CN109266815B - 在线淬火高强钢板的板形控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种在线淬火高强钢板的板形控制方法，所述高强钢板由连铸坯经所述板形控制方法制成，所述板形控制方法包括如下步骤：1)加热；2)除鳞；3)轧制；4)在线淬火；5)缓冷；6)回火。该方法对于在没有配备预矫直机的中厚板生产线，通过板形控制工艺，提高在线淬火高强钢板的板形质量，回火后板形不平度控制在7mm/2m以下，避免调质挽救和改尺，降低生产成本，提高成材率。

Description

在线淬火高强钢板的板形控制方法
技术领域
本发明涉及金属加工领域，特别涉及一种厚度为20-80mm的在线淬火高强钢板的板形控制方法。
背景技术
钢板在线淬火工艺，是指在轧线上实现直接淬火的工艺。通过钢板在线淬火工艺制得的钢比传统淬火制得的钢具有更高的强韧性和淬透性，可大幅度减少合金元素含量而降低碳当量，改善焊接等工艺性能，收到高效、节材和降耗的多重效果，所以在线淬火技术使用范围越来越广。
受高强钢板强度高、冷却强度大的影响，板形平直度是困扰在线淬火高强钢工艺的产品研发的主要难题，也是近几年来轧钢、冷却理论和技术的核心问题。在线淬火工艺高强钢主要有三个方面的问题：一是高强钢板轧制后尾部出现蛇形弯及其它板形缺陷，经在线淬火后弯曲程度加剧，特别是对于没有配备预矫直机的生产线，板形缺陷更大；二是在线淬火工艺冷却强度大，高强钢板内部应力复杂难控，出现上凸、下凹、翘头翘尾、锅形等板形缺陷；三是高强钢板经在线淬火温度降低到200℃以下时，无法使用热矫直机矫平，所有板形缺陷只能通过热处理挽救或改尺，严重提高了生产成本和降低了成材率。
公开号为CN101367091的中国专利《高强钢板的板形控制方法》公开了一种高强钢板的板形控制方法，主要步骤为加热→轧制→轧后冷却→矫直，控制加热温度、轧制压力、轧制温度、单道次压下量、轧制速度和冷却温度等方面。该高强钢板采用TMCP工艺(ThermoMechanical Control Process热机械控制工艺)，终冷温度为560-620℃，通过控制轧制、冷却参数提高板形控制能力；公开号为CN106350645的中国专利《一种水电用宽厚板的在线淬火及板形控制工艺》公开了一种水电钢在线淬火生产工艺及板形控制方法，该工艺以“正向喷射+正向喷射+反向喷射”为单元进行射流冷却在线淬火，在射流冲击区域冷却水与钢板表面换热的同时，将绝大部分冷却水限制在“正向喷射+正向喷射+反向喷射”为单元的射流冲击区域。按照水电用(宽)厚板的厚度规格分类，选用通过式冷却或摆动式冷却在线淬火，实现冷却水与钢板最大的换热效率，并得到良好的冷却板形。该方法借助冷却设备前的预矫直机预先对轧后板形进行矫平，再利用冷却装置对钢板进行正向、反向喷射并结合摆动冷却来改善在线淬火钢板的板形。
分析测试表明，对于TMCP钢板采用公开号为CN101367091的中国专利公开的方法，对于需冷却到200℃以下的在线淬火钢板的板形没有改善作用；公开号为CN106350645的中国专利公开的方法主要借助于预矫直机及正、反喷射及摆动冷却，对于没有预矫直机设备、没有反向喷射、摆动冷却功能的生产线，没有提及板形控制方式。两种方法均未提及环境温度、水温变化时的水比控制方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种在线淬火高强钢板的板形控制方法，该方法对于在没有配备预矫直机的中厚板生产线，通过板形控制工艺，提高在线淬火高强钢板的板形质量，回火后板形不平度控制在7mm/2m以下，避免调质挽救和改尺，降低生产成本，提高成材率。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种在线淬火高强钢板的板形控制方法，其特征在于，所述高强钢板由连铸坯经所述板形控制方法制成，所述板形控制方法包括如下步骤：
1)加热：将所述连铸坯在加热炉中加热到1170-1230℃，加热速度为8-10min/cm，所述连铸坯出炉温度为1210-1225℃；
2)除鳞：利用预除鳞机系统对加热完毕的所述连铸坯进行高压水除鳞，高压水压力为23-26Mpa；
3)轧制：使用双机架，采用奥氏体再结晶区和奥氏体未再结晶区两相区轧制，在奥氏体再结晶区轧制时，粗轧5-9道次，前两个道次压下率在10％以上，采用大压下率充分细化奥氏体晶粒，将所述连铸坯的厚度轧制为成品厚度的2.1-3.5倍，在奥氏体未再结晶区轧制时，精轧8-10道次及1末道次，开轧温度940-1000℃，终轧温度为850-890℃，轧制后得到所述高强钢板；
4)在线淬火：经过步骤3)后，采用MULPIC冷却系统对所述高强钢板进行在线淬火；
