CN104138901A - 一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法，将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热160～200min，控制出炉的钢坯温度为1190～1250℃，并将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯进行精轧处理，终轧温度为870～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，然后将平整后的带钢进行酸洗处理，再经漂洗、烘干、静电涂油、卷曲工序即可。
Description
技术领域
本发明涉及带钢领域，具体涉及一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法。
背景技术
以汽车行业为代表的加工业使用的汽车结构用钢正向着高强化、薄规格的趋势发展，厚度≤1.6mm、抗拉强度440MPa级且表面质量FB等级带钢需求量越来越大，该系列产品规格薄、强度高，生产难度较大，且要求表面质量达到FB级，仅允许有不影响成型性的缺陷，如轻微压痕、轻微麻点、轻微辊印及色差，而不允许有深度不超过钢板厚度公差之半的麻点、凹面等轻微、局部的缺陷。
但是，现有技术通过冷轧技术生产出来厚度≤1.6mm、抗拉强度440MPa级的冷轧带钢，该冷轧带钢的产品成型性能及表面质量优异，但该冷轧带钢相对酸洗钢增加了轧钢和退火工序，导致工序长且成本高，生产该级别热轧酸洗带钢存在带钢轧制的压缩比小，晶粒细化受到限制而影响产品强度的问题，使得现有技术中未存在通过热轧酸洗工艺生产厚度≤1.6mm、抗拉强度440MPa级的热轧酸洗带钢的技术问题。
发明内容
本申请实施例通过提供一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法，将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热160～200min，控制出炉的钢坯温度为1190～1250℃，并将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯进行精轧处理，终轧温度为870～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，然后将平整后的带钢进行酸洗处理，再经漂洗、烘干、静电涂油、卷曲工序即可。
可选的，所述将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热160～200min，控制出炉的钢坯温度为1190～1250℃，具体包括：将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热180～190min，控制出炉的钢坯温度为1230～1240℃。
可选的，所述将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，具体包括：将出炉的钢坯进行5道次的粗轧出炉，以及3道次得高压除磷水除磷处理，获得厚度为31～34mm的中间坯。
可选的，所述将所述中间坯进行精轧处理，具体包括：将所述中间坯经过飞剪和精除鳞出炉后，通过热连轧精轧机组进行精轧处理，其中，所述热连轧精轧机组包括七架精轧机，所述七架精轧机中的第一精轧机的相对压下率为45～60％，第二精轧机、第三精轧机、第四精轧机、第五精轧机、第六精轧机和第七精轧机的相对压下率均为20～40％。
可选的，所述第一精轧机的相对压下率为50％，所述第二精轧机和所述第三精轧机的相对压下率为30％。
可选的，所述终轧温度为870～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，具体包括：终轧温度为890℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在600℃卷曲温度下卷曲获得带钢。
可选的，所述将带钢冷却至20～40℃进行平整，具体包括：将带钢冷却至20～40℃进行平整，其中，在平整过程中的平整压下率1～3％。
可选的，所述在平整过程中的平整压下率1.5％。
可选的，所述将平整后的带钢进行酸洗处理，具体包括：将平整后的带钢通过浅槽紊流方式进行酸洗，其中，在酸洗过程中，带钢的运行速度为60～100m/min，酸洗温度为80～90℃和铁离子浓度为30～40g/L。
可选的，在酸洗过程中，带钢的运行速度为80m/min，酸洗温度为85℃和铁离子浓度为36g/L。
本发明有益效果如下：
