CN108971225A - 一种耐候花纹钢板及其生产方法 - Google Patents

一种耐候花纹钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐候花纹钢板及其生产方法，属于轧钢技术领域。所述花纹钢板包括的成分组成按重量百分比含量如下：C：0.040～0.075％，Si：0.25～0.45％，Mn：0.42～0.60％，P：0.07～0.12％，S≤0.015％，Als：0.015～0.06％，Cu：0.20～0.40％，Cr：0.30～0.60％，Ti：0.03～0.06％，N≤0.008％，O：≤25ppm，其余为铁及不可避免的杂质。本发明花纹钢板及其生产方法可以提高花纹钢板的耐腐蚀性能，并满足薄规格花纹钢板批量稳定生产的需求。

Description

一种耐候花纹钢板及其生产方法
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种耐候花纹钢板及其生产方法。
背景技术
花纹钢板具有良好的防滑及耐磨性能，同时还易于清洗，被广泛应用于建筑、船舶、交通运输和机械制造等领域。但钢板容易发生锈蚀，用户需要对其进行长期维护，大大增加了花纹钢板的使用成本。目前的花纹钢板多为SPHC、Q235B级别的常规产品，耐腐蚀性能较差，不能满足更高市场需求。此外，由于花纹钢板使用的特殊性，在生产时与其他钢种有很大的区别，对其板形质量、花纹的完整性以及豆高等均有特殊要求。
而现有技术生产花纹钢板过程中存在花纹辊掉肉导致花纹不全(严重时发生废钢事故)、卷取扁卷以及平整后花纹豆高不合等问题，造成花纹钢板质量改判率、废品率高，使其无法批量稳定生产。
发明内容
本发明提供一种耐候花纹钢板及其生产方法，解决了或部分解决了现有技术中薄规格花纹钢板无法批量稳定生产的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种耐候花纹钢板，其所包括的成分组成按重量百分比含量如下：C：0.040～0.075％，Si：0.25～0.45％，Mn：0.42～0.60％，P：0.07～0.12％，S≤0.015％，Als：0.015～0.06％，Cu：0.20～0.40％，Cr：0.30～0.60％，Ti：0.03～0.06％，N≤0.008％，O：≤25ppm，其余为铁及不可避免的杂质。
基于相同的发明构思，本发明还提供一种耐候花纹钢板的生产方法包括以下步骤：对原料进行转炉冶炼，LF精炼，进行薄板坯连铸，控制铸坯厚度为55-70mm，对所述铸坯进行均热，控制出炉温度为1180-1220℃；提前进行高压水除鳞，并控制除鳞水入口、出口压力均≥180bar；进行7道次精轧，所述精轧的F7机架的上辊为花纹辊，所述花纹辊边部采用倒角设计，所述F7机架的下辊为平辊；进行层流冷却，所述层流冷却的层流上下喷采用间隔给水的方式；进行卷取，控制所述精轧和所述卷取间张力在设定基础上增加20％-25％，所述卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.10-1.20)为基准进行设定，且助卷辊采用压力控制模式，所述卷取温度为600-620℃；待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，所述平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在80t以内，平整轧制力在150t以内。
进一步地，所述LF精炼结束熔渣的氧化性：FeO+MnO≤1.0％，所述熔渣的碱度：3.0≤(CaO+MgO)/(SiO2+0.19Al2O3)≤5.0。
进一步地，所述进行7道次精轧包括：所述精轧的终轧温度为880-900℃；在所述带钢头部依次到达F1-F4各机架前，开启该机架的防剥落水；F1-F6机架投用Flatnesscontrol和Profile control模式，F7机架投用Flatness control模式；控制所述F7机架的轧制力为12000-14000KN。
进一步地，对所述F7机架进行弯辊力在线监测；所述对F7机架进行弯辊力在线监测包括：当单侧弯辊力波动绝对值≤80KN时，属于正常范围；当单侧弯辊力波动绝对值＞80KN时，需进行换辊。
