CN107953625B - 天然软木膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及天然软木膜的制备方法，本发明包括软木层形成步骤，对已准备的天然软木材料进行切片，来形成薄膜型软木层；纤维层形成步骤，使纤维片附着于在软木层形成步骤中形成的软木层的一面，来形成纤维层；预处理步骤，对在纤维层形成步骤中形成的软木层与纤维层的层叠体进行预处理，从而防止软木层的变色；以及树脂层形成步骤，使树脂片附着于经上述预处理步骤的上述纤维层，来形成树脂层，从而防止制备的软木因光的影像而自然变色，并且显著降低在独立对软木层进行脱色的情况下产生的破碎现象或皱褶形成现象。

Description

天然软木膜的制备方法
技术领域
本发明涉及天然软木膜(cork film)的制备方法，更详细地涉及防止制备的软木膜因光的影像而自然变色的天然软木膜的制备方法。
背景技术
现有，作为门饰板(door trim)、仪表板(instrument panel)的装饰物(garnish)、开关盖(switch cover)等的汽车内置材料表面处理方法存在油漆涂敷、金属电镀、水压转印等。
但是，在这种表面处理方法中油漆涂敷、金属电镀及水压转印等在制作工序中产生环境污染，并且完成产品之后，还持续产生有机化合物，从而随着车辆室内挥发性有机化合物(VOC，Volatile Organic Compounds)的限制处于其立地逐渐变窄的趋势。
因此，最近与环境保护建立关联来对环保原材料或对其加工法关注变大，正研究天然原材料膜镶嵌成形、天然原材料直接成形等的方法。
在上述情况下，实际天然原材料直接成形的工序复杂，价格昂贵，从而仅适用于一部分高级车辆。
因此，作为既环保，又可赋予审美感及高档感的表面处理方法，膜镶嵌成形工艺相关的研究正活跃地进行。
但是，由于作为可利用于膜镶嵌成形工艺的天然材料的固有特性的低的拉伸强度和弯曲强度等，导致持续发生破碎和破裂等现象，从而存在其适用的局限。
为了改善上述问题，如在韩国授权专利公报KR10-1274750B1(专利文献1)、韩国授权专利公报KR10-1274752B1(专利文献2)及韩国公开专利公报KR10-2015-0072553A(专利文献3)中所公开，持续进行对弹性和柔软性优秀的天然软木进行膜化而使用的研究。
但是，在包括专利文献1至专利文献3的现有的天然软木膜的制备方法中，由于作为包含于软木的木材固有的变色诱发成分的木质素(lignin)，从而存在制备的软木膜经过规定时间以后因光的影像而自然变色的问题。
并且，在现有的天然软木膜的制备方法中，为了防止变色经过软木层的脱色过程之后，独立地对软木层进行脱色，因此存在借助脱色剂的浸渍及搅拌作业来软木层破碎或形成皱纹的问题。
并且，在现有的天然软木膜的制备方法中存在如下问题：当以热压接方式对树脂层进行层叠成形时，当超过适当热传递时，软木层的表面被碳化或当适当热传递不足时，树脂层被剥离。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：韩国授权专利公报KR10-1274750B1
专利文献2：韩国授权专利公报KR10-1274752B1
专利文献3：韩国公开专利公报KR10-2015-0072553A
发明内容
在解决上述问题中，本发明的目的在于，提供天然软木膜的制备方法，通过预处理步骤，来去除作为包含于软木的木材固有的变色诱发成分的木质素(lignin)，从而防止制备的软木膜因光的影像而自然变色。
并且，本发明的目的在于，提供天然软木膜的制备方法，在预处理步骤中，使纤维层附着于软木层后，对其层叠体进行脱色，从而在软木层独立地发生脱色的情况下，使产生的破碎现象或皱褶形成现象显著降低。
并且，本发明的本发明的目的在于，提供天然软木膜的制备方法，可通过适当条件下的热压接方式，来对树脂层有效地进行层叠成形。
