CN109226258A - 一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钢铁制造技术领域，公开了一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，包括获取热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值；根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度；本发明通过综合控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启；以及控制第七精轧机机架的穿带速度，以及控制第七精轧机机架工作辊辊径大小，可以有效控制带钢辊印的产生。
Description
技术领域
本发明属于钢铁制造技术领域，具体涉及一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法。
背景技术
在带钢热轧钢卷的轧制生产过程中，板坯经加热炉加热后，经粗除鳞机除鳞和粗轧机轧制形成表面质量良好的中间坯，中间坯切头后进入精除鳞机，然后进入精轧机组，在各个精轧机内逐级减薄并轧制成目标厚度的带钢，按照传统控制方法，减薄的带钢在各个轧机内将遭遇辊缝喷淋水、纵喷水与机架间冷却水冷却，带钢头部温度遇水后逐步降低；带钢头部在精轧机组F1-F5机架间遇水冷却，可以通过自回温进而提升头部温度，越靠近精轧机F7机架，带钢越薄，冷却水对带钢头部的冷却效果越大，因中高碳热轧带钢含C量高，带钢头部冷却硬化效果更加明显，在精轧机F7机架轧辊咬钢时，将会因带钢头部硬度过高而损伤轧辊，进而在带钢表面产生辊印。产生辊印后，生产现场无法量化评估辊印缺陷；更换表面缺陷轧辊，不止影响生产效率，还不能保证后续钢卷的表面质量，若不更换轧辊，易产生因缺陷评估不充分导致出现批量质量事故。且中高碳热轧带钢，广泛用于汽车零部件、机械零件以及各种工具制作，对带钢表面质量要求很高。
现有技术中，通过调节精轧组内机架间的各冷却水流量，控制中高碳热轧带钢头部的冷却硬化程度，以此来减轻对轧辊的损伤。此工艺，对精轧机组内各冷却水的流量进行调节，需要及时收集工艺参数并进行反馈，且仅针对精轧机组内冷却水流量的调节，并不能完全防止轧辊的损伤，进而在带钢表面产生辊印。如何防止中高碳热轧带钢产生辊印，是目前迫切需要解决的问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，通过控制精轧机组中各水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度，可以有效防止中高碳热轧带钢辊印的产生。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，包括以下步骤：获取热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值；
根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度。
进一步地，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组中第一精轧机至第七精轧机机架间的冷却水开启或关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启。
进一步地，所述精轧机组热轧终轧温度为850-920℃，热轧后的带钢厚度h≥1.8mm，热轧后的带钢宽度为900-2050mm。
进一步地，所述热轧后的带钢厚度2～6mm，热轧后的带钢宽度为1200～2050mm。
进一步地，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为1.8≤h<2.8mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机至第四精轧机机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机至第七精轧机机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤9.5m/s。
进一步地，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机至第五精轧机机架间的冷却水开启，第五精轧机至第七精轧机机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤7.8m/s。
进一步地，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为为4.4≤h≤5mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机至第六精轧机机架间的冷却水开启，第六精轧机至第七精轧机机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤6.2m/s。
进一步地，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为h＞5mm时，分别控制所述第一精轧机至第七精轧机机架间的冷却水开启；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及设置带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤5.5m/s。
进一步地，所述第七精轧机的工作辊辊径为670mm以上。
进一步地，所述第七精轧机的工作辊辊径为670mm～710mm。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
本发明根据热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度；在带钢头部硬度一定的条件下，带钢在精轧机机架中的穿带速度越大，精轧机轧辊承受的冲击越大，精轧机轧辊产生缺陷的概率越大，进而使得带钢表面产生辊印；控制第七精轧机的穿带速度，防止精轧机轧辊损伤，避免带钢表面产生辊印。
本发明根据热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组中各水冷装置的关闭或开启，有效控制冷却水对带钢头部的冷却效果，防止带钢头部的冷却程度过高，带钢头部冷却硬化程度不会过高，在第七精轧机机架轧辊咬钢时，不会因带钢头部硬度过高而损伤轧辊，不会在带钢表面产生辊印。
本发明分别单独控制精轧机组中第一精轧机至第七精轧机机架间的冷却水开启或关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；进一步有效控制冷却水对带钢头部的冷却效果，防止带钢头部的冷却程度过高，带钢头部冷却硬化程度不会过高。
