CN113680819B - 花纹钢板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种花纹钢板的制备方法，所述花纹钢板的制备工艺流程依次为：铁水脱硫、转炉冶炼、吹氩、钢包炉精炼、薄板坯连铸、均热炉、除磷、精轧、层流冷却、卷取、精整、检查和包装，所述方法包括：在所述均热炉阶段控制所述薄板坯连铸阶段连铸而成的板坯的出炉温度；和/或，在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数，从而实现所述花纹钢板的破损控制。采用本发明，解决了现有技术中无法控制花纹钢板生产过程中的破损控制的问题。

Description

花纹钢板的制备方法
技术领域
本发明涉及钢板制备技术领域，尤其涉及一种花纹钢板的制备方法。
背景技术
我国的花纹（钢）板在20世纪60年代首先由鞍钢半连轧试制成功。发展到如今已经成为热轧典型性产品，也是热轧高附加值产品，具有造型美观、表面摩擦力大、防滑性能好等优点，广泛应用于建筑、交通、造船、机械制造等方面。花纹钢板外形主要由扁豆形、菱形、圆豆形、扁圆混合形状等，市场上以扁豆形花纹板居多。
目前，扁豆形花纹钢板工艺流程中的精轧由7个主轧制组成精轧机组（也可称为精轧末机架组），花纹钢板主要是通过将精轧F7末机架的上工作辊刻成扁豆形凹槽，轧件在精轧末机架轧制时，在轧制力作用下上工作辊下压，扁豆形凹槽印在轧件表面形成花纹钢板。
在开发花纹钢板的过程中，为不断摸索工艺及稳定推进，最先开发的是5.0mm~7.5mm等较厚的花纹钢板，生产顺行、质量稳定。随着市场的扩展，1.5mm~2.0mm的薄规格花纹钢板订单激增，在批量生产过程中频繁地出现精整末机架上辊凹槽破损现象，具体如图1所示。导致轧制的花纹钢板存在表面缺陷，具体如图2所示。通常，正常的轧制单元一趟新辊轧制50块钢下线修磨，现场跟踪发现花纹钢板生产时，一般情况下新上机的花纹辊，标定后投入生产，少则轧制8-9块花纹钢板就开始破损，继续轧制时破损的地方愈来愈严重，多则轧制20块花纹钢板才开始破损，花纹破损主要发生在轧机的工作侧（非驱动侧），其他没有明显的规律可循，遇到了薄规格花纹钢板无法组织生产及质量控制的技术难题。
因此，亟需提出一种花纹钢板的破损控制方案。
发明内容
本申请实施例通过提供一种花纹钢板的制备方法，解决了现有技术中无法控制花纹钢板生产过程中的破损控制问题，实现了花纹钢板的破损控制，达到满足实际需求的合格产品的目的。
一方面，本申请通过本申请的一实施例提供一种花纹钢板的制备方法，所述花纹钢板的制备工艺流程依次为：铁水脱硫、转炉冶炼、吹氩、钢包炉精炼、薄板坯连铸、均热炉、除磷、精轧、层流冷却、卷取、精整、检查和包装，所述方法包括：
在所述均热炉阶段控制所述薄板坯连铸阶段连铸而成的板坯的出炉温度；和/或，
在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数，从而实现所述花纹钢板的破损控制；
其中，所述轧制工艺参数包括以下中的至少一项：所述精轧末机架的穿带速度、所述精轧末机架的压下率、所述精轧末机架组的轧制防剥落水时序、所述精轧末机架组对应的终轧温度、精轧轧件断面凸度、所述精轧末机架的轧制压力、所述精轧末机架组对应的轧机双侧刚度差。
可选地，所述出炉温度处于1165℃~1180℃。
可选地，所述精轧末机架的穿带速度是根据所述花纹钢板对应的成品轧件厚度确定的，所述精轧末机架的穿带速度处于8.3 m/s ~9.5m/s。
可选地，所述精轧末机架的压下率是根据所述花纹钢板对应的成品轧件厚度确定的；
其中，若所述成品轧件厚度处于（1.6，2.0]，则所述精轧末机架的压下率处于15%~16%；若所述成品轧件厚度处于[1.5，1.6]，则所述精轧末机架的压下率处于14%~15%。
