CN107952815A - 一种热轧酸洗板的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种热轧酸洗板的生产方法，包括：对板坯加热后进行低温出炉，其中，出炉温度控制在1150℃～1190℃；对所述加热后的板坯进行粗轧、粗除鳞处理后，获得中间坯；将所述中间坯在板卷箱进行保温卷取，随后进行精除鳞、精轧处理，获得精轧带钢；其中，在对所述中间坯进行精轧处理时，精轧入口温度控制在960℃～1000℃，终轧温度控制在840℃～880℃；对所述精轧带钢进行平整处理；将平整后的带钢进行酸洗处理。本发明解决了现有技术中热轧酸洗板存在的表面质量缺陷的技术问题，实现了消除热轧酸洗板表面质量缺陷的技术效果。

Description

一种热轧酸洗板的生产方法
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种热轧酸洗板的生产方法。
背景技术
热轧酸洗板是介于冷轧板和热轧板之间的产品，其质量要求要高于热轧板，而且部分热轧酸洗板需按照冷轧板的质量要求进行生产。在实际生产中发现，热轧酸洗钢板存在的表面质量缺陷主要有麻点、凹坑、划伤、过酸洗等。然而，一些高表面等级压缩机外壳对原材料要求极为苛刻，热轧酸洗板表面需保证极少缺陷，甚至接近于零缺陷，导致现场生产中成品成材率较低，严重影响生产节奏及效率。
目前，尚未出现一种热轧酸洗板的生产方法，能够生产出可以满足高表面等级压缩机外壳要求的热轧酸洗板。
发明内容
本申请实施例通过提供一种热轧酸洗板的生产方法，解决了现有技术中热轧酸洗板存在的表面质量缺陷的技术问题，实现了消除热轧酸洗板表面质量缺陷的技术效果。
本申请提供了一种热轧酸洗板的生产方法，包括：
对板坯加热后进行低温出炉，其中，出炉温度控制在1150℃～1190℃；
对所述加热后的板坯进行粗轧、粗除鳞处理后，获得中间坯；
将所述中间坯在板卷箱进行保温卷取，随后进行精除鳞、精轧处理，获得精轧带钢；其中，在对所述中间坯进行精轧处理时，精轧入口温度控制在960℃～1000℃，终轧温度控制在840℃～880℃；
对所述精轧带钢进行平整处理；
将平整后的带钢进行酸洗处理。
优选地，所述中间坯的厚度控制在30mm～40mm。
优选地，在对所述中间坯进行精轧处理时，轧制公里数控制在小于等于35km。
优选地，在对所述中间坯进行精轧处理时，将前三架精轧机架间的冷却水喷嘴开启比例均控制在50％，并开启轧辊防剥落水。
优选地，在对所述精轧带钢进行平整处理时，将所述精轧带钢冷却至20～40℃进行平整，平整压下率控制在1％～3％。
优选地，在对所述精轧带钢进行平整处理时，所用的工作辊的使用周期保持在500吨以内，且所述工作辊辊表面无橘皮状辊印缺陷。
优选地，在将平整后的带钢进行酸洗处理时，带钢运行速度控制在60m/min～100m/min，酸洗温度控制在80℃～90℃，铁离子浓度控制在30g/L～40g/L
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在本申请实施例中，公开了一种热轧酸洗板的生产方法，包括：对板坯加热后进行低温出炉，其中，出炉温度控制在1150℃～1190℃；对所述加热后的板坯进行粗轧、粗除鳞处理后，获得中间坯；将所述中间坯在板卷箱进行保温卷取，随后进行精除鳞、精轧处理，获得精轧带钢；其中，在对所述中间坯进行精轧处理时，精轧入口温度控制在960℃～1000℃，终轧温度控制在840℃～880℃；对所述精轧带钢进行平整处理；将平整后的带钢进行酸洗处理。由于对出炉温度、精轧入口温度、以及终轧温度进行了优化，生产出的热轧酸洗板表面质量优异，达到了高表面等级压缩机外壳用热轧酸洗板的要求。