本发明所述第七精轧机的工作辊辊径为670mm以上；辊径越大，轧辊咬入带钢的角度越小，第七精轧机工作辊接触带钢头部并咬钢时，第七精轧机辊面与带钢头部形成的接触角越小，工作辊承受带钢头部的正面冲击作用力也相应减小，带钢在不同的穿带速度下稳定轧制且不产生辊印缺陷。
本发明通过综合控制精轧机组内各水冷装置的开启或关闭状态；以及控制第七精轧机机架的穿带速度，和第七精轧机机架工作辊辊径大小，可以有效防止带钢辊印的产生。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施方式提供的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法流程示意图；
图2为本发明实施方式提供的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法的结构示意图；
图3为图2中I局部放大示意图；
其中，图中各附图标记：
1-带钢；2-工作辊；3-支撑辊；4-第一精轧机机架；5-第二精轧机机架；6-层流冷却系统；7-卷曲机；F1-第一精轧机；F2-第二精轧机；F3-第三精轧机；F4-第四精轧机；F5-第五精轧机；F6-第六精轧机；F7-第七精轧机。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请一并参阅图1至图3，现对本发明提供的一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，进行说明。
本发明的一种实施方式，一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，包括以下步骤：
S01：获取热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值；
S02：根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢1在第七精轧机F7机架中的最大穿带速度。
按照精轧机组咬钢的顺序，所述精轧机组依次包含第一精轧机F1、第二精轧机F2、第三精轧机F3、第四精轧机F4、第五精轧机F5、第六精轧机F6、第七精轧机F7；
其中，所述带钢1的化学成分的重量百分含量为，C：0.3％-1.2％，Si：0.1％-0.5％，Mn：0.1％-1.5％，P：≤0.03％，S：≤0.03％，Cr：0.1％-0.8％，V：0.1％-0.3％，Als：≤0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质；
进一步地，所述带钢1的化学成分的重量百分含量为，C：0.55％-1.2％，Si：0.35％-0.5％，Mn：0.5％-1.0％，P：≤0.02％，S：≤0.01％，Cr：0.2％-0.7％，V：0.1％-0.3％，Als：≤0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述精轧机组内各个水冷装置，包含精轧机机架间的冷却水、精轧机组中工作辊冷却水以及精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水。
本发明实施方式中，根据热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，控制带钢1在第七精轧机F7机架中的最大穿带速度；在带钢1头部硬度一定的条件下，带钢1在精轧机机架中的穿带速度越大，精轧机轧辊承受的冲击越大，精轧机轧辊产生缺陷的概率越大，进而使得带钢1表面产生辊印；控制第七精轧机F7的穿带速度，防止精轧机轧辊损伤，避免带钢1表面产生辊印。
本发明实施方式中，根据热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组中各水冷装置的关闭或开启，有效控制冷却水对带钢1头部的冷却效果，防止带钢1头部的冷却程度过高，带钢1头部冷却硬化程度不会过高，在第七精轧机F7机架轧辊咬钢时，不会因带钢1头部硬度过高而损伤轧辊，不会在带钢1表面产生辊印。
本发明另一种实施方式，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢1在第七精轧机F7机架中的最大穿带速度包括：
根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组中第一精轧机F1至第七精轧机F7机架间的冷却水开启或关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启。
本发明实施方式中，分别单独控制精轧机组中第一精轧机F1至第七精轧机F7机架间的冷却水开启或关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；进一步有效控制冷却水对带钢1头部的冷却效果，防止带钢1头部的冷却硬化程度过高，带钢1头部冷却硬化程度不会过高，在第七精轧机F7机架轧辊咬钢时，不会因带钢1头部硬度过高而损伤轧辊，不会在带钢1表面产生辊印。
本发明一具体实施例中，所述控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启包括；控制所述精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭。进一步降低带钢1的冷却效果，减轻带钢1头部的冷却硬化程度。
本发明另一具体实施例中，所述控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；控制所述精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水延时开启。所述辊缝喷淋水延时开启包括，辊缝喷淋水延时1-3秒开启。进一步地，所述辊缝喷淋水延时2-3秒开启。
本发明又一种实施方式，所述精轧机组热轧终轧温度为850-920℃，热轧后的带钢1厚度h≥1.8mm，热轧后的带钢1宽度为900-2050mm。
本发明又一种实施方式，所述热轧后的带钢1厚度2～6mm，热轧后的带钢1宽度为1200～2050mm。
本发明一实施方式中，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢1在第七精轧机F7机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢1厚度为1.8≤h<2.8mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤9.5m/s。
