CN111346915A - 花纹板的热轧生产方法和花纹板 - Google Patents

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Abstract

本发明是关于一种花纹板的热轧生产方法和花纹板，其中，热轧生产方法包括：将铸坯通过高温炉加热后，经过粗轧机组和精轧机组制成带钢，铸坯通过高温炉加热后的出炉温度为1200℃至1280℃；通过卷取机将带钢卷成钢带卷，将钢带卷进行冷却处理；通过精轧机组的第7机架对钢带卷进行热轧花纹，在第7机架的花纹辊辊身设置纹槽，纹槽均匀分布在花纹辊辊身的外表面，纹槽的分布长度为2200mm至2250mm。提高出炉温度，能够提高铸坯轧制过程的温度、增强铸坯的变形能力，减少轧机组的负荷，有利于板形控制，采用较大的压下率，实现花纹形貌、高度满足超宽幅热轧花纹板的生产要求，使超宽幅热轧花纹板的性能更加稳定，增加热轧花纹板的使用场合。

Description

花纹板的热轧生产方法和花纹板
技术领域
本发明涉及热轧生产技术领域，尤其涉及一种花纹板的热轧生产方法和花纹板。
背景技术
热轧花纹板具有美观、防滑效果好、易清洗等特点被用户广泛认可，热轧花纹板在交通、建筑、装饰装潢、设备周围底板、机械和造船等领域有广泛应用。
目前热轧花纹板的宽度均小于2000mm，对于大于2000mm的应用场合，需要额外的焊接和拼装等方式来增加宽度，而这种方式对花纹板的外观和花纹板的强度影响较大，不利于强度要求高的场合使用，此外，现有生产方法无法满足超宽幅热轧花纹板的生产需求。
发明内容
本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此本发明的第一方面提出了一种花纹板的热轧生产方法。
本发明的第二方面提出了一种花纹板。
有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种花纹板的热轧生产方法，所述热轧生产方法包括如下步骤：
将铸坯通过高温炉加热后，经过粗轧机组和精轧机组制成带钢，所述铸坯通过高温炉加热后的出炉温度为1200℃至1280℃；
通过卷取机将带钢卷成钢带卷，将所述钢带卷进行冷却处理；
通过所述精轧机组的第7机架对所述钢带卷进行热轧花纹，在所述第7机架的花纹辊辊身设置纹槽，所述纹槽均匀分布在所述花纹辊辊身的外表面，所述纹槽的分布长度为2200mm至2250mm。
进一步地，所述精轧机组的终轧温度为840℃至900℃。
进一步地，所述卷取机的卷曲温度为550℃至650℃。
进一步地，经过所述粗轧机组后的所述铸坯厚度为30mm至40mm。
进一步地，所述精轧机组中的所述第7机架的压下率为17％至23％。
进一步地，所述精轧机组中各机架间冷却水投入第一组，其余关闭。
本发明的第二方面提出了一种花纹板，利用所述的花纹板的热轧生产方法生产。
本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
提高出炉温度，能够提高铸坯轧制过程的温度、增强铸坯的变形能力，减少轧机组的负荷，有利于板形控制，使超宽幅热轧花纹板的性能更加稳定，增加热轧花纹板的使用场合。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明一个实施例提供的一种花纹板的热轧生产方法的流程示意图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
图1示出了根据本发明一个实施例提供的一种花纹板的热轧生产方法的流程示意图。
如图1所示，本发明的第一方面提供了一种花纹板的热轧生产方法，包括：
步骤1，将铸坯通过高温炉加热后，经过粗轧机组和精轧机组制成带钢，铸坯通过高温炉加热后的出炉温度为1200℃至1280℃；
步骤2，通过卷取机将带钢卷成钢带卷，将钢带卷进行冷却处理；
步骤3，通过精轧机组的第7机架对钢带卷进行热轧花纹，在第7机架的花纹辊辊身设置纹槽，纹槽均匀分布在花纹辊辊身的外表面，纹槽的分布长度为2200mm至2250mm。
纹槽的分布长度在2200mm至2250mm之间，才能生产出宽度不小于2000mm的超宽幅热轧花纹板。
需要说明的是，目前国际上最宽的热连轧机组的宽度仅为2300mm，因此目前的超宽幅热轧花纹板也仅能生产出幅宽为2150mm的花纹板，而热连轧机组的宽度仅为2300mm则说明工作辊(包括花纹辊)的长度为2300mm，工作辊既需要刚度也需要韧性，如果纹槽过多将影响工作辊的性能，因此设置的纹槽分布长度不能超过2250mm，纹槽过少则无法满足超宽幅花纹板的生产需求。
出炉温度低于1200℃，会增加生产难度，易造成中间坯的温度过低，导致最终的压下率很难实现；出炉温度高于1280℃，容易造成铸坯氧化烧损严重，并且加热炉的设计能力和实际能力基本在1280℃以下，超出加热炉能力的高温将对设备、能源等损耗过大，影响设备的使用寿命。
进一步地，精轧机组中各机架间冷却水投入第一组，其余关闭。
其中，投入第一组机架间冷却水用于调控终轧温度和清洁带钢表面，同时迅速降低中间坯的温度，使中间坯尽快进入奥氏体未再结晶区，进而获得细小铁素体组织，提高带钢的综合性能，如果投入其它余组，反而会影响获得细小铁素体，综合性能相对降低。