进一步地，所述进行冷却包括：所述层流冷却采用两段式冷却，所述两段式冷却包括粗调段及精调段；所述粗调段每隔一根冷却集管开水；所述精调段每隔两个冷却集管开水；所述层流冷却采用边部遮挡工艺。
进一步地，所述进行卷取包括：在进行HMD检测前设置空气吹扫装置对所述带钢表面进行吹扫。
基于相同的发明构思，本发明还提供一种耐候花纹钢板的生产方法包括以下步骤：对原料进行转炉冶炼，并连铸成坯，控制铸坯厚度为230mm，对所述铸坯进行加热，控制出炉温度为1260-1300℃，加热时间160-200min；进行粗轧，控制粗轧结束温度在1070-1110℃，粗轧总压下率不低于70％；进行精轧，所述精轧的末机架的上辊为花纹辊，所述花纹辊边部采用倒角设计，所述末机架的下辊为平辊，当连续轧制两块花纹钢板时，所述F7机架串辊一次，串辊步长为一个花纹间距；进行层流冷却，所述层流冷却采用超快冷，所述层流冷却采用边部遮挡工艺；进行卷取，控制所述精轧和所述卷取间张力在设定基础上增加15％-25％，所述卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.20-1.35)为基准进行设定，且助卷辊采用踏步控制模式，控制卷取夹送辊压力在设定基础上增加20KN，控制卷取助卷辊对尾压力在设定基础上增加10KN，所述卷取温度为630-660℃；待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，所述平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在60t以内，平整轧制力在130t以内。
进一步地，所述进行精轧包括：所述精轧的终轧温度为900-930℃；在所述带钢头部依次到达F1-F4各机架前，开启该机架的防剥落水；F1-F6机架投用Flatness control和Profile control模式，F7机架投用Flatness control模式；控制所述F7机架的轧制力为11000-12000KN。
进一步地，所述进行卷取包括：在进行HMD检测前设置空气吹扫装置对所述带钢表面进行吹扫。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请由于对原料进行转炉冶炼，LF精炼，进行薄板坯连铸，控制铸坯厚度为55-60mm，对铸坯进行均热，控制出炉温度为1180-1220℃，提前进行高压水除鳞，并控制除鳞水入口、出口压力均≥180bar，可以降低带钢头部温度，使带钢全长温度均匀，进而确保耐候花纹钢板全长性能的均匀性，进行7道次精轧，F7机架的上辊为花纹辊，花纹辊边部采用倒角设计，F7机架的下辊为平辊，是为了降低辊间接触压力尖峰，缓解辊间接触压力分布不均匀现象，进而避免花纹辊边部花纹掉肉，进行层流冷却，层流冷却的层流上下喷采用间隔给水的方式，保证冷却效果，进行卷取，控制精轧和卷取间张力在设定基础上增加20％-25％，是由于花纹造成钢卷卷径增大，导致张力力矩增大，同时也导致卷取机摩擦力矩增大，为适应这种变化并控制卷取扁卷，需要增加精轧和卷取间的单位张力，卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.10-1.20)为基准进行设定，是为了防止轧制出的花纹板花纹在卷取过程中被夹送辊、助卷辊损伤，同时为减轻花纹板上表面对助卷辊辊面的损伤，且助卷辊采用压力控制模式，卷取温度为600-620℃，是为了防止轧制出的花纹板花纹在卷取过程中被夹送辊、助卷辊损伤，同时为减轻花纹板上表面对助卷辊辊面的损伤，待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在80t以内，平整轧制力在150t以内，是由于轧制力过小板形难以保证，轧制力过大又会造成花纹板下表面花纹压印，是综合考虑板形和表面质量控制基础上确定的，得到厚度为1.2-2.0mm的花纹钢板，可以提高花纹钢板的耐腐蚀性能，并满足薄规格花纹钢板批量稳定生产的需求。