可选地，若所述轧制工艺参数为所述精轧末机架组的轧制防剥落水时序，所述精轧末机架组中的前i个精轧末机架中设置有防剥落水装置，则所述在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数包括：
在所述精轧阶段当检测到轧件头部进入工作辊缝时，开启所述前i个精轧末机架的防剥落水装置，控制所述防剥落水装置的喷水高度时序，以控制所述工作辊和所述轧件的表面温度。
可选地，所述喷水高度时序为以下中的至少一项：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
可选地，所述终轧温度由所述精轧末机架组中的最后一个精轧末机架控制，所述终轧温度是根据所述花纹钢板对应的成品轧件厚度确定的，所述终轧温度处于851℃-880℃。
可选地，所述精轧轧件断面凸度处于40um~60um；
其中，若所述精轧阶段中成品轧件厚度处于[1.5，1.8]，则所述精轧轧件断面凸度处于50um~60um；若所述精轧阶段中成品轧件厚度处于（1.8，2.0]，则所述精轧轧件断面凸度处于40um~50um。
可选地，所述精轧末机架的轧制压力是根据所述精轧阶段中轧件的轧件轧制宽度确定的；
其中，若所述轧件轧制宽度为1000mm，则所述精轧末机架的轧制压力处于9500KN~11000KN；若所述轧件轧制宽度为1250mm，则所述精轧末机架的轧制压力处于11000KN~12500KN；若所述轧件轧制宽度为1500mm，则所述精轧末机架的轧制压力处于12000KN~13500KN。
可选地，所述轧机双侧刚度差为所述精轧末机架组中后两个精轧末机架的轧机双侧刚度差，所述后两个精轧末机架的轧机双侧刚度差分别处于-5%~5%、和-4.5%~4.5%。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：本申请通过在所述均热炉阶段控制所述薄板坯连铸阶段连铸而成的板坯的出炉温度；和/或，在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数，从而实现所述花纹钢板的破损控制；这样既解决了现有技术中无法控制花纹钢板生产过程中的破损控制问题，实现了花纹钢板的破损有效控制，确保了花纹钢板的完整性，达到制造满足实际需求的合格产品的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术提供的一种扁豆形豆槽破损的宏观外貌示意图。
图2是现有技术提供的一种扁豆形花纹钢板的边部存在毛刺缺陷的示意图。
图3是本申请实施例提供的一种花纹钢板的制备方法的流程示意图。
图4是本申请实施例提供的一种正常扁豆形花纹钢板的宏观外貌示意图。
图5是本申请实施例提供的一种正常下机花纹辊凹槽的示意图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种花纹钢板的制备方法，解决了现有技术中无法控制花纹钢板生产过程中的破损控制问题。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：花纹钢板的制备工艺流程依次为：铁水脱硫、转炉冶炼、吹氩、钢包炉精炼、薄板坯连铸、均热炉、除磷、精轧、层流冷却、卷取、精整、检查和包装，在所述均热炉阶段控制所述薄板坯连铸阶段连铸而成的板坯的出炉温度；和/或，在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数，从而实现所述花纹钢板的破损控制；