本发明实施方式中，精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启；控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组内的工作辊的冷却水全部开启；控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；可有效控制带钢1头部的冷却效果，在第七精轧机F7机架轧辊咬钢时，不会因带钢1头部冷却硬度过高而损伤轧辊，不会在带钢1表面产生辊印。
本发明一具体实施例中，所述当所述热轧后的带钢1厚度为1.8≤h<2.8mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤9.5m/s，包括，
当所述热轧后的带钢1厚度为1.8≤h<2.3mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤9.5m/s。
本发明又一具体实施例中，与上述具体实施例不同的是，控制精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，以及控制辊缝喷淋水延时1秒开启。
本发明另一具体实施例中，所述当所述热轧后的带钢1厚度为1.8≤h<2.8mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤9.5m/s，包括，
当所述热轧后的带钢1厚度为2.3≤h<2.5mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤8.8m/s。
本发明又一具体实施例中，与上述具体实施例不同的是，控制精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，以及控制辊缝喷淋水延时1秒开启。
本发明另一具体实施例中，所述当所述热轧后的带钢1厚度为1.8≤h<2.8mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤9.5m/s，包括，
当所述热轧后的带钢1厚度为2.5≤h<2.8mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第四精轧机F4机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机F4至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤8.5m/s。
本发明又一具体实施例中，与上述具体实施例不同的是，控制精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，以及控制辊缝喷淋水延时1秒开启。
本发明一具体实施方式中，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢1在第七精轧机F7机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.8m/s。
本发明一具体实施例中，所述当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.8m/s，包括，
当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<3.0mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.8m/s。
本发明又一具体实施例中，与上述具体实施例不同的是，控制精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，以及控制辊缝喷淋水延时1秒开启。
本发明一具体实施例中，所述当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.8m/s，包括，
当所述热轧后的带钢厚度为3.0≤h<3.5mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.5m/s。
本发明又一具体实施例中，与上述具体实施例不同的是，控制精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，以及控制辊缝喷淋水延时1秒开启。
本发明一具体实施例中，所述当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.8m/s，包括，
当所述热轧后的带钢厚度为3.5≤h<4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.2m/s。
本发明又一具体实施例中，与上述具体实施例不同的是，控制精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，以及控制辊缝喷淋水延时1秒开启。
本发明一具体实施例中，所述当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤7.8m/s，包括，
当所述热轧后的带钢厚度为4.0≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第五精轧机F5机架间的冷却水开启，第五精轧机F5至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中的辊缝喷淋水、纵喷水与横喷水关闭；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度v≤6.8m/s。
本发明又一具体实施例中，与上述具体实施例不同的是，控制精轧机组中的纵喷水与横喷水关闭，以及控制辊缝喷淋水延时1秒开启。
本发明又一实施方式中，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢1在第七精轧机F7机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为为4.4≤h≤5mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机F1至第六精轧机F6机架间的冷却水开启，第六精轧机F6至第七精轧机F7机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度小于6.2m/s。
本发明又一实施方式中，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢1厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢1在第七精轧机F7机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为h＞5mm时，分别控制所述第一精轧机F1至第七精轧机F7机架间的冷却水开启；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及设置带钢1在第七精轧机F7机架的穿带速度小于5.5m/s。