5)缓冷：经过步骤4)后，将所述高强钢板立即倒运到缓冷区域堆垛，均匀冷却24～48小时后切割；
6)回火：经过步骤5后进行回火热处理，回火热处理温度为580-660℃，保温时间15-30分钟。
进一步地，在上述方法的所述步骤3)中，所述末道次不带压下量空过，最后一个带负荷道次轧制力小于1500吨。
进一步地，在上述方法的所述步骤4)中，采用MULPIC冷却系统对所述高强钢板进行在线淬火时，开冷温度为800-850℃，冷却速度为5-25℃/s，终冷温度为200℃以下；
优选地，所述MULPIC系统分为A、B、C和D四个区共24个集管，A区冷却方式为在线淬火模式，B、C和D区冷却方式为加速冷却模式，其中A区的6个集管设置有头尾遮挡功能；
优选地，MULPIC系统设置有头尾遮挡功能，当所述高强钢板的厚度为20-80mm时，使用1-6组头尾遮挡，遮挡长度为1-5m，遮挡比例为40-60％，水温在20-33℃时上下表面的水比为0.25-0.82。
进一步地，在上述方法的所述步骤4)中，根据所述高强钢板的规格设置头尾遮挡数量、遮挡长度和遮挡比例，其中：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，使用4-6组头尾遮挡，遮挡长度为3-5m，遮挡比例为50-60％；当所述高强钢板的厚度为30.1-50mm时，使用3-5组头尾遮挡，遮挡长度为2-4m，遮挡比例为40-50％；当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，使用1-3组头尾遮挡，遮挡长度为1-3m，遮挡比例为40％-50％。
进一步地，在上述方法的所述步骤4)中，当环境温度>28℃，水温在20-29℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.48-0.58；当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.39-0.45；当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.28-0.44；当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.65-0.77；当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.55-0.66。
进一步地，在上述方法的所述步骤4)中，当环境温度>28℃，水温在30-33℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.53-0.64；当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.44-0.55；当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.36-0.55；当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.67-0.82；当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.62-0.78。
进一步地，在上述方法的所述步骤4)中，当环境温度≤28℃，水温在20-29℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.42-0.52；当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.34-0.41；当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.25-0.41；当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.58-0.65；当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.51-0.62。
进一步地，在上述方法的所述步骤4)中，当环境温度≤28℃，水温在30-33℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.48-0.58；当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.39-0.50；当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.31-0.52；当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.62-0.73；当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.58-0.72。