本发明实施例的天然软木膜的制备方法包括：软木层形成步骤，对已准备的天然软木材料进行切片，来形成薄膜型软木层；纤维层形成步骤，使纤维片附着于在软木层形成步骤中形成的软木层的一面，来形成纤维层；预处理步骤，对在纤维层形成步骤中形成的软木层与纤维层的层叠体进行预处理，从而防止软木层的变色；以及树脂层形成步骤，使树脂片附着于经上述预处理步骤的上述纤维层，来形成树脂层。
在上述情况下，优选地，在软木层形成步骤中，软木层的厚度为0.1mm以上且1.0mm以下。
另一方面，在软木层形成步骤中，可通过对在天然软木树中采集的软木向纵向或横向进行剥离，来准备上述天然软木材料。
并且，在软木层形成步骤中，可对在天然软木树中采集的软木进行粉碎来形成软木碎片后，对上述软木碎片与粘合剂进行混合压接，来准备上述天然软木材料。
另一方面，优选地，在纤维层形成步骤中，通过利用粘结剂使上述纤维片附着或以热压接方式使上述纤维片附着，来形成上述纤维层
另一方面，预处理步骤可包括脱色步骤，利用脱色剂来对上述层叠体的上述软木层进行脱色。
在上述情况下，优选地，脱色剂为过氧化氢稀释液或添加有氨的过氧化氢稀释液。
另一方面，预处理步骤还可包括：清洗步骤，对在上述脱色步骤中脱色的上述层叠体进行清洗；以及干燥步骤，对在上述清洗步骤中清洗的上述层叠体进行干燥。
另一方面，优选地，在树脂层形成步骤中，可利用粘结剂使树脂片附着，来形成树脂层。
并且，在树脂层形成步骤中，能够以热压接方式使树脂片附着，来形成树脂层。
此时，优选地，以辊压方式执行热压接方式，在150℃以上且250℃以下的温度条件、0.1Mpa以上且5Mpa以下的压力条件及0.5m/分钟以上且2m/分钟以下的移动速度条件下执行上述热压接方式。
另一方面，本发明实施例的天然软木膜的制备方法还可包括第一打磨步骤，在执行纤维层形成步骤后且执行预处理步骤之前，对经纤维层形成步骤的软木层的另一面进行打磨处理。
并且，本发明实施例的天然软木膜的制备方法还可包括第二打磨步骤，在执行预处理步骤后，对上述软木层的另一面进行打磨处理。
此时，优选地，以软木层的厚度处于0.05mm以上且0.5mm以下范围的方式执行第二打磨步骤。
另一方面，本发明实施例的天然软木膜的制备方法还可包括涂敷层形成步骤，在执行上述预处理步骤后，通过利用粘结剂或热压接方式使彩色树脂或透明树脂附着来形成涂敷层，或者通过涂敷彩色涂料或透明涂料来形成涂敷层。
如上所述，在根据本发明的天然软木膜的制备方法中，通过预处理步骤，来去除作为包含于软木的木材固有的变色诱发成分的木质素(lignin)，从而防止制备的软木膜因光的影像而自然变色。
并且，在本发明的天然软木膜的制备方法的在预处理步骤中，使纤维层附着于软木层后，对其层叠体进行脱色，从而在软木层独立地发生脱色的情况下，使产生的破碎现象或皱褶形成现象显著降低。
并且，在本发明的天然软木膜的制备方法中，可通过适当条件下的热压接方式，来对树脂层有效地进行层叠成形。
附图说明
图1为用于说明本发明实施例的天然软木膜的制备方法的流程图。
图2为用于说明对在图1中示出的预处理步骤进行具体化的一例的流程图。
图3为用于说明对在图2中示出的天然软木膜的制备方法进行更具体化的一例的流程图。
图4为用于说明通过本发明实施例的天然软木膜的制备方法制备而成的软木膜的一例的剖视图。
附图标记的说明：
S10：软木层形成步骤 S20：纤维层形成步骤
S30：预处理步骤 S31：脱色步骤
S32：清洗步骤 S33：干燥步骤
S40：树脂层形成步骤 S50：涂敷层形成步骤
S60：第一打磨步骤 S70：第二打磨步骤
10：天然软木膜 11：软木层
12：第一粘结层 13：纤维层
14：第二粘结层 15：树脂层
16：第三粘结层 17：涂敷层
具体实施方式