仅投入第一组冷却水，有利于超宽幅花纹板的稳定生产，其余冷却水关闭，还能够减少冷却水的使用，降低生产成本。
提高出炉温度，减少冷却水的使用，能够提高铸坯轧制过程的温度、增强铸坯的变形能力，减少轧机组的负荷，有利于板形控制。
进一步地，精轧机组的终轧温度为840℃至900℃。
终轧温度是精轧机组轧制完毕后测量得到的温度，终轧温度840℃至900℃可以保障精轧期间的钢坯处在奥氏体单相区，避免混晶影响钢材质量，而当高于900℃很难实现稳定性控制，需要一些辅助设施保持温度，提高生产成本和生产难度，此外，温度过高也不利于工业化生产，易出现氧化铁皮缺陷加重的问题，低于840℃易于出现混晶缺陷，使钢带卷的性能恶化，轧成的花纹板上的花纹容易掉落，影响花纹板的质量，进而影响用户使用效果。
进一步地，卷取机的卷曲温度为550℃至650℃。
卷曲温度550℃至650℃是便于花纹板稳定生产的温度区间，高于650℃易造成钢卷扁卷，出现氧化铁皮缺陷加重、强度降低等问题，低于550℃增加生产难度，并且恶化钢带的板形，不利于花纹板的稳定生产。
进一步地，经过粗轧机组后的铸坯厚度为30mm至40mm。
其中，经过粗轧机组后的铸坯为中间坯，由于超宽幅的宽度和较大的压下率是互相矛盾的，因此当中间坯厚度在30mm至40mm时能够实现花纹板生产过程中的能耗最低化，并有利于超宽幅花纹板的稳定生产。中间坯厚度大于40mm时难以稳定生产超宽幅花纹板，会造成精轧机组压下分配增加，进而影响板形、花纹形花和饱满度；中间坯厚度小于30mm，不利于获得细小均匀的围观组织，降低花纹板的使用性能。
进一步地，精轧机组中的第7机架的压下率为17％至23％。
通常情况下常规精轧机组有7架轧机，分别为F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7，由于超宽幅花纹板的宽度大于2000mm，压下率过低会导致轧制靠近花纹板的边缘附近的花纹不符合质量要求，压下率过大会导致第7机架的轧制力过大造成生产不稳定，易出现花纹板的板形不良、负荷过大跳闸等问题。
其中，第7机架是生产花纹板的关键，因为只在第7机架上设置花纹辊，需要较大的压下率才能便于获得饱满的花纹豆，其它机架，即第1机架至第6机架的压下率是为了获得良好的板形和一定的累积变形量，以获得最终的细小铁素体组织。
采用较大的压下率，实现花纹形貌、高度满足超宽幅热轧花纹板的生产要求，使超宽幅热轧花纹板的性能更加稳定，增加热轧花纹板的使用场合。
本单位原有技术不能生产超宽幅热轧花纹板，主要由于花纹板宽度太宽，没有相应宽度的花纹辊，不能保障两个轧制边的花纹高度和形貌要求。针对这些问题，本发明从温度、冷却水、粗轧后铸坯厚度、压下率、花纹辊辊身长度等方面进行了详细的要求，从而实现稳定生产超宽幅热轧花纹板。因此，在现有设备上进行改进即可实现超宽幅热轧花纹板的生产，提高生产效率，降低生产成本。
采用上述生产方法能够实现宽度不小于2000mm的超宽幅热轧花纹板的稳定生产，在宽幅防滑热轧花纹板方面填补国内空白。
本发明的第二方面提供了一种花纹板，利用上述花纹板的热轧生产方法生产，因此具有上述生产方法的所有有益效果。
实施例1
本实施例中，将铸坯通过高温炉加热，精轧机架间冷却水投入第1组，其余关闭，出炉温度设定为1200℃，精轧机组的终轧温度为860℃，卷曲温度为600℃，经过粗轧机组后的铸坯厚度为36mm，根据成品厚度设定精轧机组各机架的辊缝，其中F7的压下率20％，在花纹辊辊身刻制纹槽，纹槽均匀分布在辊身外表面，且分布长度为2250mm。
经过上述生产过程能够生产出宽度为2100mm的超宽幅热轧花纹板。
实施例2
本实施例中，将铸坯通过高温炉加热，精轧机架间冷却水投入第1组，其余关闭，出炉温度设定为1250℃，精轧机组的终轧温度为900℃，卷曲温度为650℃，经过粗轧机组后的铸坯厚度为35mm，根据成品厚度设定精轧机组各机架的辊缝，其中F7的压下率22％，在花纹辊辊身刻制纹槽，纹槽均匀分布在辊身外表面，且分布长度为2250mm。
经过上述生产过程能够生产出宽度为2150mm的超宽幅热轧花纹板。
综上所述，采用本发明进行模拟生产，可以实现生产宽度为2000～2150mm的超宽幅热轧花纹板，并能够满足热轧花纹板使用要求。
需要说明的是，花纹辊的纹槽分布长度是在花纹辊辊身上刻画的，因此生产所有钢带卷的花纹辊都是一样的，甚至是同一个辊。而花纹板的宽度是根据用户的需求而定，目前国际上最宽的热连轧机组的宽度仅为2300mm，热轧机组能生产的最大宽度是2150mm。
对比例1
Figure BDA0002415598710000051
对比例2
Figure BDA0002415598710000052
对比例3
Figure BDA0002415598710000061
根据上述对比例可知，出炉温度、终轧温度和卷曲温度只要在本发明技术方案范围内，均能生产出符合强度要求的2000mm至2150mm的超宽幅热轧花纹板。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述的内容，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (7)