进一步地，在上述方法中，经所述板形控制方法制成的所述高强钢板的不平度小于7mm/2m。
进一步地，在上述方法中，经所述板形控制方法制成的所述高强钢板的强度级别为550Mpa和690Mpa。
分析可知，本发明公开一种在线淬火高强钢板的板形控制方法，其中高强钢板的品种的级别为550Mpa和690Mpa，厚度为20-80mm，工艺流程包括加热、除鳞、轧制、在线淬火、缓冷和回火。轧制阶段采用高温轧制及限定轧制力的方式，保证均匀变形，避免出现弯曲和浪形等板形缺陷。在线淬火阶段根据产品的规格、环境的温度和水温设置水比和头尾遮挡等工艺，提高长度方向、厚度方向冷却均匀性，减少内部残余应力，改善冷却板形。
具体实施方式
下面将结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
本发明提供了一种在线淬火高强钢板的板形控制方法，其中高强钢板的强度级别为550Mpa和690Mpa，厚度为20-80mm(比如：20mm、30mm、40mm、50mm、60mm、70mm、80mm)。
工艺流程：
加热→除鳞→轧制→在线淬火→缓冷→回火。
高强钢板的主要成分按重量百分比为：
C：0.12～0.16％，Si：0.20～0.27％，Mn：1.25～1.50％，P：≤0.010％；S：≤0.006％，Ni：0～0.31％，Cr：0.17～0.35％，Nb：0.024～0.03％，V：0～0.04％，Ti：0.015～0.025％，Mo：0.21～0.35％，B：0.0011～0.0015％，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明的高强钢板的板形控制方法的步骤及原理如下：
1、加热
将连铸坯在加热炉中加热到1170-1230℃(比如1170℃、1180℃、1190℃、1200℃、1210℃、1220℃、1230℃)，加热速度为8-10min/cm(比如8min/cm、8.3min/cm、8.5min/cm、8.7min/cm、9min/cm、9.3min/cm、9.5min/cm、9.7min/cm、10min/cm)，连铸坯出炉温度为1210-1225℃(比如1210℃、1213℃、1215℃、1217℃、1220℃、1223℃、1225℃)，采用高温出炉目的在于提高轧制阶段的温度，改善轧后尾部蛇形弯缺陷。
2、除鳞
利用预除鳞机系统对加热完毕的连铸坯进行高压水除鳞，高压水压力为23-26Mpa。
3、轧制
使用双机架，采用奥氏体再结晶区和奥氏体未再结晶区两相区轧制，在奥氏体再结晶区轧制时，粗轧5-9道次，前两个道次压下率在10％以上，采用大压下率充分细化奥氏体晶粒，将厚度轧制为成品厚度的2.1-3.5倍(比如：2.1倍、2.2倍、2.3倍、2.4倍、2.5倍、2.6倍、2.7倍、2.8倍、2.9倍、3.0倍、3.1倍、3.2倍、3.3倍、3.4倍、3.5倍)，保证粗轧后板形平直，无扣翘头现象。
在奥氏体未再结晶区轧制时，精轧8-10道次(比如：8道次、9道次、10道次)及1末道次，开轧温度940-1000℃(比如：940℃、950℃、960℃、970℃、980℃、990℃、1000℃)，终轧温度为850-890℃(比如：850℃、855℃、860℃、865℃、870℃、875℃、880℃、885℃、890℃)，末道次不带压下量空过，最后一个带负荷道次轧制力小于1500吨，轧制后得到高强钢板。
在没有预矫直机情况下，末道次不带压下量空过，对高强钢板起到平整的作用，此阶段高温轧制及限定轧制力的主要目的是减小轧制负荷，保证高强钢板均匀变形，避免出现弯曲和浪形。
4、在线淬火
经过步骤3结束后，采用MULPIC冷却系统对高强钢板进行在线淬火，开冷温度为800-850℃，冷却速度为5-25℃/s(比如：5℃/s、6℃/s、7℃/s、8℃/s、9℃/s、10℃/s、11℃/s、12℃/s、13℃/s、14℃/s、15℃/s、16℃/s、17℃/s、18℃/s、19℃/s、20℃/s、21℃/s、22℃/s、23℃/s、24℃/s、25℃/s)，终冷温度为200℃以下。
MULPIC系统分为A、B、C和D四个区共24个集管，A区冷却方式为DQ(在线淬火)模式，B、C和D区冷却方式为ACC(加速冷却)模式，其中A区的6个集管设置有头尾遮挡功能。
为了控制高强钢板长度方向的冷却均匀性，根据高强钢板的规格设置头尾遮挡数量、遮挡长度和遮挡比例，头尾遮挡控制比例详见表1。
表1：头尾遮挡控制比例
Figure BDA0001870460760000061
