺利输送至下一工序，清洗装置2入料端的清洗送料轨道也可参考漂洗送料轨道316的结构。

瓶盖的漂洗装置的工作原理为：漂洗送料轨道316上有一层瓶口向上的瓶盖，漂洗电机306驱动漂洗输送网带304转动，漂洗水泵314驱动输水管进行输水，输水管通过第三清洗管302和第四清洗管310对瓶盖进行漂洗，完成漂洗的瓶盖通过第五网板308上方的第二输气管305进行喷吹，完成喷吹的瓶盖经由下料轨道进入烘干装置4。

所述烘干装置4包括烘干箱41以及设置于所述烘干箱41内的烘干输送装置，其包括设于烘干箱41内的两个第三转轴，以及饶设于第三转轴上的烘干输送网带42，配合烘干箱还设置有出口经管道连接于烘干箱内的热风机43，所述烘干箱41与清洗箱21的结构大致相同，不同点在于，所述烘干箱41底部设置有流水孔4101，以快速排出瓶盖上落下的水，于所述烘干箱41底部还设置有连通管道，连接于所述热风机43。所述烘干输送网带42与所述清洗输送网带207的结构大致相同，不同点在于，各层所述烘干输送网42规格相同，且与烘干箱41底面平行设置，连接于顶层烘干输送网带42和漂洗出料轨道307设置有烘干送料轨道44，于所述底层烘干输送网带42出料端设置有烘干出料轨道45，所述烘干送料轨道44以及烘干出料轨道45与所述漂洗送料轨道316以及漂洗出料轨道307结构相同，对此均不再详述。为了快速排出水蒸气，加快烘干，如图15所示，配合所述烘干箱41，于所述烘干箱41顶部设置有抽风机构46，包括置于烘干箱41上方的罩子461，连接所述罩子461的抽风管道462，以及连接所述抽风管道462的抽风机463。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：用以对瓶盖进行自动整理、输送、清洗、漂洗、烘干处理，所述瓶盖自动清洗生产线包括：

给料装置，所述给料装置包括支架，固定于所述支架上的实现单层瓶盖供料的电磁振动给料机，以及固定于所述支架上并位于所述电磁振动给料机上方的料仓；所述电磁振动给料机的入料端与所述料仓的出料口相连；

清洗装置，所述清洗装置包括清洗箱体，以及设于所述清洗箱体内的多层网带式的清洗输送装置，顶层所述清洗输送装置的入料端与所述电磁振动给料机的出料端连接，于顶层所述清洗输送装置的上方设置有顶挡板，所述顶挡板与顶部所述清洗输送装置之间形成第一间隙，在瓶盖由上层清洗输送装置进入下层清洗输送装置处设置有侧挡板，所述侧挡板与相应层所述清洗输送装置间形成有第二间隙，各层所述清洗输送装置之间形成有第三间隙，所述第一间隙、第二间隙、第三间隙分别可容纳一个瓶盖高度且串接相连；于所述清洗箱体内还设有对瓶盖进行喷淋式清洗的清洗系统；

漂洗装置，所述漂洗装置包括漂洗箱体，设于所述漂洗箱体内网带式的漂洗输送装置；所述漂洗输送装置的入料端与所述清洗输送带的出料端连接；还包括设于所述漂洗箱体内对瓶盖进行喷淋式清洗的漂洗系统；

烘干装置，所述烘干装置包括烘干箱，设置于所述烘干箱内的网带式烘干输送装置，以及固定于所述烘干箱底部的热风机；所述烘干输送装置为多层且各层间平行设置，顶层所述烘干输送装置的入料端与所述漂洗输送装置的出料端连接。

2.根据权利要求1所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：于所述料仓与所述电磁振动给料机之间连接有振动传导体。

3.根据权利要求1所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：所述电磁振动给料机的料盒出料端被构造为与所述料仓出料口方向相反布置，在所述料盒内靠近所述出料口处铺设有导料板。

4.根据权利要求3所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：所述导料板为靠近所述出料口端向所述出料口翘起、而另一端贴设于所述料盒内的弹性网板。

5.根据权利要求1所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：所述清洗输送装置与所述清洗箱体的底部形成有夹角，所述清洗输送装置的入料端低于出料端。

6.根据权利要求5所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：所述清洗装置为三层，分别包括顶部的第一层清洗输送装置，中间的第二层清洗输送装置，底部的第三层清洗输送装置，其中，所述第一层清洗输送装置与所述第二层清洗输送装置长度相同，且相比所述第三层清洗输送装置长度较短；所述第一层清洗输送装置、所述第二层清洗输送装置、所述第三层清洗输送装置靠近入料端的清洗转轴具有的中心线位于同一平面上；于所述第三层清洗装置长于所述第一层清洗输送装置的部分上方设有压缩空气吹干系统。

7.根据权利要求1所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：所述清洗系统和所述漂洗系统分别包括对应于各层瓶盖上下两侧布置的若干清洗水管，于所述清洗水管上设有对瓶盖上下两侧清洗的向下喷水的下喷头和向上喷水的上喷头。

8.根据权利要求7所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：所述上喷头的喷出压力小于所述下喷头的喷出压力。

9.根据权利要求1所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：于所述漂洗装置的出料端设有压缩空气吹干系统。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的瓶盖自动清洗生产线，其特征在于：于所述烘干箱上方设置有抽风机构。