因此，解决了现有技术中热轧酸洗板存在的表面质量缺陷的技术问题，实现了消除热轧酸洗板表面质量缺陷的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中一种热轧酸洗板的生产方法的流程图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种热轧酸洗板的生产方法，解决了现有技术中热轧酸洗板存在的表面质量缺陷的技术问题，实现了消除热轧酸洗板表面质量缺陷的技术效果。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种热轧酸洗板的生产方法，包括：对板坯加热后进行低温出炉，其中，出炉温度控制在1150℃～1190℃；对所述加热后的板坯进行粗轧、粗除鳞处理后，获得中间坯；将所述中间坯在板卷箱进行保温卷取，随后进行精除鳞、精轧处理，获得精轧带钢；其中，在对所述中间坯进行精轧处理时，精轧入口温度控制在960℃～1000℃，终轧温度控制在840℃～880℃；对所述精轧带钢进行平整处理；将平整后的带钢进行酸洗处理。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一
本实施例提供了一种热轧酸洗板的生产方法，如图1所示，包括：
步骤S101：对板坯加热后进行低温出炉，其中，出炉温度控制在1150℃～1190℃。
在具体实施过程中，可以将厚度为135mm～250mm的钢坯放入加热炉加热，在加热炉加热的时间要求小于等于200min，可以为160min～170min(例如：160min、或165min、或170min、等等)，控制出炉的钢坯温度为1150℃～1190℃(例如：1150℃、或1170℃、或1190℃、等等)，其中，钢坯在1150℃～1190℃时(相比在大于1180℃时)能够更有效的维护工作辊辊面的氧化膜，从而降低氧化铁皮出现缺陷的几率。
步骤S102：对加热后的板坯进行粗轧、粗除鳞处理后，获得中间坯。其中，中间坯的厚度控制在30mm～40mm。
在具体实施过程中，出炉的钢坯可以通过单机架轧机上执行往复式5道次粗轧工序，再使用高压除鳞水进行粗除鳞3道次(例如：可以开启1、3和5道次进行高压除鳞水除鳞除处理)，从而获得厚度为30mm～40mm(例如：30mm、或35mm、或40mm、等等)的中间坯。
步骤S103：将中间坯在板卷箱进行保温卷取，随后进行精除鳞、精轧处理，获得精轧带钢；其中，在对中间坯进行精轧处理时，精轧入口温度控制在960℃～1000℃，终轧温度控制在840℃～880℃。
在具体实施过程中，板卷箱的投入使用有利于氧化铁皮的剥离，并保证带钢头尾温度的均匀性。
进一步，在对中间坯进行精轧处理时，轧制公里数控制在小于等于35km。
在具体实施过程中，轧辊排程在轧制计划单的中前期，轧制公里数控制在小于等于35km，然后，将中间坯进行精轧处理，精轧入口温度为960℃～1000℃(例如：960℃、或980℃、或1000℃、等等)，终轧温度为840℃～880℃(例如：840℃、或860℃、或880℃、等等)。如果带钢温度过高，工作辊表面的氧化膜极易受循环热应力作用而剥落；氧化膜剥落后的工作辊在轧制带钢时，就会形成氧化铁皮类缺陷，酸洗后形成色差等缺陷。
在具体实施过程中，在对中间坯进行精轧处理时，将前三架精轧机架间的冷却水喷嘴开启比例均控制在50％，并开启轧辊防剥落水。例如，在轧辊表面氧化膜脱落严重，造成带钢表面麻点及表面氧化铁皮严重时，可以选择开启轧辊防剥落水。
步骤S104：对精轧带钢进行平整处理。
在具体实施过程中，将精轧后的带钢冷却至20℃～40℃(例如：20℃、或30℃、或40℃、等等)进行平整，平整压下率控制在1％～3％，所用工作辊使用周期保持在500吨以内，且工作辊辊面无橘皮状辊印等缺陷，从而减少带钢表面凹坑、划伤等缺陷。
步骤S105：将平整后的带钢进行酸洗处理。