本发明又一实施方式，所述第七精轧机F7的工作辊辊径为670mm以上。本发明一实施例中，所述第七精轧机F7的工作辊辊径为670mm～710mm。
本发明实施例方式，所述第七精轧机的工作辊辊径为670mm以上；辊径越大，轧辊咬入带钢1的角度越小，第七精轧机F7工作辊接触带钢1头部并咬钢时，第七精轧机F7辊面与带钢1头部形成的接触角越小，工作辊承受带钢1头部的正面冲击作用力也相应减小，带钢1在不同的穿带速度下稳定轧制且不产生辊印缺陷。
本发明通过综合控制精轧机组内各水冷装置的开启或关闭状态；控制第七精轧机F7机架的穿带速度，以及控制第七精轧机F7机架工作辊辊径大小，可以有效控制带钢1辊印的产生。
以下通过具体实施例对本发明做进一步说明：
表1本发明各实施例及对比例的化学成分表(wt％)
| 实施例 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Als | V |
| 实施列1-3 | 0.82 | 0.41 | 0.88 | 0.015 | 0.006 | 0.53 | 0.035 | 0 |
| 实施例4-6 | 1.2 | 0.33 | 0.46 | 0.012 | 0.005 | 0.23 | 0.03 | 0 |
| 实施例7-9 | 0.65 | 0.35 | 0.81 | 0.018 | 0.006 | 0.21 | 0.035 | 0 |
| 实施例10-12 | 0.55 | 0.35 | 0.91 | 0.017 | 0.008 | 0.25 | 0.044 | 0 |
| 实施例13-15 | 0.87 | 0.35 | 0.52 | 0.017 | 0.006 | 0.65 | 0.043 | 0.28 |
| 对比例16-18 | 0.67 | 0.28 | 1.35 | 0.015 | 0.005 | 0.25 | 0.033 | 0 |
| 对比例19-21 | 0.38 | 0.32 | 0.81 | 0.018 | 0.006 | 0.23 | 0.037 | 0 |
| 对比例22-24 | 0.83 | 0.39 | 0.88 | 0.015 | 0.006 | 0.60 | 0.033 | 0 |
表2本发明各实施例的工艺参数及实施效果表
从表2可以看出，通过综合控制精轧机组机架间冷却水、精轧机组内的工作辊冷却水、控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制第七精轧机F7机架工作辊辊径大小，以及控制第七精轧机F7机架间的穿带速度，可以有效控制带钢辊印的产生。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，包括：
获取热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值；
根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度。
2.根据权利要求1所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组中第一精轧机至第七精轧机机架间的冷却水开启或关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启。
3.根据权利要求1所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述精轧机组热轧终轧温度为850-920℃，热轧后的带钢厚度h≥1.8mm，热轧后的带钢宽度为900-2050mm。
4.根据权利要求3所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述热轧后的带钢厚度2～6mm，热轧后的带钢宽度为1200～2050mm。
5.根据权利要求1所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为1.8≤h<2.8mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机至第四精轧机机架间的冷却水开启，并控制第四精轧机至第七精轧机机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤9.5m/s。
6.根据权利要求1所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为2.8≤h<4.4mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机至第五精轧机机架间的冷却水开启，第五精轧机至第七精轧机机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤7.8m/s。
7.根据权利要求1所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为为4.4≤h≤5mm时，分别控制精轧机组中第一精轧机至第六精轧机机架间的冷却水开启，第六精轧机至第七精轧机机架间的冷却水关闭；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及控制带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤6.2m/s。
8.根据权利要求1所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述根据所述热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的值，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度包括：
当所述热轧后的带钢厚度为h＞5mm时，分别控制所述第一精轧机至第七精轧机机架间的冷却水开启；以及控制精轧机组中的工作辊冷却水开启；以及控制精轧机组中纵喷水与横喷水关闭，辊缝喷淋水关闭或延时开启；以及设置带钢在第七精轧机机架的穿带速度v≤5.5m/s。
9.根据权利要求1—8任一项权利要求所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述第七精轧机的工作辊辊径为670mm以上。
10.根据权利要求9所述的防止中高碳热轧带钢产生辊印的方法，其特征在于，所述第七精轧机的工作辊辊径为670mm～710mm。
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