本发明实施例中，本申请技术方案是将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热160～200min，控制出炉的钢坯温度为1190～1250℃，并将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯进行精轧处理，终轧温度为870～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，然后将平整后的带钢进行酸洗处理，再经漂洗、烘干、静电涂油、卷曲工序即可，使得通过控制中间坯厚度来提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性，通过控制出炉出炉的钢坯温度为1190～1250℃来维护工作辊辊面氧化膜，减少氧化铁皮缺陷的几率，并配合一定的平整、酸洗工艺，保证带钢酸洗效果，从而实现了通过热轧酸洗工艺能够生产出厚度≤1.6mm，抗拉强度440MPa级的热轧酸洗带钢的技术效果。
具体实施方式
针对现有技术中未存在通过热轧酸洗工艺生产厚度≤1.6mm、抗拉强度440MPa级的热轧酸洗带钢的技术问题，本发明实施例提出的技术方案中，通过控制中间坯厚度为26～36mm来提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性，通过控制出炉出炉的钢坯温度为1190～1250℃来维护工作辊辊面氧化膜，减少氧化铁皮缺陷的几率，并配合一定的平整、酸洗工艺，保证带钢酸洗效果，从而实现了通过热轧酸洗工艺能够生产出厚度≤1.6mm，抗拉强度440MPa级的热轧酸洗带钢的技术效果。
下面结合各个附图对本发明实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细地阐述。
实施例一：
本发明实施例一提出了一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法，该方法具体处理过程如下：
将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热160～170min，控制出炉的钢坯温度为1190～1230℃，并将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯进行精轧处理，终轧温度为870～880℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～590℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，然后将平整后的带钢进行酸洗处理，再经漂洗、烘干、静电涂油、卷曲工序即可。
在具体实施过程中，首先对135～250mm的钢坯放入热炉炉中加热160～170min，控制出炉的钢坯的温度为1190～1230℃，钢坯在1190～1230℃时相比在1100～1180℃时能够更有效的维护工作辊辊面氧化膜，降低氧化铁皮缺陷的几率，然后将出炉的钢坯可以通过单机架轧机上执行往复式5道次粗轧工序，高压除磷水除磷3道次，例如可以开启1、3和5道次进行高压除磷水除磷除处理，从而获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯经过飞剪和精除鳞处理后，通过热连轧精轧机组进行精轧处理，其中，所述热连轧精轧机组包括F1、F2、F3、F4、F5、F6和F7这七架精轧机，其中，F1精轧机的相对压下率45％，F2～F7精轧机的相对压下率20％，并控制终轧温度为870～880℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～590℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，在平整过程中的平整压下率1～3％，将平整后的带钢通过浅槽紊流方式进行酸洗，当然也可以采用深槽紊流方式进行酸洗，其中，在酸洗过程中，带钢的运行速度为60～70m/min，酸洗槽的酸洗温度为80～84℃和铁离子浓度为30～35g/L，然后酸洗后带钢表面颜色为灰白色，再经过漂洗、烘干，双面静电喷涂防锈油后卷取，获得生产厚度为1.6mm，抗拉强度442MPa且表面质量FB等级汽车用热轧酸洗带钢，进而实现了通过热轧酸洗工艺生产出厚度≤1.6mm、抗拉强度440MPa且表面质量FB等级汽车用热轧酸洗带钢的技术效果。
具体来讲，在对钢坯进行5道次粗轧工序和3道次高压除磷水除磷处理之后，获得26～36mm的中间坯，再通过控制F1精轧机的相对压下率45％，F2～F7精轧机的相对压下率20％，使得通过控制中间坯的厚度与精轧机的相对压下率来控制通过精轧后的中间坯的厚度≤1.6mm，从而确保了提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过控制中间坯厚度、精轧负荷分配等提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性；通过出炉温度、F2～F3精轧机的相对相对下压率来维护工作辊辊面氧化膜，减少氧化铁皮缺陷的几率，并通过控制平整压下率，以及在酸洗过程中的酸液温度、铁离子浓度、带钢运行速度等工艺控制，保证带钢酸洗效果，进而实现了通过热轧酸洗工艺能够生产出厚度≤1.6mm，抗拉强度440MPa级的热轧酸洗带钢的技术效果。
实施例二：