在本发明中为了与现有技术的差别性及明了性及技术掌握的便利能够以夸张的表示而示出附图。并且，后述的术语是考虑本发明中的功能而定义的术语，可根据使用人员、操作人员的意图或惯例等而不同。因此，其定义应基于说明书全文内容来进行。另一方面，实施例只不过是本发明的发明要求保护范围中公开的结构要素的例示事项，并不限定本发明的发明要求保护范围，发明要求保护范围应基于本发明的说明书全文的技术思想来进行解释。
图1为用于说明本发明实施例的天然软木膜的制备方法的流程图，图2为用于说明对在图1中示出的预处理步骤进行具体化的一例的流程图，图3为用于说明对在图2中示出的天然软木膜的制备方法进行更具体化的一例的流程图，图4为用于说明通过本发明实施例的天然软木膜的制备方法制备而成的软木膜的一例的剖视图。
参照图1至图4，本发明实施例的天然软木膜的制备方法包括软木层形成步骤S10、纤维层形成步骤S20、预处理步骤S30及树脂层形成步骤S40。
在上述情况下，本发明实施例的天然软木膜的制备方法还可包括涂敷层形成步骤S50、第一打磨步骤S60及第二打磨步骤S70中的至少一种以上的步骤。
以下，基于通过在图4中示出的本发明的实施例的天然软木膜的制备方法制备的软木膜10的一例，对本发明实施例的天然软木膜的制备方法进行说明。
软木层形成步骤S10为对已准备的天然软木材料进行切片，来形成软木层11的步骤。
在上述情况下，优选地，在软木层形成步骤中形成的板状的薄膜软木层11的厚度为0.1mm以上且1.0mm以下。这是因为在软木层11的厚度小于0.1mm的情况下，大大降低物性来不呈现用于经过以后的步骤的耐磨耗性，在大于1.0mm的情况下，在后述的预处理步骤S30中使脱色剂的浸渍变得困难，从而降低脱色效果。
另一方面，天然软木材料作为天然原材料，作为形成于进行肥大生長的植物的茎或根的周边部的保护组织，借助软木形成层的分裂而形成，因此呈现规则的细胞排列，并且在隔热、隔音、电绝缘、弹性等中具有优秀的性质。将包括软木形成层的植物的总体定义为软木树。
可通过对在天然软木树中采集的软木向纵向或横向进行剥离，来准备上述天然软木材料后进行切片来执行软木层形成步骤S10。
代替性地，软木层形成步骤S10可构成为对在天然软木树中采集的软木进行粉碎来形成软木碎片后，对上述软木碎片与粘合剂进行混合压接，来准备天然软木材料。之后，可通过对这种天然软木材料进行切片来执行软木层形成步骤S10。
纤维层形成步骤S20为将纤维片附着于在软木层形成步骤S10中形成的软木层11的一面来形成纤维层13的步骤。
在上述情况下，优选地，纤维层形成步骤S20中，通过利用粘结剂使纤维层13附着或以热压接方式使纤维层13附着。即，将纤维层13借助第一粘结层12附着于软木层11。
以下，由纤维层13、第一粘结层12及软木层11形成的层状结构体定义为层叠体来进行表述。
另一方面，可利用已公知为热压接方式的一种的多个辊压装备，以辊压方式执行纤维层形成步骤S20。
纤维层13作为对软木层11赋予规定的强度的单元，其材质和形象不受限制，优选地，可由尼龙、丙烯酸、棉、聚氨酯等的纤维或无纺布组成。
优选地，考虑事后软木膜10的成形性，来纤维层13的厚度为0.1mm且1.0mm以下。
另一方面，粘结层12在性价比侧面上利用热塑性聚氨酯(TPU，ThermoplasticPoly Urethane)膜，但并不特别限制。即,可使用被称为热熔膜的聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、热塑性聚氨酯、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、聚醚砜(PES)、聚酰胺(PA)等的通用膜,还可使用在常温条件下呈现粘结力的普通粘结膜.并且,在需要强力的热稳定性和附着性的情况下，可使用环氧树脂、三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂等热固化性树脂。
优选地，考虑事后软木膜10的成形性，来粘结层12的厚度为0.1mm以上且1.0mm以下。
