CN109970346A - 一种用于玻璃马赛克的闪光釉及玻璃马赛克的制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于玻璃马赛克的闪光釉，所述闪光釉按照质量份数，包括如下原料：玻璃粉70‑80份、低温玻璃熔块10‑20份、高温闪光粉5‑10份、稳定剂0‑10份、粘结剂0.2‑0.8份和水；且所述闪光釉的细度为200‑250目。本发明的技术方案将低温玻璃熔块和高温闪光粉按一定比例复配，利用了相对较低软化温度的低温玻璃熔块和高熔融温度的高温闪光粉之间所形成的熔融温度差，并控制粉料的颗粒细度在200~250目范围内，最后加入一定量的稳定剂、粘结剂和水进行研磨获得了可用于玻璃马赛克表面的低温釉料，将其布施于玻璃马赛克表面形成釉料层并经过低温度烧制后，该玻璃表面的釉层具有细腻光滑、闪闪发光的装饰效果，同时具备了良好的耐脏性能，其适用性更好。

Description

一种用于玻璃马赛克的闪光釉及玻璃马赛克的制备工艺

技术领域

本发明涉及玻璃马赛克技术领域，尤其涉及一种用于玻璃马赛克的闪光釉及玻璃马赛克的制备工艺。

背景技术

玻璃马赛克由天然矿物质和玻璃粉制成，是最安全的建材，也是杰出的环保材料。随着人们生活水平的不断提高，人们对家庭内部的装饰追求也在变化，对装饰马赛克的要求也在不断提高。目前对于家居装饰，尤其是卫生间、厨房等的装饰，可利用玻璃马赛克拼接的特性创造出更加丰富的图案效果，因此更多的人选择图案效果丰富的玻璃马赛克。虽然玻璃马赛克的拼接图案丰富程度很高，但市面上单块的玻璃马赛克制品的表面效果却十分单一，不足以满足用户的需求。因此，为了进一步提高单块玻璃马赛克的表面效果丰富度，亟需研究出一种丰富马赛克表面装饰效果的工艺。

发明内容

本发明的目的在于提出一种用于玻璃马赛克的闪光釉，釉面均匀细致，具有细腻光滑、闪闪发光的装饰效果，同时具备了良好的耐脏性能，其适用性更好，以克服现有技术中的不足之处。

本发明的另一个目的在于提出一种具有闪光效果的玻璃马赛克的制备工艺，其具有制备工艺简化，节能环保和生产成本低廉的特点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种用于玻璃马赛克的闪光釉，所述闪光釉按照质量份数，包括如下原料：玻璃粉70-80份、低温玻璃熔块10-20份、高温闪光粉5-10份、稳定剂0-10份、粘结剂0.2-0.8份和水；且所述闪光釉的细度为200-250目。

优选的，所述低温玻璃熔块按照质量份数，包括如下原料：钠长石15-20份、石英25-35份、锆英砂10-12份、氧化锌5-10份、长白石5-15份、硝酸钾4-6份和硼砂20-24份。