本发明实施例二提出了一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法，该方法具体处理过程如下：
将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热190～200min，控制出炉的钢坯温度为1240～1250℃，并将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯进行精轧处理，终轧温度为900～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在610～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，然后将平整后的带钢进行酸洗处理，再经漂洗、烘干、静电涂油、卷曲工序即可。
在具体实施过程中，首先对135～250mm的钢坯放入热炉炉中加热190～200min，控制出炉的钢坯的温度为1240～1250℃，钢坯在1240～1250℃时相比在1100～1180℃时能够更有效的维护工作辊辊面氧化膜，降低氧化铁皮缺陷的几率，然后将出炉的钢坯可以通过单机架轧机上执行往复式5道次粗轧工序，高压除磷水除磷3道次，例如可以开启1、3和5道次进行高压除磷水除磷除处理，从而获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯经过飞剪和精除鳞处理后，通过热连轧精轧机组进行精轧处理，其中，所述热连轧精轧机组包括F1、F2、F3、F4、F5、F6和F7这七架精轧机，其中，F1精轧机的相对压下率60％，F2～F7精轧机的相对压下率40％，并控制终轧温度为900～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在610～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，在平整过程中的平整压下率1～3％，将平整后的带钢通过浅槽紊流方式进行酸洗，当然也可以采用深槽紊流方式进行酸洗，其中，在酸洗过程中，带钢的运行速度为90～100m/min，酸洗槽的酸洗温度为88～90℃和铁离子浓度为37～40g/L，然后酸洗后带钢表面颜色为灰白色，再经过漂洗、烘干、，双面静电喷涂防锈油后卷取，获得生产厚度为1.5mm，抗拉强度447MPa且表面质量FB等级汽车用热轧酸洗带钢，进而实现了通过热轧酸洗工艺生产出厚度≤1.6mm、抗拉强度440MPa且表面质量FB等级汽车用热轧酸洗带钢的技术效果。
具体来讲，在对钢坯进行5道次粗轧工序和3道次高压除磷水除磷处理之后，获得26～36mm的中间坯，再通过控制F1精轧机的相对压下率60％，F2～F7精轧机的相对压下率40％，使得通过控制中间坯的厚度与精轧机的相对压下率来控制通过精轧后的中间坯的厚度≤1.6mm，从而确保了提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过控制中间坯厚度、精轧负荷分配等提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性；通过出炉温度、F2～F3精轧机的相对相对下压率来维护工作辊辊面氧化膜，减少氧化铁皮缺陷的几率，并通过控制平整压下率，以及在酸洗过程中的酸液温度、铁离子浓度、带钢运行速度等工艺控制，保证带钢酸洗效果，进而实现了通过热轧酸洗工艺能够生产出厚度≤1.6mm，抗拉强度440MPa级的热轧酸洗带钢的技术效果。
实施例三：
本发明实施例三一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法，该方法具体处理过程如下：
将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热180min，控制出炉的钢坯温度为1230℃，并将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为31mm的中间坯，然后将所述中间坯进行精轧处理，终轧温度为890℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在600℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，然后将平整后的带钢进行酸洗处理，再经漂洗、烘干、静电涂油、卷曲工序即可。