第一打磨步骤S60为在执行纤维层形成步骤S20后且执行预处理步骤S30之前，对经过纤维层形成步骤S20的软木层11的另一面进行打磨处理的步骤。
在上述情况下，执行对软木层11的另一面进行研磨的打磨处理的原因在于，通过提高软木层11的另一面的表面均匀度，从而可有效地实现在后述的预处理步骤S30中，在脱色步骤S31中的脱色剂的浸渍，并且谋求有效地完成清洗步骤S32及干燥步骤S33。
预处理步骤S30，对在纤维层形成步骤S20中形成的软木层11与纤维层13的层叠体进行预处理，从而防止上述软木层11的变色的步骤。
上述的预处理步骤S30为对由纤维层13、第一粘结层12及软木层11形成的层叠体进行脱色的步骤，在还执行第一打磨步骤S60的情况下，对软木层11的另一面经打磨处理的层叠体进行脱色。
在上述情况下，预处理步骤S30可包括利用脱色剂对层叠体11、12、13的软木层11进行脱色的脱色步骤S31。此时，脱色步骤S31可如下执行：将已制作的层叠体11、12、13放入于规定的体积的容器，并且倒入脱色剂后进行搅拌。
脱色剂只要是将软木膜10可脱色成所意图的颜色，就可无限制地适用，但是优选地，考虑软木膜10的生产性及制造成本，脱色剂为过氧化氢稀释液或添加有氨的过氧化氢稀释液。
优选地，在作为脱色剂使用用混合纯水和过氧化氢的过氧化氢稀释液的情况下，相对于稀释液的总重量包含20重量百分比以上且50重量百分比以下的过氧化氢。这是因为在过氧化氢的重量百分比小于20重量百分比的情况下，无法实现所意图的脱色效果，在大于50重量百分比的情况下，导致过度的脱色及软木层11的受损。
另一方面，优选地，在作为脱色剂使用纯水和过氧化氢的混合液中添加氨的过氧化氢稀释液的情况下，氨和过氧化氢的重量比为1：20至1：5。这是考虑用于有效地提高过氧化氢的脱色反应速度的氨的最少需要量和基于氨本身的毒性的软木层11的受损对软木膜10的产品性产生影响的限度的需要量。
因此，在脱色步骤S31中执行利用脱色剂对软木层11人为地进行脱色的过程，从而防止软木膜10事后因光的影像而自然变色。
并且，脱色步骤S31与现有的方式不同，对层叠体11、12、13进行脱色，从而显著地降低在软木层11独立地脱色的情况下，发生的破碎或产生皱褶。
另一方面，预处理步骤S30还可包括：清洗步骤S32，对在脱色步骤S31中经驼色的层叠体11、12、13进行清洗；以及干燥步骤S33，对在清洗步骤S32中经清洗的层叠体11、12、13进行干燥。
清洗步骤S32，尤其是用于去除浸渍于软木层11的脱色剂的过程，并且可如下实现：在盛于规定的容器的纯水中，将通过脱色剂脱色的层叠体11、12、13浸泡规定时间，并将搅拌的过程执行1次至5次左右。
此时，为了追加地中和脱色剂，在清洗步骤S32中或在进行清洗步骤S32之前，对软木层11还可适用可使脱色剂中和的规定的中和剂。
干燥步骤S33为尤其去除包含于软木层11的水分的步骤，使得对经清洗的层叠体11、12、13以可进行之后步骤。
此时，在干燥步骤S33中，为了防止软木层11的破坏，并且节减时间，干燥温度可限制于特定温度，优选地，限制于10℃以上且50℃以下，干燥时间可限制于特定的时间范围，优选地，限制于1小时以上且100小时以下。将干燥温度的范围限定于10℃以上且50℃以下的理由为若干燥温度小于10℃，则干燥时间变成来导致效率性降低，若干燥温度大于50℃，由软木层11的急剧干燥导致在表面产生皱褶等表面品质降低。
另一方面，虽然未示出，但是还可执行利用染料，将脱色的软木层11着色为天然软木颜色或所意图的颜色的过程。
第二打磨步骤S70为执行上述预处理步骤S30后，对软木层11的另一面进行打磨处理的步骤。
在上述情况下，执行对软木层11的另一面进行研磨的打磨处理的原因在于，在预处理步骤S30步骤中，借助脱色剂的脱色作用提高不规则的软木层11的另一面的表面均匀度，从而谋求软木膜10的产品完全性，在后述的涂敷层形成步骤S50中可有效地实现涂敷层17的形成。