本申请由于先对原料进行转炉冶炼，并连铸成坯，控制铸坯厚度为230mm，对铸坯进行加热，控制出炉温度为1260-1300℃，加热时间160-200min，进行粗轧，控制粗轧结束温度在1070-1110℃，粗轧总压下率不低于70％，进行精轧，精轧的末机架的上辊为花纹辊，花纹辊边部采用倒角设计，末机架的下辊为平辊，是为了降低辊间接触压力尖峰，缓解辊间接触压力分布不均匀现象，进而避免花纹辊边部花纹掉肉，当连续轧制两块花纹钢板时，F7机架串辊一次，串辊步长为一个花纹间距，是为了避免花纹辊的不均匀磨损，可以增加一个换辊周期内的轧制量，进行层流冷却，层流冷却采用超快冷，保证冷却效果，层流冷却采用边部遮挡工艺，进行卷取，控制精轧和卷取间张力在设定基础上增加15％-25％，是由于花纹造成钢卷卷径增大，导致张力力矩增大，同时也导致卷取机摩擦力矩增大，为适应这种变化并控制卷取扁卷，需要增加精轧和卷取间的单位张力，卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.20-1.35)为基准进行设定，是为了防止轧制出的花纹板花纹在卷取过程中被夹送辊、助卷辊损伤，同时为减轻花纹板上表面对助卷辊辊面的损伤，且助卷辊采用踏步控制模式，控制卷取夹送辊压力在设定基础上增加20KN，控制卷取助卷辊对尾压力在设定基础上增加10KN，卷取温度为630-660℃，是为了防止轧制出的花纹板花纹在卷取过程中被夹送辊、助卷辊损伤，同时为减轻花纹板上表面对助卷辊辊面的损伤，待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在60t以内，平整轧制力在130t以内，是由于轧制力过小板形难以保证，轧制力过大又会造成花纹板下表面花纹压印，是综合考虑板形和表面质量控制基础上确定的，得到厚度为2.0-4.0mm的花纹钢板，可以提高花纹钢板的耐腐蚀性能，并满足薄规格花纹钢板批量稳定生产的需求。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种花纹钢板的生产方法的流程示意图；
图2为本发明实施例提供的另一种花纹钢板的生产方法的流程示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种耐候花纹钢板成分组成按重量百分比含量：C：0.040～0.075％，Si：0.25～0.45％，Mn：0.42～0.60％，P：0.07～0.12％，S≤0.015％，Als：0.015～0.06％，Cu：0.20～0.40％，Cr：0.30～0.60％，Ti：0.03～0.06％，N≤0.008％，O：≤25ppm，其余为铁及不可避免的杂质。
本发明主要合金元素作用说明：
C是提高钢强度最经济有效的元素，但C含量过高会恶化钢的焊接性能，本发明耐候花纹钢板要具有良好的焊接性能，本发明C含量设计为0.040～0.075％。
Si有利于提高钢的强度、屈服点，同时也是影响热轧带钢表面质量的重要元素，为保证钢板良好的表面质量，本发明Si含量设计为0.25～0.45％。
Mn可以通过固溶强化提高钢的强度，但含量过高会减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能，本发明Mn含量设计为0.42～0.60％。
P是提高钢耐腐蚀性能最有效的合金元素之一，当P与Cu混合加入钢中时，表现出更好的复合效应，而且，P的抗腐蚀效果好，价格低，但P会降低可焊接性，本发明P含量设计为0.07～0.12％。
S是有害元素，对钢的耐腐蚀性能极为不利，因此应尽量降低钢中的S含量，使其含量在0.015％以下。
Cu、Cr：是提高钢耐大气腐蚀性能的有效元素，本发明通过对Cu、Cr的合理匹配，使其具有良好的耐腐蚀性能，而且，Cu的抗腐蚀效果好，价格低，本发明Cu含量控制在0.20～0.40％，Cr含量控制在0.30～0.60％。
Ti是成本最低廉的微合金元素，为降低成本而又达到好的强化效果，其强化机理主要是细晶强化和析出强化，但Ti元素易氧化，在薄板坯连铸过程中会因为保护渣的变性而产生漏钢。本发明钢中Ti含量设计为0.03～0.06％。
N在在钢液和钢液凝固冷却过程中易与Ti生成TiN夹杂，从而减少在随后轧制和冷却过程中TiC的析出量，从而影响钢板最终的力学性能，本发明N含量设计为≤0.008％。
O在本发明钢中主要与Ti形成Ti2O3，从而减少了在随后轧制和冷却过程中TiC的析出量，从而影响钢板最终的力学性能，本发明O含量设计为≤25ppm％。
