CN107954603B - 一种用于玻璃表面的哑光釉及玻璃马赛克的制备工艺 - Google Patents

Abstract

一种用于玻璃表面的哑光釉及玻璃马赛克的制备工艺，所述哑光釉按照质量百分比，包括如下原料：75～85％生玻璃粉、10～20％废玻璃粉、0～0.5％辅料和余量为水；且所述哑光釉的细度为200～250目；本发明提出的用于玻璃表面的哑光釉，不仅实现了对废玻璃粉料有效的回收利用，降低制备成本，并且可形成哑光的釉面效果，手感柔滑，同时具备了良好的防滑性能，其适用性更好，其工艺更加简化，更加节能环保和生产成本低廉。

Description

一种用于玻璃表面的哑光釉及玻璃马赛克的制备工艺

技术领域

本发明涉及玻璃制备加工技术领域，尤其涉及一种用于玻璃表面的哑光釉及玻璃马赛克的制备工艺。

背景技术

目前现有在对于具有哑光效果的玻璃马赛克的制备工艺中，通常是采用马赛克坯体原料经过干压后制成马赛克玻璃坯体，并进行烧制后再采用酸洗的加工工序方式，来使玻璃马赛克的表面达到具有哑光效果，但对于酸洗加工的过程中往往会产生大量的废气和废水，容易造成环境的污染和影响员工的身心健康，同时对酸洗加工所产生的废气废水的处理使制备成本大大增高，从而限制了对于哑光玻璃马赛克的生产运用。

发明内容

本发明的目的在于提出一种用于玻璃表面的哑光釉，不仅实现了对废玻璃粉料有效的回收利用，降低制备成本，并且可形成哑光的釉面效果，手感柔滑，同时具备了良好的防滑性能，其适用性更好。

本发明的另一个目的在于提出一种具有哑光效果的马赛克的制备工艺，其具有制备工艺更加简化，更加节能环保和生产成本低廉的特点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于玻璃表面的哑光釉，所述哑光釉按照质量百分比，包括如下原料： 75～85％生玻璃粉、10～20％废玻璃粉、0～0.5％辅料和余量为水；且所述哑光釉的细度为200～250目。

本发明提出的一种用于玻璃表面的哑光釉，其原料配方中将生玻璃粉和废玻璃粉按一定比例复配，即利用了相对较低熔融温度的生玻璃粉和高熔融温度的废玻璃粉之间所形成的熔融温度差，并控制粉料的颗粒细度在200～250目范围内，最后加入一定量的辅料和水进行研磨获得了可用于玻璃表面的低温釉料，将其布施于玻璃表面形成釉料层并经过低温度烧制后，该玻璃表面的釉层可形成均匀致密的哑光效果，不仅实现了对废玻璃粉料更有效的回收利用，降低制备成本，并且哑光釉面效果更好，同时具备了良好的防滑性能，其适用性更好。

其中，由于随着废玻璃粉的烧制次数的增加，其熔融温度会不断上升，因此其在玻璃马赛克的低温烧制的过程中，其可呈半熔融状态；将其与生玻璃按一定比例混合后，使在烧制的过程中，其熔融部分可与生玻璃粉、玻璃坯体表面充分融合，从而形成了稳定的釉层结构；同时调整减小粉料颗粒的粒径，以及利用一定辅料，使粉料混合更加均匀，使废玻璃粉的非熔融部分更均匀地分布于釉层中，同时在釉层表面还可形成一定程度的均匀柔和的凹凸面，在光线下形成了均匀致密的哑光效果，釉面手感更加柔滑，并起到了防滑作用。

进一步说明，所述生玻璃粉的熔融温度为600～700℃，所述废玻璃粉的熔融温度为＞1000℃。通过控制生玻璃粉和废玻璃粉之间的熔融温度差，从而确保在一定的低温烧制的过程中，使废玻璃粉的熔融部分与生玻璃粉之间更好地融合，且非熔融部分稳定，从而使所形成的哑光效果更加稳定均匀。

进一步说明，所述废玻璃粉为钠钙硅玻璃、石英玻璃、高硅 氧玻璃、铅硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃和硼 硅酸盐玻璃中的任意一种或多种。利用上述组分的废玻璃粉将其不断重复烧制后，随着其熔融温度达到＞1000℃后，不仅可以实现均匀致密的哑光效果，而且还可以进一步提高釉面的强度和耐磨性能。

进一步说明，所述哑光釉还包括色料，所述色料占原料总质量的质量百分数为0.1～6％，所述色料为无机陶瓷色料粉，其细度为250目。通过添加一定的色料，使色料与玻璃粉料相互混合形成玻璃粉，经过烧制后即可获得不同装饰色彩的装饰釉面，其中可以按成色效果的需要来决定色料的用量，一般按重量百分数计算优选为0.1％～6％，细度为250目。