优选地，在第二打磨步骤S70中，在后述的树脂层形成步骤S40后，通过热压接工序等软木层11的厚度显著减少，从而不仅难以测定其厚度，而且还难以进行打磨处理工序，因此，执行预处理步骤S30后且树脂层形成步骤S40之前执行。
此时，在第二打磨步骤S70中，优选地，以软木层11的厚度处于0.05mm以上且0.5mm以下范围的方式执行第二打磨步骤。这是因为在软木层11的厚度小于0.05mm的情况下，物性大大地降低，从而未导出软木膜10的软垫感或软木层11本身的耐磨耗性，在大于0.5mm的情况下，软木膜10的成形性降低，并且，当形成涂敷层17时，降低粘结工序等的效率性。
树脂层形成步骤S40为使树脂片附着于经过预处理步骤S30的纤维层13而形成树脂层15的步骤。
上述的树脂层形成步骤S40中，将树脂层15借助第二粘结层14附着形成在纤维层13，在还执行第二打磨步骤S70的情况下，以软木层11的另一面经打磨处理的状态执行。
优选地，树脂片由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS，Acrylonitrile ButadieneStyrene)树脂形成，但并不局限于此，可由作为热塑性树脂的聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、聚缩醛树脂、尼龙树脂、苯乙烯树脂、聚碳酸酯树脂等形成。并且，还可由环氧树脂三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂等的热固化性树脂形成。
此时，优选地，树脂片的厚度为0.1mm以上且1mm以下，但并不限定与此。这是因为在树脂片的厚度小于0.1mm的情况下，弯曲强度和硬度变弱，从而难以固定产品的形象，在树脂片的厚度为1mm以上的情况下，导致降低软木膜10的成形性。
另一方面，在性价比侧面上粘结层14利用热塑性聚氨酯膜,但并不特别限制。即,可使用被称为热熔膜的聚乙烯、聚丙烯、热塑性聚氨酯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚醚砜、聚酰胺等的通用膜,还可使用在常温条件下也呈现粘结力的普通粘结膜。并且,在需要强力的热稳定性和附着性的情况下，可使用环氧树脂、三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂等热固化性树脂。
优选地，考虑事后软木膜10的成形性，来粘结层14的厚度为0.1mm以上且1.0mm以下。
另一方面，优选地，在树脂层形成步骤S40中利用粘结剂附着树脂片来形成树脂层15。
并且，优选地，在树枝层形成步骤S40中利用热压接方式附着树枝片来形成树枝层15。
在上述情况下，可利用已公知为热压接方式的一种的多个辊压装备，以辊压方式执行树脂层形成步骤S40。
此时，优选地以辊压方式执行热压接方式，优选地，在150℃以上且250℃以下的温度条件、0.1Mpa以上且5Mpa以下的压力条件及0.5m/分钟以上且2m/分钟以下的移动速度条件下执行上述热压接方式。
这种条件为考虑软木层11的碳化防止、第二粘结层14的粘结力增大、防止纤维层13及树脂层15的受损，来实验性导出的滚压执行条件，实验性地，可确认是提高软木膜10的完全性及产品性的条件。
上述的将温度条件限定为150度以上且250度以下的范围的原因在于，在作业温度小于150度的情况下，当考虑作为主要用作粘结层14的原材料的热塑性聚氨酯膜的熔融温度时，未形成所意图的纤维层13和树脂层15之间的粘结力，在作业温度大于250度的情况下，软木层11的表面碳化成变黑，从而发生上品行降低的问题。
并且，将压力条件限定为0.1Mpa以上且5Mpa以下的的范围的原因在于，在作业压力小于0.1Mpa的情况下，当进行作业时，在高温条件下融融的粘结层14未充分地渗透纤维层13和树脂层15的界面，从而未形成意图的粘结力，在作业压力大于5Mpa的情况下，因过渡的压力发生导致软木层11的表面受损的问题。