同时，Cu的耐大气腐蚀作用机理：两种观点，一是Cu在大气腐蚀过程中起到活化阴极的作用，促使钢产生阳极钝化，从而减缓大气腐蚀；二是含Cu钢在被腐蚀过程中，Cu元素富集于靠近基体金属的锈层中，在腐蚀层和Cu富集层之间形成致密的CuO中间层，延缓了腐蚀介质向钢板内的侵蚀。
P的耐大气腐蚀作用机理：P是阳极去极化剂。在电解质溶液中，加速钢的均匀溶解和Fe2+的氧化速度，有助于在钢的表面形成均匀的钎铁矿(R-FeOOH)锈层，促使生成非晶态羟基氧化铁质薄膜，从而具有耐腐蚀性能。Cu与P配合使用，提高耐大气腐蚀效果最显著。
含Cu、P钢在被腐蚀过程中，Cu、P富集于靠近金属基体的锈层中，降低了Fe3O4的结晶化程度，形成致密、接近于非静态的稳定锈层，这种锈层可以阻碍腐蚀介质向基体渗透，从而提高钢的耐腐蚀性能。
基于相同的发明构思，本发明还提供一种耐候花纹钢板的生产方法包括以下步骤：
步骤M1，对原料进行转炉冶炼，LF精炼，进行薄板坯连铸，控制铸坯厚度为55-70mm，对所述铸坯进行均热，控制出炉温度为1180-1220℃。
步骤M2，提前进行高压水除鳞，并控制除鳞水入口、出口压力均≥180bar。
步骤M3，进行7道次精轧，精轧的F7机架的上辊为花纹辊，花纹辊边部采用倒角设计，所述F7机架的下辊为平辊。
步骤M4，进行层流冷却，所述层流冷却的层流上下喷采用间隔给水的方式。
步骤M5，进行卷取，控制所述精轧和所述卷取间张力在设定基础上增加20％-25％，卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.10-1.20)为基准进行设定，且助卷辊采用压力控制模式，卷取温度为600-620℃。
步骤M6，待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在80t以内，平整轧制力在150t以内。
详细介绍步骤M1。
所述LF精炼结束熔渣的氧化性：FeO+MnO≤1.0％，所述熔渣的碱度：3.0≤(CaO+MgO)/(SiO2+0.19Al2O3)≤5.0，其目的是为了保证钢水的纯净度。
详细介绍步骤M3。
进行7道次精轧包括：所述精轧的终轧温度为880-900℃。
在带钢头部依次到达F1-F4各机架前，开启该机架的防剥落水，是为了降低带钢头部温度，使带钢全长温度均匀，进而确保耐候花纹钢板全长性能的均匀性。
即调整F1-F4机架防剥落水时序，确保在带钢头部到达各机架之前开启该机架的防剥落水，F1-F4机架防剥落水时序设定为：F1＝10m，F2＝14m，F3＝18.5m，F4＝22m，机架防剥落水开启时序以均热炉出口为基准。例如，F1机架防剥落水时序设定为10m，表示板坯头部出均热炉10米后开启F1机架防剥落水。
F1-F6机架投用Flatness control(平直度控制)和Profile control(凸度控制)模式，F7机架投用Flatness control模式，使带钢的中间浪尽量小。
控制F7机架的轧制力为12000-14000KN，是由于轧制力过小会导致花纹豆高不够；轧制力过大不仅会破坏花纹辊花纹的完整性而且不利于板形控制，是二者综合考虑基础上确定的。
对F7机架进行弯辊力在线监测，是为了实时掌握花纹辊工况，在花纹辊发生大面积掉肉前及时进行更换，避免发生废钢、花纹辊剥落及断辊等更为严重的生产事故。对F7机架进行弯辊力在线监测包括：当单侧弯辊力波动绝对值≤80KN时，属于正常范围；当单侧弯辊力波动绝对值＞80KN时，需进行换辊。
详细介绍步骤M4。
进行冷却包括：层流冷却采用两段式冷却，两段式冷却包括粗调段及精调段；粗调段每隔一根冷却集管开水；精调段每隔两个冷却集管开水。
层流冷却采用边部遮挡工艺，并控制每侧遮挡宽度为100mm，是为了降低带钢宽度方向卷取温度偏差，以达到改善耐候花纹钢板宽度方向性能均匀性的目的。
详细介绍步骤M5。
在进行HMD(热金属检测器)检测前设置空气吹扫装置对带钢表面进行吹扫，是为了避免由于带钢通过层流冷却区域时上表面易积水，易造成HMD检测不到信号，造成跟踪异常。
基于相同的发明构思，本发明还提供一种耐候花纹钢板的生产方法，包括以下步骤：