1.一种花纹板的热轧生产方法，其特征在于，所述热轧生产方法包括如下步骤：
将铸坯通过高温炉加热后，经过粗轧机组和精轧机组制成带钢，所述铸坯通过高温炉加热后的出炉温度为1200℃至1280℃；
通过卷取机将带钢卷成钢带卷，将所述钢带卷进行冷却处理；
通过所述精轧机组的第7机架对所述钢带卷进行热轧花纹，在所述第7机架的花纹辊辊身设置纹槽，所述纹槽均匀分布在所述花纹辊辊身的外表面，所述纹槽的分布长度为2200mm至2250mm。
2.根据权利要求1所述的花纹板的热轧生产方法，其特征在于，所述精轧机组的终轧温度为840℃至900℃。
3.根据权利要求1所述的花纹板的热轧生产方法，其特征在于，所述卷取机的卷曲温度为550℃至650℃。
4.根据权利要求1所述的花纹板的热轧生产方法，其特征在于，经过所述粗轧机组后的所述铸坯厚度为30mm至40mm。
5.根据权利要求1所述的花纹板的热轧生产方法，其特征在于，所述精轧机组中的所述第7机架的压下率为17％至23％。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的花纹板的热轧生产方法，其特征在于，所述精轧机组中各机架间冷却水投入第一组，其余关闭。
7.一种花纹板，其特征在于，利用权利要求1至5中任一项所述的花纹板的热轧生产方法生产。
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