进一步说明，所述辅料包括分散剂和防沉降剂；所述分散剂包括聚羧酸钠、焦磷酸钠、六偏磷酸钠、聚丙烯酸铵、三聚磷酸钠和偏硅酸钠中的任意一种。通过加入分散剂和防沉降剂，其中，所述防沉降剂为乙二醇，使生玻璃粉和废玻璃粉之间的混合更加均匀稳定。

一种使用哑光釉制备具有哑光效果的玻璃马赛克的工艺，包括如下步骤：

(1)按照配比分别称取生玻璃粉、废玻璃粉和辅料，并加水进行混合球磨，获得细度为200～250目的哑光釉浆；

(2)根据公知的马赛克坯体原料制备马赛克玻璃坯体；

(3)在马赛克玻璃坯体的表面布施哑光釉浆，形成釉料层；

(4)在具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，获得具有哑光效果的马赛克。

本发明提出的一种制备具有哑光效果的玻璃马赛克的工艺，其中将由生玻璃粉和废玻璃粉等原料制备获得的哑光釉浆布施于玻璃坯体的表面，最后经过低温烧成，即可以形成具有哑光效果的釉层，相比现有的只能通过酸洗来获得哑光效果的工艺，其具有制备工艺更加简化，并且更加节能环保，生产成本低廉的特点。

进一步说明，步骤(1)中所述混合球磨时间为10～20min。根据一定的球磨时间，使粉料颗粒的之间的混合更加均匀，细度更加均一。

进一步说明，步骤(3)中所述布施哑光釉浆是在恒压条件下喷哑光釉浆，压力为0.3-2.5Mpa。为了确保哑光釉能够均匀平整的布施于玻璃坯体的表面，避免厚度不一而导致烧制后出现缺釉或凸起现象，因此通过以压力为 0.3-2.5Mpa的喷釉方式，使釉面的厚度更加均匀，烧制后砖面效果更好。

进一步说明，步骤(3)中布施哑光釉浆的厚度为0.05～0.15mm。通过控制哑光釉浆层的一定厚度，是为了避免因釉层过厚，导致烧制后所形成的半熔融形态的釉面厚度不均的情况而影响砖面的哑光效果，其中哑光釉浆的厚度优选为0.1mm。

进一步说明，步骤(4)中所述烧成的温度为750℃-800℃。通过控制烧成温度范围，使烧成后形成的哑光釉面效果更加均匀致密。

本发明的有益效果：通过将生玻璃粉和废玻璃粉按一定比例复配，并控制粉料的颗粒细度在200～250目范围内，研磨获得可用于玻璃表面的低温釉料，将其布施于玻璃表面形成釉料层并经过低温度烧制后，该玻璃表面的釉层可形成均匀致密的哑光效果，不仅实现了对废玻璃粉料更有效的回收利用，降低制备成本，并且哑光釉面手感柔滑，同时具备了良好的防滑性能，其适用性更好。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1-一种玻璃马赛克的制备工艺，包括如下步骤：

1、制备哑光釉：

(1)按照配比分别称取85％生玻璃粉、10％废玻璃粉和0.5％辅料，并加入4.5％水中进行混合球磨，球磨时间为10min，获得细度为250目的哑光釉浆；

其中生玻璃粉的熔融温度为600～700℃，废玻璃粉的熔融温度为＞1000℃。

2、制备步骤：

(1)根据公知的马赛克坯体原料制备马赛克玻璃坯体；

(2)在马赛克玻璃坯体的表面布施哑光釉浆，形成釉料层，其中釉层的厚度为0.05mm；

(3)在具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，烧成温度为750℃ -800℃，获得玻璃马赛克1。

实施例2-一种玻璃马赛克的制备工艺，包括如下步骤：

1、制备哑光釉：

(1)按照配比分别称取75％生玻璃粉、15％废玻璃粉、0.25％辅料和6％色料，并加入3.75％水中进行混合球磨，球磨时间为20min，获得细度为220目的哑光釉浆；

其中生玻璃粉的熔融温度为600～700℃，废玻璃粉的熔融温度为＞1000℃。

2、制备步骤：

(1)根据公知的马赛克坯体原料制备马赛克玻璃坯体；

(2)将马赛克玻璃坯体的表面于恒压条件下喷哑光釉浆，压力为0.3Mpa，形成釉料层，其中釉层的厚度为0.15mm；

(3)在具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，烧成温度为750℃ -800℃，获得玻璃马赛克2。

实施例3-一种玻璃马赛克的制备工艺，包括如下步骤：

1、制备哑光釉：

(1)按照配比分别称取77％生玻璃粉、20％废玻璃粉、0.2％辅料和0.1％色料，并加入2.7％水中进行混合球磨，球磨时间为15min，获得细度为200目的哑光釉浆；