步骤N1，对原料进行转炉冶炼，并连铸成坯，控制铸坯厚度为230mm，对所述铸坯进行加热，控制出炉温度为1260-1300℃，加热时间160-200min。
步骤N2，进行粗轧，控制粗轧结束温度在1070-1110℃，粗轧总压下率不低于70％。
步骤N3，进行精轧，精轧的末机架的上辊为花纹辊，花纹辊边部采用倒角设计，末机架的下辊为平辊，当连续轧制两块花纹钢板时，所述F7机架串辊一次，串辊步长为一个花纹间距。
步骤N4，进行层流冷却，所述层流冷却采用超快冷，所述层流冷却采用边部遮挡工艺。
步骤N5，进行卷取，控制所述精轧和所述卷取间张力在设定基础上增加15％-25％，卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.20-1.35)为基准进行设定，且助卷辊采用踏步控制模式，控制卷取夹送辊压力在设定基础上增加20KN，控制卷取助卷辊对尾压力在设定基础上增加10KN，所述卷取温度为630-660℃。
步骤N6，待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，所述平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在60t以内，平整轧制力在130t以内。
详细介绍步骤N3。
进行精轧包括：精轧的终轧温度为900-930℃。
在带钢头部依次到达F1-F4各机架前，开启该机架的防剥落水，是为了降低带钢头部温度，使带钢全长温度均匀，进而确保耐候花纹钢板全长性能的均匀性。
即调整F1-F4机架防剥落水时序，确保在带钢头部到达各机架之前开启该机架的防剥落水，F1-F4机架防剥落水时序设定为：F1＝10m，F2＝14m，F3＝18.5m，F4＝22m，机架防剥落水开启时序以均热炉出口为基准。例如，F1机架防剥落水时序设定为10m，表示板坯头部出均热炉10米后开启F1机架防剥落水。
F1-F6机架投用Flatness control(平直度控制)和Profile control(凸度控制)模式，F7机架投用Flatness control模式，使带钢的中间浪尽量小。
控制所述F7机架的轧制力为11000-12000KN，是由于轧制力过小会导致花纹豆高不够；轧制力过大不仅会破坏花纹辊花纹的完整性而且不利于板形控制，是二者综合考虑基础上确定的。
详细介绍步骤N5。
进行卷取包括：在进行HMD(热金属检测器)检测前设置空气吹扫装置对带钢表面进行吹扫，是为了避免由于带钢通过层流冷却区域时上表面易积水，易造成HMD检测不到信号，造成跟踪异常。
为了更清楚本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
方法一
经转炉冶炼后进行LF精炼，控制精炼结束熔渣氧化性：FeO+MnO≤1.0％、碱度：3.0≤(CaO+MgO)/(SiO2+0.19Al2O3)≤5.0，保证了钢水的纯净度。进行薄板坯连铸并对铸坯进行均热，控制铸坯厚度为50-70mm，控制出炉温度为1180-1220℃，确保满足花纹板轧制稳定性的要求。进行高压水除鳞，提前开启除鳞水，并控制除鳞水入口、出口压力均不低于180bar，可以降低带钢头部温度，使带钢全长温度均匀，进而确保耐候花纹钢板全长性能的均匀性。
进行7道次精轧，控制其终轧温度在880-900℃。F7机架上辊为花纹辊，花纹辊边部采用倒角设计，下辊为-0.2mm辊型的平辊，可以降低辊间接触压力尖峰，缓解辊间接触压力分布不均匀现象，进而避免花纹辊边部花纹掉肉。控制F7机架轧制力为12000-14000KN，可以避免轧制力过小会导致花纹豆高不够，轧制力过大不仅会破坏花纹辊花纹的完整性而且不利于板形控制。对花纹辊机架实施弯辊力在线监控，单侧弯辊力波动绝对值≤80KN，属于正常范围；单侧弯辊力波动绝对值＞80KN，尽快组织换辊，可以实时掌握花纹辊工况，在花纹辊发生大面积掉肉前及时进行更换，避免发生废钢、花纹辊剥落及断辊等更为严重的生产事故。调整F1-F4机架防剥落水时序，确保在带钢头部到达各机架之前开启该机架的防剥落水，可以降低带钢头部温度，使带钢全长温度均匀，进而确保耐候花纹钢板全长性能的均匀性。F1-F6机架投用Flatness control(平直度控制)和Profile control(凸度控制)模式，F7机架投用Flatness control模式，以提高板形控制能力，减小带钢的不平度。