在具体实施过程中，首先对135～250mm的钢坯放入热炉炉中加热180min，控制出炉的钢坯的温度为1230℃，钢坯在1230℃时相比在1100～1180℃时能够更有效的维护工作辊辊面氧化膜，降低氧化铁皮缺陷的几率，然后将出炉的钢坯可以通过单机架轧机上执行往复式5道次粗轧工序，高压除磷水除磷3道次，例如可以开启1、3和5道次进行高压除磷水除磷除处理，从而获得厚度为31mm的中间坯，然后将所述中间坯经过飞剪和精除鳞处理后，通过热连轧精轧机组进行精轧处理，其中，所述热连轧精轧机组包括F1、F2、F3、F4、F5、F6和F7这七架精轧机，其中，F1精轧机的相对压下率50％，F2～F7精轧机的相对压下率30％，并控制终轧温度为890℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在600℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，在平整过程中的平整压下率1.5％，将平整后的带钢通过浅槽紊流方式进行酸洗，当然也可以采用深槽紊流方式进行酸洗，其中，在酸洗过程中，带钢的运行速度为80m/min，酸洗槽的酸洗温度为85℃和铁离子浓度为36g/L，然后酸洗后带钢表面颜色为灰白色，再经过漂洗、烘干、，双面静电喷涂防锈油后卷取，获得生产厚度为1.5mm，抗拉强度457MPa且表面质量FB等级汽车用热轧酸洗带钢，进而实现了通过热轧酸洗工艺生产出厚度≤1.6mm、抗拉强度440MPa且表面质量FB等级汽车用热轧酸洗带钢的技术效果。
具体来讲，在对钢坯进行5道次粗轧工序和3道次高压除磷水除磷处理之后，获得31mm的中间坯，再通过控制F1精轧机的相对压下率50％，F2～F7精轧机的相对压下率30％，使得通过控制中间坯的厚度与精轧机的相对压下率来控制通过精轧后的中间坯的厚度≤1.6mm，从而确保了提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过控制中间坯厚度、精轧负荷分配等提高轧机轧制目标厚度≤1.6mm带钢轧制稳定性；通过出炉温度、F2～F3精轧机的相对相对下压率来维护工作辊辊面氧化膜，减少氧化铁皮缺陷的几率，并通过控制平整压下率，以及在酸洗过程中的酸液温度、铁离子浓度、带钢运行速度等工艺控制，保证带钢酸洗效果，进而实现了通过热轧酸洗工艺能够生产出厚度≤1.6mm，抗拉强度440MPa级的热轧酸洗带钢的技术效果。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种厚度≤1.6mm的热轧酸洗带钢的生产方法，其特征在于，将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热160～200min，控制出炉的钢坯温度为1190～1250℃，并将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，然后将所述中间坯进行精轧处理，终轧温度为870～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，将带钢冷却至20～40℃进行平整，然后将平整后的带钢进行酸洗处理，再经漂洗、烘干、静电涂油、卷曲工序即可。
2.如权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热160～200min，控制出炉的钢坯温度为1190～1250℃，具体包括：
将厚度为135～250mm的钢坯放入加热炉加热180～190min，控制出炉的钢坯温度为1230～1240℃。
3.如权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述将出炉的钢坯进行粗轧和高压除磷水除磷处理，获得厚度为26～36mm的中间坯，具体包括：
将出炉的钢坯进行5道次的粗轧出炉，以及3道次得高压除磷水除磷处理，获得厚度为31～34mm的中间坯。
4.如权利要求1或2或3所述的生产方法，其特征在于，所述将所述中间坯进行精轧处理，具体包括：
将所述中间坯经过飞剪和精除鳞出炉后，通过热连轧精轧机组进行精轧处理，其中，所述热连轧精轧机组包括七架精轧机，所述七架精轧机中的第一精轧机的相对压下率为45～60％，第二精轧机、第三精轧机、第四精轧机、第五精轧机、第六精轧机和第七精轧机的相对压下率均为20～40％。
5.如权利要求4所述的生产方法，其特征在于，所述第一精轧机的相对压下率为50％，所述第二精轧机和所述第三精轧机的相对压下率为30％。
6.如权利要求4所述的生产方法，其特征在于，所述终轧温度为870～910℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在570～630℃卷曲温度下卷曲获得带钢，具体包括：
终轧温度为890℃，将精轧后的钢坯经过层流冷却后在600℃卷曲温度下卷曲获得带钢。
7.如权利要求6所述的生产方法，其特征在于，所述将带钢冷却至20～40℃进行平整，具体包括；
将带钢冷却至20～40℃进行平整，其中，在平整过程中的平整压下率1～3％。
8.如权利要求7所述的生产方法，其特征在于，所述在平整过程中的平整压下率1.5％。
9.如权利要求7所述的生产方法，其特征在于，所述将平整后的带钢进行酸洗处理，具体包括：
将平整后的带钢通过浅槽紊流方式进行酸洗，其中，在酸洗过程中，带钢的运行速度为60～100m/min，酸洗温度为80～90℃和铁离子浓度为30～40g/L。
10.如权利要求9所述的生产方法，其特征在于，在酸洗过程中，带钢的运行速度为80m/min，酸洗温度为85℃和铁离子浓度为36g/L。
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