优选的，所述低温玻璃熔块的软化温度范围为700-800℃，所述高温闪光粉的熔融温度范围为1200-1300℃。

优选的，所述稳定剂为乙二醇。

优选的，所述粘结剂为甲基纤维素。

一种使用上述闪光釉制备具有闪光效果的玻璃马赛克的工艺，包括如下步骤：

（1）按照配比分别称取玻璃粉、低温玻璃熔块、高温闪光粉，分别过筛至200-250目，备用；

（2）取过筛的玻璃粉和低温玻璃熔块，加入稳定剂0-10份和粘结剂0.2-0.8份，加水进行球磨，获得基础釉浆；

（3）取步骤（1）中备用的高温闪光粉和步骤（2）获得的基础釉浆90-95份，搅拌均匀，加水进行混合，获得施釉釉浆；

（4）在素烧后的玻璃马赛克坯体的表面布施步骤（3）获得的施釉釉浆，形成釉料层；

（5）对具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，获得具有闪光效果的玻璃马赛克。

优选的，步骤（2）中所述球磨的球磨比例按料、球、水质量比为1:2：（0.8-1.2），球磨时间为1-2h。

优选的，步骤（3）中所述施釉釉浆的质量-体积浓度为1.20-1.40g/ cm³。

优选的，步骤（4）中所述玻璃马赛克坯体的素烧温度为650-780℃，素烧时间为80-100min。

优选的，步骤（5）中所述具有釉料层的马赛克玻璃坯体的烧结温度为780-820℃。

本发明的有益效果：本发明的技术方案将低温玻璃熔块和高温闪光粉按一定比例复配，利用了相对较低软化温度的低温玻璃熔块和高熔融温度的高温闪光粉之间所形成的熔融温度差，并控制粉料的颗粒细度在200-250目范围内，最后加入一定量的稳定剂、粘结剂和水进行研磨获得了可用于玻璃马赛克表面的低温釉料，将其布施于玻璃马赛克表面形成釉料层并经过低温度烧制后，该玻璃表面的釉层具有细腻光滑、闪闪发光的装饰效果，同时具备了良好的耐脏性能，其适用性更好。

具体实施方式

一种用于玻璃马赛克的闪光釉，所述闪光釉按照质量份数，包括如下原料：玻璃粉70-80份、低温玻璃熔块10-20份、高温闪光粉5-10份、稳定剂0-10份、粘结剂0.2-0.8份和水；且所述闪光釉的细度为200-250目。

虽然现有技术中的玻璃马赛克的拼接图案丰富程度很高，但是单块的玻璃马赛克制品的表面效果却十分单一，不足以满足用户的需求。本发明提出的一种用于玻璃马赛克表面的闪光釉，闪光釉按照质量份数包括如下原料：玻璃粉70-80份、低温玻璃熔块10-20份、高温闪光粉5-10份、稳定剂0-10份、粘结剂0.2-0.8份和水；由于闪光釉用于玻璃马赛克表面，其原料配方则利用与玻璃马赛克底料相同的玻璃粉作为底料，底料相同，使制成后的闪光釉与玻璃马赛克的性质相近，因此，使施釉后的玻璃马赛克中闪光釉与玻璃马赛克坯体的融合性更好，不会出现釉料层与坯体层之间的分层现象。

其次，闪光釉的原料配方中将低温玻璃熔块和高温闪光粉按一定比例复配，其中在釉料中添加低温玻璃熔块可起到助熔作用，有利于稳定釉料性质，提高烧成后的釉面质量，在对具有闪光釉料层的玻璃马赛克进行烧制时，还有利于降低烧成温度，扩大烧成温度范围；低温玻璃熔块的添加量为10-20份，当低温玻璃熔块的添加量小于10份时，由于釉料的始熔温度过高，釉流动性能差，难以填平气体排出釉面时留下来的凹坑而形成釉面针孔，因此烧成后的玻璃马赛克的釉面光泽度差，针孔较多，而当低温玻璃熔块的添加量大于20份时，闪光釉的成本大大增加，同时由于釉料的始熔温度过低，阻碍了气氛渗入到坯体中，从而推迟了坯体中的各种氧化还原反应的进行，当釉熔体封闭坯胎后，这些反应所产生的气体容易使产品产生釉面针孔或气泡，因此釉面也会有针孔的出现。闪光釉的闪光效果由高温闪光粉决定，高温闪光粉的烧成性能好，稳定性高，闪光强度高；而加入一定量的稳定剂可提高釉料的稳定性，加入一定量的粘结剂可提高玻璃马赛克坯体与釉料层之后的粘结强度。

进一步说明，本发明的技术方案将低温玻璃熔块和高温闪光粉按一定比例复配，利用了相对较低软化温度的低温玻璃熔块和高熔融温度的高温闪光粉之间所形成的熔融温度差，并控制粉料的颗粒细度在200-250目范围内，最后加入一定量的稳定剂、粘结剂和水进行研磨获得了可用于玻璃马赛克表面的低温釉料，将其布施于玻璃马赛克表面形成釉料层并经过低温度烧制后，该玻璃表面的釉层具有细腻光滑、闪闪发光的装饰效果，同时具备了良好的耐脏性能，其适用性更好。

更进一步说明，所述低温玻璃熔块按照质量份数，包括如下原料：钠长石15-20份、石英25-35份、锆英砂10-12份、氧化锌5-10份、长白石5-15份、硝酸钾4-6份和硼砂20-24份。