对花纹板进行冷却，层流上下喷均采用间隔给水的方式进行冷却，粗调段每隔一根集管开水，精调段每隔两根集管开水，并在HMD检测前设置空气吹扫装置，用于带钢表面的吹扫，避免由于带钢通过层流冷却区域时上表面易积水，易造成HMD检测不到信号，造成跟踪异常。而且，层流冷却采用边部遮挡工艺，并控制每侧遮挡宽度为100mm，可以降低带钢宽度方向卷取温度偏差，以达到改善耐候花纹钢板宽度方向性能均匀性的目的。
进行卷取，控制其卷取温度为600-620℃。控制精轧和卷取间张力在设定基础上增加20％-25％，可以避免由于花纹造成钢卷卷径增大，导致张力力矩增大，同时也导致卷取机摩擦力矩增大，可以适应这种变化并控制卷取扁卷。二级以轧制厚度*(1.10-1.20)倍作为新的目标厚度发至卷取一级，卷取一级按二级下发的厚度进行卷取夹送辊辊缝、助卷辊辊缝设定，且助卷辊采用压力控制模式，可以防止轧制出的花纹板花纹在卷取过程中被夹送辊、助卷辊损伤，同时为减轻花纹板上表面对助卷辊辊面的损伤。
待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，平整工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在80t以内，平整轧制力在150t以内，可以避免轧制力过小板形难以保证，轧制力过大又会造成花纹板下表面花纹压印。
在实际应用中，根据钢种类型的不同，具有不同的成分含量，下面请参看表1，是不同钢种的成分表。
为了更好地说明和解释本发明，表1中将本发明涉及的钢种成分罗列出来进行对比。
表1
在实际应用中，根据钢种的不同，在制作工艺上具有不同的实施条件，具体请参看表2和表3，表2和表3是不同钢种各自的生产条件以及质量。
为了更好地说明和解释本发明，表2和表3中将本发明涉及的钢种的生产条件以及质量罗列出来进行对比。
表2
表3
从表2～3可以看出，方法一基于CSP(薄板坯连铸连轧)生产的薄规格耐候花纹钢板，厚度规格为1.2～2.0mm，厚度精度在±30μm以内，豆高≥0.25mm，满足用户使用要求。产品耐腐蚀性能良好且花纹美观，板形质量优良，满足更高市场需求，被广泛应用于建筑、船舶、交通运输和机械制造等领域。
本方法一采用耐候钢的成分设计，配合花纹钢板的生产工艺，在CSP薄板坯连铸连轧产线实现最薄1.2mm厚度规格耐候花纹钢板的批量稳定生产，产品耐腐蚀性能良好且花纹美观，满足更高市场需求。且花纹不全、豆高不合等质量改判率由原来的10.5％降到不超过2.5％，精轧废钢、卷取扁卷等废品率由原来的12.8％降低到不超过2.6％，板形质量优良。
方法二
先对原料进行转炉冶炼，并连铸成坯，控制铸坯厚度为230mm，对铸坯进行加热，控制出炉温度为1260-1300℃，加热时间160-200min。进行粗轧，控制粗轧结束温度在1070-1110℃，粗轧总压下率不低于70％。
进行精轧，精轧的末机架的上辊为花纹辊，花纹辊边部采用倒角设计，末机架的下辊为平辊，是为了降低辊间接触压力尖峰，缓解辊间接触压力分布不均匀现象，进而避免花纹辊边部花纹掉肉，当连续轧制两块花纹钢板时，F7机架串辊一次，串辊步长为一个花纹间距，是为了避免花纹辊的不均匀磨损，可以增加一个换辊周期内的轧制量。同时，精轧的终轧温度为900-930℃。在带钢头部依次到达F1-F4各机架前，开启该机架的防剥落水，是为了降低带钢头部温度，使带钢全长温度均匀，进而确保耐候花纹钢板全长性能的均匀性。即调整F1-F4机架防剥落水时序，确保在带钢头部到达各机架之前开启该机架的防剥落水，F1-F4机架防剥落水时序设定为：F1＝10m，F2＝14m，F3＝18.5m，F4＝22m，机架防剥落水开启时序以均热炉出口为基准。例如，F1机架防剥落水时序设定为10m，表示板坯头部出均热炉10米后开启F1机架防剥落水。F1-F6机架投用Flatness control(平直度控制)和Profilecontrol(凸度控制)模式，F7机架投用Flatness control模式，以提高板形控制能力，减小带钢的不平度。控制F7机架的轧制力为11000-12000KN，是由于轧制力过小会导致花纹豆高不够；轧制力过大不仅会破坏花纹辊花纹的完整性而且不利于板形控制，是二者综合考虑基础上确定的。