在具体实施过程中，在将平整后的带钢进行酸洗处理时，带钢运行速度控制在60m/min～100m/min(例如：60m/min、或80m/min、或100m/min、等等)，酸洗温度控制在80℃～90℃(例如：80℃、或85℃、或90℃、等等)，酸洗液中铁离子浓度控制在30g/L～40g/L(例如：30g/L、或35g/L、或40g/L、等等)。酸洗后带钢表面颜色为灰白色，再经过烘干，双面静电喷涂防锈油后卷取，最后，即可获得成品(即：符合高表面等级压缩机外壳用要求的热轧酸洗板)。
发明人研究发现，热轧酸洗板表面麻点、色差等缺陷主要与热轧板的氧化铁皮特征以及酸洗工艺相关；而划伤、过酸洗等缺陷主要受平整、酸洗工序控制。本发明实施例提出的技术方案中，通过控制出炉温度、在炉时间、板卷箱使用、关键温度点控制等措施，通过控制轧辊轧制公里数、精轧水系统等来维护工作辊辊面氧化膜，减少氧化铁皮缺陷的几率，并配合一定的平整、酸洗工艺，减少带钢麻点、色差、划伤、过酸洗等缺陷，从而实现了高表面等级压缩机外壳用热轧酸洗板的技术效果。本发明方法简单，适用性强，效果显著，可以给企业带来了很好的经济效益。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
在本申请实施例中，公开了一种热轧酸洗板的生产方法，包括：对板坯加热后进行低温出炉，其中，出炉温度控制在1150℃～1190℃；对所述加热后的板坯进行粗轧、粗除鳞处理后，获得中间坯；将所述中间坯在板卷箱进行保温卷取，随后进行精除鳞、精轧处理，获得精轧带钢；其中，在对所述中间坯进行精轧处理时，精轧入口温度控制在960℃～1000℃，终轧温度控制在840℃～880℃；对所述精轧带钢进行平整处理；将平整后的带钢进行酸洗处理。由于对出炉温度、精轧入口温度、以及终轧温度进行了优化，生产出的热轧酸洗板表面质量优异，达到了高表面等级压缩机外壳用热轧酸洗板的要求。因此，解决了现有技术中热轧酸洗板存在的表面质量缺陷的技术问题，实现了消除热轧酸洗板表面质量缺陷的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种热轧酸洗板的生产方法，其特征在于，包括：
对板坯加热后进行低温出炉，其中，出炉温度控制在1150℃～1190℃；
对所述加热后的板坯进行粗轧、粗除鳞处理后，获得中间坯；
将所述中间坯在板卷箱进行保温卷取，随后进行精除鳞、精轧处理，获得精轧带钢；其中，在对所述中间坯进行精轧处理时，精轧入口温度控制在960℃～1000℃，终轧温度控制在840℃～880℃；
对所述精轧带钢进行平整处理；
将平整后的带钢进行酸洗处理。
2.如权利要求1所述的热轧酸洗板的生产方法，其特征在于，所述中间坯的厚度控制在30mm～40mm。
3.如权利要求1所述的热轧酸洗板的生产方法，其特征在于，在对所述中间坯进行精轧处理时，轧制公里数控制在小于等于35km。
4.如权利要求1所述的热轧酸洗板的生产方法，其特征在于，在对所述中间坯进行精轧处理时，将前三架精轧机架间的冷却水喷嘴开启比例均控制在50％，并开启轧辊防剥落水。
5.如权利要求1所述的热轧酸洗板的生产方法，其特征在于，在对所述精轧带钢进行平整处理时，将所述精轧带钢冷却至20℃～40℃进行平整，平整压下率控制在1％～3％。
6.如权利要求1所述的热轧酸洗板的生产方法，其特征在于，在对所述精轧带钢进行平整处理时，所用的工作辊的使用周期保持在500吨以内，且所述工作辊辊表面无橘皮状辊印缺陷。
7.如权利要求1～6任一所述的热轧酸洗板的生产方法，其特征在于，在将平整后的带钢进行酸洗处理时，带钢运行速度控制在60m/min～100m/min，酸洗温度控制在80℃～90℃，铁离子浓度控制在30g/L～40g/L。
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