CN111085542A - 一种冷轧316l不锈钢表面麻点缺陷的改善方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法，其特点是热轧步骤中使用ICDP轧辊和HSS轧辊，ICDP轧辊的辊单位顺序＜9，HSS轧辊的辊单位顺序＜18；退火炉加热温度为1060±20℃；抛丸机投射速度2100r/min、投射量850㎏/min；热退火酸洗段，各酸槽内酸浓度HF＞35g/l，酸洗段速度＜(240/素材厚度mm)m/min；冷轧步骤使用森吉米尔轧机，冷轧轧制首道次压下率＜23％并且首道次轧制速度下降20％。本发明的有益效果是抛丸机抛射速度的设计提高除磷效率降低素材表面粗糙度；优化冷轧轧制工艺，避免粗糙度较大导致轧制折叠细小缺陷得到品质优良满足水杯表面用途的不锈钢产品。

Description

一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法
技术领域
本发明属于不锈钢制造技术领域，尤其涉及一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法。
背景技术
以ASTM316L为代表的含Mo奥氏体不锈钢具有优良的耐腐蚀性、焊接性以及加工性等综合性能，使得该产品用途十分广泛。目前市场上现有的316L大部分是按照美标来生产的。出于成本考虑，钢厂一般把产品的Ni含量尽量往下限靠。美标规定，316L的Ni含量为10-14％，日标则规定，316L的Ni含量为12-15％。按最低标准，美标和日标在Ni含量上有2％的区别，体现到价格上还是相当巨大的，316L的Mo含量使得该钢种拥有优异的抗点蚀能力，可以安全的应用于含 Cl离子等卤素离子环境。现有技术中，厚度小于0.5mm的316L不锈钢产品可用于水杯表面材料。缺点是316L钢种产品厚度小于0.5mm时,冷轧麻点类缺陷多发且形成原因较多，缺陷形态辨别较为困难，无法满足客户需求。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法，针对316L钢种冷轧麻点类缺陷形成机理以及难以酸洗特性进行分析研究，通过工艺参数的设计改善素材表面粗糙度以及轧制变形量，得到品质优良满足水杯表面用途的不锈钢产品。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法，其特点是包括如下步骤：炼钢→连铸→热轧→热退火酸洗→冷轧→冷退火酸洗→卷取；
所述热轧步骤中使用高镍铬无限冷硬(球墨复合)铸铁轧辊(以下简称ICDP 轧辊)和高速钢轧制辊(以下简称HSS轧辊)，ICDP轧辊的辊单位顺序＜9，HSS 轧辊的辊单位顺序＜18；辊单位顺序数代表精轧1次轧制目标厚度产品数，精轧辊上线初始辊单位顺序为“0”，热轧生产一个卷计数为1个辊单位；
所述热退火酸洗步骤中退火炉加热温度为1060±20℃；避免由于温度过高导致素材材质硬度减少，在退火后抛丸机打击下容易导致抛丸深度增加，进而增加表面素材粗糙度；
抛丸机投射速度为2100r/min、投射量为850㎏/min，能有效降低钢丸在钢板表面的击打力度，避免由于钢丸击打力度过大造成的麻点及小坑；
热退火酸洗段，各酸槽内酸浓度HF＞35g/l，酸洗段速度＜(240/素材厚度 mm)m/min，避免酸浓度偏低或生产连续作业速度过大，导致表面氧化皮酸洗腐蚀不充分导致难以去除，素材表面抛丸坑内酸洗不良导致氧化皮残留；
所述冷轧步骤使用森吉米尔轧机，素材厚度与平均总压下率的关系如下表所示：
素材厚度/mm <3 3-3.5 3.5-4 4-4.5 4.5-5 >5
平均总压下率 72％ 74％ 59％ 53％ 46％ 42％
，冷轧轧制首道次压下率＜23％，避免压下率过大和轧制速度过高导致素材表面抛丸痕折叠发生。
更进一步地，所述素材厚度≤3.0mm，平均总压下率≈86％时得到0.4mm厚度产品。