Figure BDA0001870460760000071
当水温升高时，高强钢板上表面冷却强度弱化，为了控制高强钢板厚度方向的冷却均匀性，避免上凸、下凹、翘头翘尾、锅形等板形缺陷，需要增加上表面水量，提高上下表面的水比。根据高强钢板的规格、水温和环境温度分别确定上下表面水比设置方式，上下表面水比设置方式详见表2和表3。
表2：上下表面水比的设置方式(环境温度>28℃)
Figure BDA0001870460760000072
表3：上下表面水比的设置方式(环境温度≤28℃)
Figure BDA0001870460760000073
5、缓冷
经过步骤4后，将高强钢板立即倒运到缓冷区域堆垛，使应力均匀释放，避免二次变形，均匀冷却24～48小时(比如：24小时、26小时、28小时、30小时、32小时、34小时、36小时、38小时、40小时、42小时、44小时、46小时、48小时)后切割，保证应力均匀释放。
6、回火
经过步骤5后进行回火热处理，回火热处理温度为580-660℃(580℃、590℃、600℃、610℃、620℃、630℃、640℃、650℃、660℃)，保温时间15-30分钟(比如15分钟、18分钟、21分钟、24分钟、27分钟、30分钟)。
实施例1：
本实施例的高强钢板的钢种为Q690D，成品厚度40mm。
本实施例中的高强钢板的主要化学成分按重量百分比为：C：0.15％，Si：0.26％，Mn：1.45％，P：0.010％，S：0.006％，Ni：0.25％，Cr：0.32％，Nb：0.03％，V：0.04％，Ti：0.025％，Mo：0.31％，B：0.0015％，余量为Fe和不可避免的杂质。
包括如下步骤：
1、加热：将连铸坯在加热炉加热，加热温度为1220℃，加热速度为9min/cm，连铸坯出炉温度为1215℃。
2、除鳞：利用预除鳞机系统对加热完毕的连铸坯进行高压水除鳞，高压水压力为25Mpa。
3、轧制：使用双机架，采用奥氏体再结晶区和奥氏体未再结晶区两相区轧制，在奥氏体再结晶区轧制时，粗轧7道次，将连铸坯的厚度轧为成品厚度的3.1倍；在奥氏体未再结晶区精轧时，开轧温度为960℃，轧制8道次及1末道次，终轧温度为885℃，末道次空过，最后一个带负荷道次轧制力为1390吨，轧制后得到高强钢板。
4、在线淬火：经过步骤3结束后，采用MULPIC冷却系统对高强钢板进行在线淬火，开冷温度为838℃，冷却速度为10℃/s，终冷温度为155℃。头尾遮挡使用4组，遮挡长度为2.8m，遮挡比例为42％，环境温度26.5℃，水温28℃，上下表面水比为0.38。
5、缓冷：高强钢板经过步骤4后，快速倒运到缓冷区域堆垛，均匀冷却36小时后切割。
6、回火：经过步骤5后进行回火热处理，回火热处理温度为610℃，保温20分钟。
7、经由上述工艺制造的40mm厚的Q690D高强度结构钢板成品板形优良，不平度为4mm/2m。
实施例2：
本实施例的高强钢板的钢种Q690D，成品厚度25mm。
本实施例中的高强钢板的主要化学成分按重量百分比为：C：0.15％，Si：0.21％，Mn：1.25％，P：0.010％，S：0.006％，Cr：0.24％，Nb：0.028％，Ti：0.023％，Mo：0.26％，B：0.0013％，余量为Fe和不可避免的杂质。
包括如下步骤：
1、加热：将连铸坯在加热炉加热，加热温度为1220℃，加热速度为8min/cm，连铸坯出炉温度为1220℃。
2、除鳞：利用预除鳞机系统对加热完毕的连铸坯进行高压水除鳞，高压水压力为24.5Mpa。
3、轧制：使用双机架，采用奥氏体再结晶区和奥氏体未再结晶区两相区轧制，在奥氏体再结晶区轧制时，粗轧7道次，将连铸坯的厚度轧为成品厚度的3.2倍；在奥氏体未再结晶区精轧时，开轧温度为970℃，轧制10道次及1末道次，终轧温度为872℃。末道次空过，最后一个负荷道次轧制力为1436吨，轧制后得到高强钢板。
4、在线淬火：经过步骤3后，采用MULPIC冷却系统对高强钢板进行在线淬火，开冷温度为828℃，冷却速度为23℃/s，终冷温度为135℃。头尾遮挡使用5组，遮挡长度为3.7m，遮挡比例为56％，环境温度15.6℃，水温26℃，上下表面水比为0.52。
5、缓冷：高强钢板经过步骤4后，将高强钢板立即倒运到缓冷区域堆垛，均匀冷却24小时后进行切割。
6、回火：经过步骤5后进行回火热处理，回火热处理温度为650℃，保温25分钟。
7、经由上述工艺制造的25mm厚的Q690D高强度结构钢板成品板形优良，不平度为6mm/2m。
实施例3：
本实施例的高强钢板的钢种550Mpa，成品厚度60mm。