进行层流冷却，层流冷却采用超快冷，保证冷却效果，层流冷却采用边部遮挡工艺，并控制每侧遮挡宽度为60mm，是为了降低带钢宽度方向卷取温度偏差，以达到改善耐候花纹板宽度方向性能均匀性的目的。并在HMD检测前设置空气吹扫装置，用于带钢表面的吹扫，避免由于带钢通过层流冷却区域时上表面易积水，易造成HMD检测不到信号，造成跟踪异常，
进行卷取，控制精轧和卷取间张力在设定基础上增加15％-25％，是由于花纹造成钢卷卷径增大，导致张力力矩增大，同时也导致卷取机摩擦力矩增大，为适应这种变化并控制卷取扁卷，需要增加精轧和卷取间的单位张力，二级以轧制厚度*(1.20-1.35)倍作为新的目标厚度发至卷取一级，卷取一级按二级下发的厚度进行卷取夹送辊辊缝、助卷辊辊缝设定，是为了防止轧制出的花纹板花纹在卷取过程中被夹送辊、助卷辊损伤，同时为减轻花纹板上表面对助卷辊辊面的损伤，且助卷辊采用踏步控制模式，控制卷取夹送辊压力在设定基础上增加20KN，控制卷取助卷辊对尾压力在设定基础上增加10KN，卷取温度为630-660℃，是为了防止轧制出的花纹板花纹在卷取过程中被夹送辊、助卷辊损伤，同时为减轻花纹板上表面对助卷辊辊面的损伤。
待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在60t以内，平整轧制力在130t以内，是由于轧制力过小板形难以保证，轧制力过大又会造成花纹板下表面花纹压印，是综合考虑板形和表面质量控制基础上确定的，得到厚度为2.0-4.0mm的花纹钢板，可以提高花纹钢板的耐腐蚀性能，并满足薄规格花纹钢板批量稳定生产的需求。
在实际应用中，根据钢种类型的不同，具有不同的成分含量，下面请参看表4，是不同钢种的成分表。
为了更好地说明和解释本发明，表1中将本发明涉及的钢种成分罗列出来进行对比。
表4
在实际应用中，根据钢种的不同，在制作工艺上具有不同的实施条件，具体请参看表5和表6，表5和表6是不同钢种各自的生产条件以及质量。
为了更好地说明和解释本发明，表5和表6中将本发明涉及的钢种的生产条件以及质量罗列出来进行对比。
表5
表6
从表5～6可以看出，方法二生产的板形质量优良的扁豆形耐候花纹板，厚度大于2.0至4.0mm，，厚度精度在±40μm以内，豆高≥0.30mm，均满足标准要求。产品耐腐蚀性能良好且花纹美观，板形质量优良，满足更高市场需求。被广泛应用于建筑、船舶、交通运输和机械制造等领域。
本方法二采用耐候钢的成分设计，配合花纹板的生产工艺，本发明实现了厚度大于2.0至4.0mm扁豆形耐候花纹板的批量稳定生产，产品耐腐蚀性能良好且花纹美观，满足更高市场需求。且花纹不全、豆高不足等质量改判率由原来的8.2％降到不超过2.0％，精轧废钢、卷取扁卷等废品率由原来的10.5％降低到不超过2.7％，板形质量优良。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种耐候花纹钢板，其特征在于，其所包括的成分组成按重量百分比含量如下：C：0.040～0.075％，Si：0.25～0.45％，Mn：0.42～0.60％，P：0.07～0.12％，S≤0.015％，Als：0.015～0.06％，Cu：0.20～0.40％，Cr：0.30～0.60％，Ti：0.03～0.06％，N≤0.008％，O：≤25ppm，其余为铁及不可避免的杂质。
2.一种耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
对如权利要求1所述的原料进行转炉冶炼，LF精炼，进行薄板坯连铸，控制铸坯厚度为55-70mm，对所述铸坯进行均热，控制出炉温度为1180-1220℃；
提前进行高压水除鳞，并控制除鳞水入口、出口压力均≥180bar；
进行7道次精轧，所述精轧的F7机架的上辊为花纹辊，所述花纹辊边部采用倒角设计，所述F7机架的下辊为平辊；
进行层流冷却，所述层流冷却的层流上下喷采用间隔给水的方式；
进行卷取，控制所述精轧和所述卷取间张力在设定基础上增加20％-25％，所述卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.10-1.20)为基准进行设定，且助卷辊采用压力控制模式，所述卷取温度为600-620℃；