经过分析研究发现麻点类缺陷发生由以下因素导致：热轧精轧机辊类型对原料粗糙度有影响且辊单位顺序影响粗糙度较大，原料粗糙度较大情况下，抛丸机投射钢丸的击打力度过大造成麻点及小坑，抛丸作业条件影响表面粗糙度和氧化皮残留，表面细小粗糙痕经冷轧轧制后发生折叠；其次316L钢种Cr含量较高，酸洗段工艺酸浓度影响酸洗残留氧化皮。
与现有技术相比，本发明的有益效果是针对316L钢种冷轧麻点类缺陷形成机理以及难以酸洗特性进行分析研究，抛丸机抛射速度的设计提高除磷效率降低素材表面粗糙度；优化冷轧轧制工艺，避免粗糙度较大导致轧制折叠细小缺陷得到品质优良满足水杯表面用途的不锈钢产品。
附图说明
图1是本发明辊单位顺序与粗糙度关系。
图2是表面抛丸坑残留氧化皮导致冷轧产品麻点缺陷EPMA电镜分析。
图3是对比例密集麻点缺陷EPMA电镜分析。
具体实施方式
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
实施例
一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法，其特点是包括如下步骤：炼钢→连铸→热轧→热退火酸洗→冷轧→冷退火酸洗→卷取；
所述热轧步骤中使用高镍铬无限冷硬(球墨复合)铸铁轧辊(以下简称ICDP 轧辊)和高速钢轧制辊(以下简称HSS轧辊)，ICDP轧辊的辊单位顺序＜9，HSS 轧辊的辊单位顺序＜18；辊单位顺序数代表精轧1次轧制目标厚度产品数，精轧辊上线初始辊单位顺序为“0”，热轧生产一个卷计数为1个辊单位；
所述热退火酸洗步骤中退火炉加热温度为1060±20℃；避免由于温度过高导致素材材质硬度减少，在退火后抛丸机打击下容易导致抛丸深度增加，进而增加表面素材粗糙度；
抛丸机投射速度为2100r/min、投射量为850㎏/min，能有效降低钢丸在钢板表面的击打力度，避免由于钢丸击打力度过大造成的麻点及小坑；
热退火酸洗段，各酸槽内酸浓度HF＞35g/l，酸洗段速度＜(240/素材厚度 mm)m/min，避免酸浓度偏低或生产连续作业速度过大，导致表面氧化皮酸洗腐蚀不充分导致难以去除，素材表面抛丸坑内酸洗不良导致氧化皮残留；
所述冷轧步骤使用森吉米尔轧机，当素材厚度≤3.0mm，控制平均总压下率≈86％时，冷轧轧制首道次压下率＜23％，避免压下率过大和轧制速度过高导致素材表面抛丸痕折叠发生，最终得到0.4mm厚度产品。
对比例
素材表面粗糙度过大，轧制首道次变形量过大导致被折叠而产生分层缺陷边缘部分存在细小晶粒，反复轧制变形量大影响。缺陷内部部分存在氧化皮素材残留可能密集麻点缺陷EPMA电镜分析
麻点处成分如下表所示：
Figure BDA0002317360670000041
由实施例与对比例的EPMA电镜分析可知，经过工艺改善后的实施例氧化皮残留量少，改善了产品表面粗糙度。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (2)

1.一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法，其特征在于包括如下步骤：炼钢→连铸→热轧→热退火酸洗→冷轧→冷退火酸洗→卷取；
所述热轧步骤中使用ICDP轧辊和HSS轧辊，ICDP轧辊的辊单位顺序＜9，HSS轧辊的辊单位顺序＜18；
所述热退火酸洗步骤中退火炉加热温度为1060±20℃；
抛丸机投射速度为2100r/min、投射量为850㎏/min；
热退火酸洗段，各酸槽内酸浓度HF＞35g/l，酸洗段速度＜(240/素材厚度mm)m/min；
所述冷轧步骤使用森吉米尔轧机，素材厚度与平均总压下率的关系如下表所示：
素材厚度/mm <3 3-3.5 3.5-4 4-4.5 4.5-5 >5 平均总压下率 72％ 74％ 59％ 53％ 46％ 42％
冷轧轧制首道次压下率＜23％。
2.根据权利要求1所述一种冷轧316L不锈钢表面麻点缺陷的改善方法，其特征在于：所述素材厚度≤3.0mm，平均总压下率≈86％时得到0.4mm厚度产品。
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