并且，将基于辊压的移动速度限定为0.5m/分钟以上且2m/分钟以下的范围的原因在于，在移动速度小于0.5m/分钟的情况下，在高温的作业环境条件下滞留的时间变成，从而软木层11的表面碳化成变黑，在移动速度大于2m/分钟的情况下，难以向用作粘结层14的热塑性聚氨酯膜传递热，从而发生未形成意图的粘结力的问题。
另一方面，除了执行这种辊压方式条件外，使用具有冷却中间层叠结构物11、12、13、14、15的区间的特殊辊压(双带辊压)，来对软木层11的表面品质可贡献更完全的品质。
涂敷层形成步骤S50为在执行上述预处理步骤S30后，通过利用粘结剂或热压接方式使彩色树脂或透明树脂附着来形成涂敷层，或者通过涂敷彩色涂料或透明涂料来形成涂敷层17的步骤。
上述的涂敷层形成步骤S50中，将涂敷层17借助第三粘结层16附着形成于软木层11的另一面，通过第二打磨步骤S70打磨处理其另一面，并且还执行高温高压下的树脂层形成步骤S40后执行涂敷层形成步骤S50有利于涂敷层17的完全性。
涂敷层17可由聚碳酸酯树脂、环氧树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂形成，但并不局限于此，可由作为热塑性树脂的聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、聚缩醛树脂、聚缩醛树脂等热塑性及热固化性树脂形成。并且，还可由环氧树脂三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂等的热固化性树脂形成。尤其，利用这种材质形成薄膜的彩色树脂或透明树脂，来利用粘结剂或以热压接方式使涂敷层17附着，从而可与软木层11、粘结层16一同形成为层状结构。进而，可通过将具有相同的材质的液体树脂涂敷及固化于软木层11的表面来形成涂敷层17。
另一方面，在性价比侧面上粘结层16利用热塑性聚氨酯膜,但并不特别限制。即,可使用被称为热熔膜的聚乙烯、聚丙烯、热塑性聚氨酯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚醚砜、聚酰胺等的通用膜,还可使用在常温条件下也呈现粘结力的普通粘结膜。并且,在需要强力的热稳定性和附着性的情况下，可使用环氧树脂、三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂等热固化性树脂。
优选地，考虑事后软木膜10的成形性，来粘结层16的厚度为0.1mm以上且1.0mm以下。
另一方面，在涂敷层形成步骤S50中，针对于树脂层形成步骤S40为止结束的半产品状态的层叠结构物11、12、13、14、15通过镶嵌成形，来进行汽车内置部件化后，可执行为涂料涂敷、干燥等规定涂敷工序。
并且，能够以在软木层11的另一面涂敷用于涂所要的颜色的彩色层后进行干燥，重新在彩色层涂敷用于增强表面物性的透明清洁层后进行干燥等的过程执行涂敷层形成步骤S50。
如上所述，在根据本发明的天然软木膜的制备方法中，通过预处理步骤去除木质素，来防止软木膜因光的影像而自然变色，尤其使纤维层附着于软木层后，对其层叠体进行脱色，来在软木层独立地发生脱色的情况下，显著降低产生的破碎现象或皱褶形成现象。
如上所述，参照在附图中示出的实施例对本发明进行了说明，但是这是只不过是例示，需要理解在本发明所属技术领域中以普通技术为举出能够进行多种变形及等同的其他实施例。因此，本发明的真正的技术保护范围基于以下所要技术的权利要求保护范围，应基于上述的本发明的具体内容进行确定。
产业上的可利用性
本发明涉及天然软木膜的制备方法，可利用于与汽车内置部件的表面处理相关的产业领域。

Claims (14)

1.一种天然软木膜的制备方法，其特征在于，包括：
软木层形成步骤，对已准备的天然软木材料进行切片，来形成薄膜型软木层；