优选的，所述低温玻璃熔块按照质量份数，包括如下原料：钠长石18份、石英29份、锆英砂11份、氧化锌7份、长白石10份、硝酸钾5份和硼砂22份。

更进一步说明，所述低温玻璃熔块的软化温度范围为700-800℃，所述高温闪光粉的熔融温度范围为1200-1300℃。

所述低温玻璃熔块的软化温度范围为700-800℃。当低温玻璃熔块的软化温度低于700℃时,釉面烧结后闪光效果较差；当低温玻璃熔块的软化温度高于800℃时，在设定的低温烧制的温度段烧结后釉面不光滑，若提高烧成温度则会增加生产成本。

所述高温闪光粉的熔融温度范围为1200-1300℃。当高温闪光粉的熔融温度低于1200℃时，釉面烧结后闪光效果不明显；当高温闪光粉的熔融温度高于1300℃时，釉面粗糙，玻璃马赛克坯体烧不熟。

通过控制低温玻璃熔块和高温闪光粉之间的熔融温度差，从而确保在一定的低温烧制的过程中，使高温闪光粉与低温玻璃熔块的软化熔融部分之间更好地融合，且非熔融部分稳定，不仅可以使所形成的闪光效果更加稳定均匀，进一步加强了细腻光滑、闪闪发光的装饰效果，而且还可以进一步提高釉面的耐脏性能。

更进一步说明，所述稳定剂为乙二醇。

加入一定量的稳定剂可提高釉料的釉浆稳定性，使釉料原料之间的混合更加均匀稳定，稳定剂优选为乙二醇，符合工艺条件且成本低。

更进一步说明，所述粘结剂为甲基纤维素。

甲基纤维素在釉料烧成之前起到粘结釉浆和坯体的作用，使坯体上的釉料层在运输过程中不易剥落，还起到悬浮作用，使釉料不容易沉淀，粘结剂优选为甲基纤维素，粘结效果好且成本低。

一种使用上述闪光釉制备具有闪光效果的玻璃马赛克的工艺，包括如下步骤：

（1）按照配比分别称取玻璃粉、低温玻璃熔块、高温闪光粉，分别过筛至200-250目，备用；

（2）取过筛的玻璃粉和低温玻璃熔块，加入稳定剂0-10份和粘结剂0.2-0.8份，加水进行球磨，获得基础釉浆；

（3）取步骤（1）中备用的高温闪光粉和步骤（2）获得的基础釉浆90-95份，搅拌均匀，加水进行混合，获得施釉釉浆；

（4）在素烧后的玻璃马赛克坯体的表面布施步骤（3）获得的施釉釉浆，形成釉料层；

（5）对具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，获得具有闪光效果的玻璃马赛克。

本发明提出的一种制备具有闪光效果的玻璃马赛克的工艺，其中将由低温玻璃熔块和高温闪光粉等原料制备获得的闪光釉浆布施于玻璃坯体的表面，最后经过低温烧成，即可以形成具有闪光效果的釉层，其具有制备工艺简化，低温条件下的烧制过程节能环保，生产成本低廉的特点；在马赛克坯体上布施闪光釉，可以丰富单块玻璃马赛克的表面装饰效果，使玻璃马赛克表面更具设计感。其中，闪光釉釉浆的制备，首先通过将原料加少量水进行球磨获得基础釉浆。加水方便球磨，使得到的基础釉浆更为均匀，再通过加水调节基础釉浆的质量-体积浓度，将基础釉浆调配至适合挂浆的浓稠度，通过分开两次加水可以得到更为均匀细腻的釉浆。

更进一步说明，步骤（2）中所述球磨的球磨比例按料、球、水质量比为1:2：（0.8-1.2），球磨时间为1-2h。

步骤（2）中球磨的球磨比例按料、球、水质量比为1:2：（0.8-1.2），球磨时间为1-2h，根据一定的球磨比例，使球磨机内研磨速度更快，研磨效率更高，得到更好的研磨效果。混合料球磨1-2h，使粉料颗粒之间混合更加均匀，细度更加均一。

更进一步说明，步骤（3）中所述施釉釉浆的质量-体积浓度为1.20-1.40g/cm³。

步骤（3）中施釉釉浆的质量-体积浓度为1.20-1.40g/cm³，当施釉釉浆的质量-体积浓度低于1.20g/cm³时，施加同样厚度的釉层，坯体入窑水分高,因此烧成的釉层有水印；当施釉釉浆的质量-体积浓度高于1.40g/ cm³时，施加同样厚度的釉层，由于施釉时间短，釉料流动性差，容易使釉面不平，烧成的釉层的针孔明显增多。因此，采用质量-体积浓度为1.20-1.40g/ cm³的施釉釉浆在坯体上布施形成的釉层无针孔和水印，釉层质量好。