其中生玻璃粉的熔融温度为600～700℃，废玻璃粉的熔融温度为＞1000℃。

2、制备步骤：

(1)根据公知的马赛克坯体原料制备马赛克玻璃坯体；

(2)将马赛克玻璃坯体的表面于恒压条件下喷哑光釉浆，压力为2.5Mpa，形成釉料层，其中釉层的厚度为0.1mm；

(3)在具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，烧成温度为750℃ -800℃，获得玻璃马赛克3。

对比实施例组1-根据实施例3中相同的制备步骤以及相同的实验参数条件下，改变哑光釉的配方组分的配比，如下表所示：

对比实施例1-1:

原料	生玻璃粉	废玻璃粉	辅料	色料	水
						百分比	92％	5％	0.2％	0.1％	2.7％

对比实施例1-2:

原料	生玻璃粉	废玻璃粉	辅料	色料	水
						百分比	72％	25％	0.2％	0.1％	2.7％

将上述哑光釉原料配方依据实施例3中的制备方法制备哑光釉浆，并根据实施例3中的制备步骤制备获得玻璃马赛克4和玻璃马赛克5。

对比实施例组2-根据实施例3中相同的制备步骤以及相同的实验参数条件下，采用与实施例3相同的哑光釉的原料配比，仅改变哑光釉浆的球磨细度为：

对比实施例组2-1：哑光釉浆的细度为：100目；

对比实施例组2-2：哑光釉浆的细度为：300目；

分别采用上述不同细度的哑光釉浆，根据实施例3中的制备步骤分别制备获得玻璃马赛克6和玻璃马赛克7。

将上述实施例1～3和对比实施例组1和2中制备获得的玻璃马赛克进行釉面效果比较，其结果如下表1：

表1：不同玻璃马赛克的釉面效果

由表1可以看出，由实施例1～3制备得的玻璃马赛克的哑光效果好，釉面效果稳定，并且具有较高防滑性能；而对比实施例组1-1中，采用了较低含量的废玻璃粉与生玻璃粉复配，其反光度较高，哑光效果不明显，并且其防滑性较低；对比实施例组1-2中，采用了较高含量的废玻璃粉与生玻璃粉复配，其釉面出现了部分缺釉的现象；对比实施例组2-1中，采用粒径较大的粉料颗粒来制备哑光釉，其釉面也出现了部分缺釉的现象，对比实施例组2-2中，采用粒径过细的粉料颗粒来制备哑光釉，其防滑性能明显降低，因此，采用一定量的生玻璃粉和废玻璃粉进行复配，并控制粉料的颗粒细度在200～250目范围内，获得的可用于玻璃表面的低温釉料烧制后，哑光釉面效果更好，并具备了更好的防滑性能。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于玻璃表面的哑光釉，其特征在于：所述哑光釉按照质量百分比，包括如下原料：75~85%生玻璃粉、10~20%废玻璃粉、0~0.5%辅料和余量为水；且所述哑光釉的细度为200~250目；所述生玻璃粉的熔融温度为600~700℃，所述废玻璃粉的熔融温度为＞1000℃。

2.根据权利要求1所述的一种用于玻璃表面的哑光釉，其特征在于：所述废玻璃粉为钠钙硅玻璃、石英玻璃、高硅氧玻璃、铅硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃和硼硅酸盐玻璃中的任意一种或多种。

3.根据权利要求1所述的一种用于玻璃表面的哑光釉，其特征在于：所述哑光釉还包括色料，所述色料占原料总质量的质量百分数为0.1~6%，所述色料为无机陶瓷色料粉，其细度为250目。

4.根据权利要求1所述的一种用于玻璃表面的哑光釉，其特征在于：所述辅料包括分散剂和防沉降剂；所述分散剂包括聚羧酸钠、焦磷酸钠、六偏磷酸钠、聚丙烯酸铵、三聚磷酸钠和偏硅酸钠中的任意一种。

5.一种使用权利要求1、2、4中任意一项所述的哑光釉制备具有哑光效果的玻璃马赛克的工艺，其特征在于：包括如下步骤：

（1）按照配比分别称取生玻璃粉、废玻璃粉和辅料，并加水进行混合球磨，获得细度为200~250目的哑光釉浆；

（2）根据公知的马赛克坯体原料制备马赛克玻璃坯体；

（3）在马赛克玻璃坯体的表面布施哑光釉浆，形成釉料层；

（4）在具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，获得具有哑光效果的马赛克。

6.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于：步骤（1）中所述混合球磨时间为10~20min。

7.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于：步骤（3）中所述布施哑光釉浆是在恒压条件下喷哑光釉浆，压力为0.3-2.5Mpa。

8.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于：步骤（3）中布施哑光釉浆的厚度为0.05~0.15mm。

9.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于：步骤（4）中所述烧成的温度为750℃-800℃。