纤维层形成步骤，使纤维片附着于在上述软木层形成步骤中形成的软木层的一面，来形成纤维层；
预处理步骤，对在上述纤维层形成步骤中形成的上述软木层与上述纤维层的层叠体进行预处理，从而防止上述软木层的变色，其中所述预处理步骤包括脱色步骤，利用脱色剂来对上述层叠体的上述软木层进行脱色；以及
树脂层形成步骤，使树脂片附着于经上述预处理步骤的上述纤维层，来形成树脂层。
2.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，在上述软木层形成步骤中，上述软木层的厚度为0.1mm以上，且在1.0mm以下。
3.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，在软木层形成步骤中，通过对在天然软木树中采集的软木向在纵向或横向上进行剥离，来准备上述天然软木材料。
4.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，在软木层形成步骤中，对在天然软木树中采集的软木进行粉碎来形成软木碎片后，对上述软木碎片与粘合剂进行混合压接，来准备上述天然软木材料。
5.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，在纤维层形成步骤中，通过利用粘结剂使上述纤维片附着或以热压接方式使上述纤维片附着，来形成上述纤维层。
6.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，上述脱色剂为过氧化氢稀释液或添加有氨的过氧化氢稀释液。
7.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，上述预处理步骤还包括：
清洗步骤，对在上述脱色步骤中脱色的上述层叠体进行清洗；以及
干燥步骤，对在上述清洗步骤中清洗过的上述层叠体进行干燥。
8.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，在树脂层形成步骤中，利用粘结剂使上述树脂片附着，来形成上述树脂层。
9.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，在树脂层形成步骤中，以热压接方式使上述树脂片附着，来形成上述树脂层。
10.根据权利要求9所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，
以辊压方式执行上述热压接方式，
在150℃以上且250℃以下的温度条件、0.1Mpa以上且5Mpa以下的压力条件及0.5m/分钟以上且2m/分钟以下的移动速度条件下执行上述热压接方式。
11.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，还包括第一打磨步骤，在执行上述纤维层形成步骤后且执行上述预处理步骤之前，对经上述纤维层形成步骤的上述软木层的另一面进行打磨处理。
12.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，还包括第二打磨步骤，在执行上述预处理步骤后，对上述软木层的另一面进行打磨处理。
13.根据权利要求12所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，以上述软木层的厚度处于0.05mm以上，且在0.5mm以下范围的方式执行第二打磨步骤。
14.根据权利要求1所述的天然软木膜的制备方法，其特征在于，还包括涂敷层形成步骤，在执行上述预处理步骤后，通过利用粘结剂或热压接方式使彩色树脂或透明树脂附着来形成涂敷层，或者通过涂敷彩色涂料或透明涂料来形成涂敷层。
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