更进一步说明，步骤（4）中所述玻璃马赛克坯体的素烧温度为650-780℃，素烧时间为80-100min。

步骤（4）中玻璃马赛克坯体的素烧温度为650-780℃，时间为80-100min，坯体在上釉前在一定温度下进行素烧，可以使坯体定型，防止施釉工序中坯体破损，而较低的素烧温度能保证坯体表面存在较多的空隙，方便施釉，还能保证坯体表面吸釉均匀，使得釉面平整，有利于提高釉面的烧成质量。

更进一步说明，步骤（5）中所述具有釉料层的马赛克玻璃坯体的烧结温度为780-820℃。

步骤（5）中具有釉料层的马赛克玻璃坯体的烧结温度为780-820℃，通过控制烧结温度范围，使得烧成的闪光釉面效果更加均匀致密，釉面层明亮光滑，闪光强度高，烧结温度低于780℃时，釉面的玻璃相过少，熔融釉的粘度增大，从而在坯体上铺展不均形成的釉面，使得釉面光泽度差，且针孔较多；烧结温度大于820℃，这时加热温度高于低熔点共晶的熔点，会引起玻璃马赛克坯体局部或全部变形，出现大面积针孔等缺陷。

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例组A-B

（1）按照下表1的配比分别称取玻璃粉、低温玻璃熔块、高温闪光粉，分别过筛至下表2中釉料细度的限定，备用；

（2）取过筛的玻璃粉和低温玻璃熔块，加入稳定剂和粘结剂，加水进行球磨，球磨工艺参数按下表2的球磨比例和球磨时间来限定，获得基础釉浆；

（3）取步骤（1）中备用的高温闪光粉和步骤（2）获得的基础釉浆90-95份，搅拌均匀，按下表2中质量-体积浓度的限定加水进行混合，获得施釉釉浆-闪光釉A1、A2、A3；

（4）在素烧后的玻璃马赛克坯体的表面布施步骤（3）获得的施釉釉浆，形成釉料层，其中素烧温度和时间按下表2中的素烧温度和时间限定；

（5）对具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，其中，烧成温度按下表2的烧结温度来限定，获得具有闪光效果的玻璃马赛克。

表1 实施例组A-B中闪光釉各原料的配比

表2 实施例组A-B中玻璃马赛克的闪光釉釉浆和制备工艺参数

分别采用上述表1中不同原料配方的闪光釉，根据表2中不同的工艺参数分别制备获得具有闪光釉层的玻璃马赛克，并对制备获得的玻璃马赛克进行釉面效果比较；其中，耐脏性能的测试步骤具体为：用油性笔在玻璃马赛克的釉面反复滑涂，用纸巾或者干净的干毛巾擦拭油性笔痕迹，在1*1cm数留在玻璃马赛克表面的墨点的个数，个数小于3为耐脏性最强，个数小于5为耐脏性强，个数为5-15为耐脏性较强。

其结果如下表3：

表3 实施例组A-B中不同玻璃马赛克的釉面效果

由表3可以看出，上述实施例制备得的玻璃马赛克的釉面均匀细腻，闪光效果较好，并且具有较高耐磨性能，其中实施例A2-B2为最佳实施例，玻璃马赛克的釉面均匀细腻，闪光效果最好，耐脏性最强。

对比实施例组1-根据实施例A2-B2中相同的制备工艺条件下，改变闪光釉的配方组分的配比，如下表4所示：

表4 对比实施例组1中闪光釉各原料的配比

将上述闪光釉原料配方依据实施例A2-B2中的制备方法制备闪光釉浆，并根据实施例A2-B2中的制备步骤制备获得具有闪光釉层的玻璃马赛克。

对比实施例组2-根据实施例A2-B2中相同的配方组份以及相同的制备步骤下，改变玻璃马赛克的工艺条件，如下表5所示：

表5 对比实施例组2玻璃马赛克的闪光釉釉浆和制备工艺参数

将上述闪光釉制备条件依据实施例A2-B2中的制备方法制备玻璃马赛克，并根据实施例A2-B2中的制备步骤制备获得具有闪光釉层的玻璃马赛克。

将上述实施例A2-B2和对比实施例组1和2中制备获得的玻璃马赛克进行釉面效果比较，其中，耐脏性能的测试步骤具体为：用油性笔在玻璃马赛克的釉面反复滑涂，用纸巾或者干净的干毛巾擦拭油性笔痕迹，在1*1cm数留在玻璃马赛克表面的墨点的个数，个数小于5为耐脏性最强，个数小于5为耐脏性强，个数为5-15为耐脏性较强，个数为15-30为耐脏性较差，个数大于30为耐脏性差。