待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，所述平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在80t以内，平整轧制力在150t以内。
3.根据权利要求2所述的耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于：
所述LF精炼结束熔渣的氧化性：FeO+MnO≤1.0％，所述熔渣的碱度：3.0≤(CaO+MgO)/(SiO2+0.19Al2O3)≤5.0。
4.根据权利要求2所述的耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，所述进行7道次精轧包括：
所述精轧的终轧温度为880-900℃；
在所述带钢头部依次到达F1-F4各机架前，开启该机架的防剥落水；
F1-F6机架投用Flatness control和Profile control模式，F7机架投用Flatnesscontrol模式；
控制所述F7机架的轧制力为12000-14000KN。
5.根据权利要求4所述的耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，对所述F7机架进行弯辊力在线监测；
所述对F7机架进行弯辊力在线监测包括：
当单侧弯辊力波动绝对值≤80KN时，属于正常范围；
当单侧弯辊力波动绝对值＞80KN时，需进行换辊。
6.根据权利要求2所述的耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，所述进行冷却包括：
所述层流冷却采用两段式冷却，所述两段式冷却包括粗调段及精调段；
所述粗调段每隔一根冷却集管开水；
所述精调段每隔两个冷却集管开水；
所述层流冷却采用边部遮挡工艺。
7.根据权利要求2所述的耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，所述进行卷取包括：
在进行HMD检测前设置空气吹扫装置对所述带钢表面进行吹扫。
8.一种耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
对如权利要求1所述的原料进行转炉冶炼，并连铸成坯，控制铸坯厚度为230mm，对所述铸坯进行加热，控制出炉温度为1260-1300℃，加热时间160-200min；
进行粗轧，控制粗轧结束温度在1070-1110℃，粗轧总压下率不低于70％；
进行精轧，所述精轧的末机架的上辊为花纹辊，所述花纹辊边部采用倒角设计，所述末机架的下辊为平辊，当连续轧制两块花纹钢板时，所述F7机架串辊一次，串辊步长为一个花纹间距；
进行层流冷却，所述层流冷却采用超快冷，所述层流冷却采用边部遮挡工艺；
进行卷取，控制所述精轧和所述卷取间张力在设定基础上增加15％-25％，所述卷取的夹送辊辊缝和助卷辊辊缝以轧制厚度*(1.20-1.35)为基准进行设定，且助卷辊采用踏步控制模式，控制卷取夹送辊压力在设定基础上增加20KN，控制卷取助卷辊对尾压力在设定基础上增加10KN，所述卷取温度为630-660℃；
待钢卷温度降至50℃以下后进行平整，所述平整的工作辊采用+20μm凸辊，使用正弯控制模式，并控制弯辊力在60t以内，平整轧制力在130t以内。
9.根据权利要求8所述的耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，所述进行精轧包括：
所述精轧的终轧温度为900-930℃；
在所述带钢头部依次到达F1-F4各机架前，开启该机架的防剥落水；
F1-F6机架投用Flatness control和Profile control模式，F7机架投用Flatnesscontrol模式；
控制所述F7机架的轧制力为11000-12000KN。
10.根据权利要求8所述的耐候花纹钢板的生产方法，其特征在于，所述进行卷取包括：
在进行HMD检测前设置空气吹扫装置对所述带钢表面进行吹扫。
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