本实施例中的高强钢板的主要化学成分按重量百分比为：C：0.13％，Si：0.22％，Mn：1.28％，P：0.010％，S：0.006％，Cr：0.24％，Nb：0.024％，Ti：0.015％，Mo：0.23％，B：0.0012％，余量为Fe和不可避免的杂质。
包括如下步骤：
1、加热：将连铸坯在加热炉加热，加热温度为1230℃，加热速度为9min/cm，连铸坯出炉温度为1225℃。
2、除鳞：利用预除鳞机系统对加热完毕的连铸坯进行高压水除鳞，高压水压力为25.5Mpa。
3、轧制：使用双机架，采用奥氏体再结晶区和奥氏体未再结晶区两相区轧制，在奥氏体再结晶区轧制时，粗轧7道次，将连铸坯的厚度轧为成品厚度的2.5倍；在奥氏体未再结晶区精轧时，开轧温度为985℃，轧制10道次及1末道次，终轧温度为872℃。末道次空过，最后一个带负荷道次轧制力为1425吨，轧制后得到高强钢板。
4、在线淬火：经过步骤3后，采用MULPIC冷却系统对高强钢板进行在线淬火，开冷温度为838℃，冷却速度为6℃/s，终冷温度为139℃。头尾遮挡使用2组，遮挡长度为1.8m，遮挡比例为42％，环境温度30.6℃，水温31.6℃，上下表面水比为0.63。
5、缓冷：高强钢板经过步骤4后，将高强钢板立即倒运到缓冷区域堆垛，均匀冷却48小时后进行切割。
6、回火：经过步骤5后进行回火热处理，回火热处理温度为630℃，保温20分钟。
7、经由上述工艺制造的60mm厚的Q550D高强度结构钢板成品板形优良，不平度为3mm/2m。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明公开一种在线淬火高强钢板的板形控制方法，其中高强钢板的品种的级别为550Mpa和690Mpa，厚度为20-80mm，工艺流程包括加热、除鳞、轧制、在线淬火、缓冷和回火。轧制阶段采用高温轧制及限定轧制力的方式，保证均匀变形，避免出现弯曲和浪形等板形缺陷。在线淬火阶段根据产品的规格、环境的温度和水温设置水比和头尾遮挡等工艺，提高长度方向、厚度方向冷却均匀性，减少内部残余应力，改善冷却板形。
本发明有以下优点：
(1)在没有预矫直机的情况下，通过调整加热、轧制、在线淬火、缓冷、回火等工艺，提高在线淬火高强钢板的板形质量，板形不平度控制在7mm/2m以下，减少挽救和改尺量。降低生产成本，提高成材率。
(2)采用两阶段高温轧制的工艺方式，降低轧制负荷，改善轧制后高强钢板的板形，避免出现蛇形弯等板形缺陷。
(3)根据产品规格、环境温度和水温设置水比和头尾遮挡等工艺，提高长度方向、厚度方向冷却均匀性，减少内部残余应力，提高冷却板形。
(4)高强钢板生产完后快速下线缓冷，均匀冷却后才能切割，保证应力均匀释放。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种在线淬火高强钢板的板形控制方法，其特征在于，
所述高强钢板的厚度为20-80mm，所述高强钢板由连铸坯经所述板形控制方法制成，所述板形控制方法包括如下步骤：
1)加热：将所述连铸坯在加热炉中加热到1170-1230℃，加热速度为8-10min/cm，所述连铸坯出炉温度为1213-1225℃；
2)除鳞：利用预除鳞机系统对加热完毕的所述连铸坯进行高压水除鳞，高压水压力为23-26Mpa；
3)轧制：使用双机架，采用奥氏体再结晶区和奥氏体未再结晶区两相区轧制，
在奥氏体再结晶区轧制时，粗轧5-9道次，前两个道次压下率在10％以上，采用大压下率充分细化奥氏体晶粒，将所述连铸坯的厚度轧制为成品厚度的2.1-3.5倍，
在奥氏体未再结晶区轧制时，精轧8-10道次及1末道次，开轧温度940-1000℃，终轧温度为850-890℃，所述末道次不带压下量空过，最后一个带负荷道次轧制力小于1500吨，
轧制后得到所述高强钢板；
4)在线淬火：经过步骤3)后，采用MULPIC冷却系统对所述高强钢板进行在线淬火；
在所述步骤4)中，采用MULPIC冷却系统对所述高强钢板进行在线淬火时，开冷温度为800-850℃，冷却速度为5-25℃/s，终冷温度为200℃以下；
在所述步骤4)中，根据所述高强钢板的规格设置头尾遮挡数量、遮挡长度和遮挡比例，其中：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，使用4-6组头尾遮挡，遮挡长度为3-5m，遮挡比例为50-60％；
当所述高强钢板的厚度为30.1-50mm时，使用3-5组头尾遮挡，遮挡长度为2-4m，遮挡比例为40-50％；
当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，使用1-3组头尾遮挡，遮挡长度为1-3m，遮挡比例为40％-50％；
5)缓冷：经过步骤4)后，将所述高强钢板立即倒运到缓冷区域堆垛，均匀冷却24～48小时后切割；