其结果如下表6所示：

表6 对比实施例组1和2中不同玻璃马赛克的釉面效果

由表6可以看出，对比实施例1-1中采用较低含量的低温玻璃熔块和较低含量的高温闪光粉，釉面光泽度差、针孔较多、闪光效果差、耐脏性较差；对比实施例1-3中采用较高含量的低温玻璃熔块和较高含量的高温闪光粉，釉面光泽度差、有针孔、耐脏性差；对比实施例1-4中采用较低含量的低温玻璃熔块和较高含量的高温闪光粉，其制得的玻璃马赛克釉面光泽度差、针孔较多、耐脏性差；对比例1-5中采用较高含量的低温玻璃熔块和较低含量的高温闪光粉，其制得的玻璃马赛克有针孔、闪光效果差、耐脏性较差；对比例2-1采用较低的质量-体积浓度、球磨比例和烧结温度，其制得的玻璃马赛克釉面有水印、针孔较多、闪光效果较好、耐脏性差；对比例2-3采用较高的质量-体积浓度、球磨比例和烧结温度，其制得的玻璃马赛克坯体变形、釉面有针孔、闪光效果较好、耐脏性差。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于玻璃马赛克的闪光釉，其特征在于：所述闪光釉按照质量份数，包括如下原料：玻璃粉70-80份、低温玻璃熔块10-20份、高温闪光粉5-10份、稳定剂0-10份、粘结剂0.2-0.8份和水；且所述闪光釉的细度为200-250目。

2.根据权利要求1所述的一种用于玻璃马赛克的闪光釉，其特征在于：所述低温玻璃熔块按照质量份数，包括如下原料：钠长石15-20份、石英25-35份、锆英砂10-12份、氧化锌5-10份、长白石5-15份、硝酸钾4-6份和硼砂20-24份。

3.根据权利要求1所述的一种用于玻璃马赛克的闪光釉，其特征在于：所述低温玻璃熔块的软化温度范围为700-800℃，所述高温闪光粉的熔融温度范围为1200-1300℃。

4.根据权利要求1所述的一种用于玻璃马赛克的闪光釉，其特征在于：所述稳定剂为乙二醇。

5.根据权利要求1所述的一种用于玻璃马赛克的闪光釉，其特征在于：所述粘结剂为甲基纤维素。

6.一种使用权利要求1~5中任意一项所述的闪光釉制备具有闪光效果的玻璃马赛克的工艺，其特征在于：包括如下步骤：

（1）按照配比分别称取玻璃粉、低温玻璃熔块、高温闪光粉，分别过筛至200-250目，备用；

（2）取过筛的玻璃粉和低温玻璃熔块，加入稳定剂0-10份和粘结剂0.2-0.8份，加水进行球磨，获得基础釉浆；

（3）取步骤（1）中备用的高温闪光粉和步骤（2）获得的基础釉浆90-95份，搅拌均匀，加水进行混合，获得施釉釉浆；

（4）在素烧后的玻璃马赛克坯体的表面布施步骤（3）获得的施釉釉浆，形成釉料层；

（5）对具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，获得具有闪光效果的玻璃马赛克。

7.根据权利要求6所述的一种具有闪光效果的玻璃马赛克的制备工艺，其特征在于：步骤（2）中所述球磨的球磨比例按料、球、水质量比为1:2：（0.8-1.2），球磨时间为1-2h。

8.根据权利要求6所述的一种具有闪光效果的玻璃马赛克的制备工艺，其特征在于：步骤（3）中所述施釉釉浆的质量-体积浓度为1.20-1.40g/cm³。

9.根据权利要求6所述的一种具有闪光效果的玻璃马赛克的制备工艺，其特征在于：步骤（4）中所述玻璃马赛克坯体的素烧温度为650-780℃，素烧时间为80-100min。

10.根据权利要求6所述的一种具有闪光效果的玻璃马赛克的制备工艺，其特征在于：步骤（5）中所述具有釉料层的马赛克玻璃坯体的烧结温度为780-820℃。