6)回火：经过步骤5后进行回火热处理，回火热处理温度为580-660℃，保温时间15-30分钟。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤4)中，所述MULPIC系统分为A、B、C和D四个区共24个集管，A区冷却方式为在线淬火模式，B、C和D区冷却方式为加速冷却模式，其中A区的6个集管设置有头尾遮挡功能。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤4)中，MULPIC系统设置有头尾遮挡功能，当所述高强钢板的厚度为20-80mm时，使用1-6组头尾遮挡，遮挡长度为1-5m，遮挡比例为40-60％，水温在20-33℃时上下表面的水比为0.25-0.82。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤4)中，当环境温度>28℃，水温在20-29℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.48-0.58；
当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.39-0.45；
当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.28-0.44；
当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.65-0.77；
当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.55-0.66。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤4)中，当环境温度>28℃，水温在30-33℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.53-0.64；
当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.44-0.55；
当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.36-0.55；
当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.67-0.82；
当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.62-0.78。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤4)中，当环境温度≤28℃，水温在20-29℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.42-0.52；
当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.34-0.41；
当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.25-0.41；
当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.58-0.65；
当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.51-0.62。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤4)中，当环境温度≤28℃，水温在30-33℃时，上下表面水比按如下方式设置：
当所述高强钢板的厚度为20-30mm时，水比为0.48-0.58；
当所述高强钢板的厚度为30.1-35mm时，水比为0.39-0.50；
当所述高强钢板的厚度为35.1-40mm时，水比为0.31-0.52；
当所述高强钢板的厚度为40.1-50mm时，水比为0.62-0.73；
当所述高强钢板的厚度为50.1-80mm时，水比为0.58-0.72。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，经所述板形控制方法制成的所述高强钢板的不平度小于7mm/2m。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，经所述板形控制方法制成的所述高强钢板的强度级别为550Mpa和690Mpa。
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