其中，所述轧制工艺参数包括以下中的至少一项：所述精轧末机架的穿带速度、所述精轧末机架的压下率、所述精轧末机架组的轧制防剥落水时序、所述精轧末机架组对应的终轧温度、精轧轧件断面凸度、所述精轧末机架的轧制压力、所述精轧末机架组对应的轧机双侧刚度差。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
申请人在提出本申请的过程中发现：经查阅文献，花纹钢板生产技术控制要点和方法有如下几点：控制合适的穿带速度、控制合适的轧制温度、精轧末机架的轧制负荷不能太大；控制合适的精轧末机架轧件的压下率；但这些均未涉及花纹凹槽破损控制的方向及方案。按照文献的技术控制要点和方法，薄规格花纹钢板生产破损花纹的问题一直未得到解决，造成大量订单无法交货、合同无法兑现等问题。
综上所述，采取目前已有的控制方法无法解决薄规格扁豆形花纹钢板破损的问题。因此，为解决上述问题，本申请提出一种花纹钢板的制备方法，以清除短流程生产过程中的薄规格花纹钢板花纹破损的产生，达到能制造满足实际需求的合格产品的目的。
本申请涉及的花纹钢板可为薄规格花纹钢板，其钢种牌号可为H-Q235B。其能被批量、稳定生产，花纹完整性良好、质量受控。本申请主要从控制加热出炉温度、穿带（最高）速度限制、精轧末机架压下率、防剥落水时序、终轧温度、成品凸度、轧制压力控制、轧机双侧刚度差控制等几个方面设计轧制控制工艺参数，其具体实现方案在下文阐述。
请参见图3，是本申请实施例提供的一种花纹钢板的制备方法的流程示意图。如图3所示的方法包括如下实施步骤：
S301、花纹钢板的制备工艺流程依次为：铁水脱硫、转炉冶炼、吹氩、钢包炉精炼、薄板坯连铸、均热炉、除磷、精轧、层流冷却、卷取、精整、检查和包装。
S302、在所述均热炉阶段控制所述薄板坯连铸阶段连铸而成的板坯的出炉温度。
在板坯出炉温度控制阶段（即均热炉阶段对炉内温度的调控），板坯出炉温度的目标值（理想值或最高值）按照1180℃设置，实际的出炉温度波动范围在1165℃~1180℃之内。优选地，板坯的实际出炉温度可为1175℃。
需要说明的是，本申请之所以控制板坯加热后的出炉温度，是因为板坯出炉过高，燃烧煤气不经济。在终轧温度一定的情况下，板坯出炉温度偏高，会造成各机架轧制速度偏低，影响生产效率，需要兼顾能耗、生产效率和质量确定合理的出炉温度。因此需摸索或设计一个最佳的出炉温度值。
S303、在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数，从而实现所述花纹钢板的破损控制。其中，所述轧制工艺参数包括以下中的至少一项：所述精轧末机架的穿带速度、所述精轧末机架的压下率、所述精轧末机架组的轧制防剥落水时序、所述精轧末机架组对应的终轧温度、精轧轧件断面凸度、所述精轧末机架的轧制压力、所述精轧末机架组对应的轧机双侧刚度差。
需要说明的是，上述步骤S302和S303可以同步执行，也可仅执行其中任一步骤，本申请并不做限定。
在一实施例中，在精轧末机架穿带速度控制阶段，即精轧阶段对精轧末机架的穿带速度的控制，本申请可具体根据所需轧制的花纹钢板的成品轧件厚度确定，对精轧末机架的穿带速度需进行精准控制，避免穿带速度和轧制速度偏差较大，终轧温度闭环控制时速度波动引起轧件表面对辊槽的冲击，穿带速度按照轧制成品规格（例如成品轧件厚度）进行设定及控制，其具体设定标准表见如下表1所示：
表1
Figure SMS_1
由上表1可知，穿带速度可以下波动范围内取值：8.3 m/s ~9.5m/s。穿带速度的目标值可视为穿带速度设定的理想值。例如，当成品轧件厚度H处于（1.5，1.6]时，精轧末机架的穿带速度最优可为9.25m/s，也可在9.1~9.3m/s范围内取值，本申请不做限定。
需要说明的是，本申请之所以控制精轧末机架的穿带速度，是由于板坯头部温度较低、钢质较硬、穿带速度过高，精轧末机架从空载状态向负载状态切换时，轧件头部对辊缝冲击较大，而花纹凹槽的棱角处又是应力集中点，轧件对辊缝冲击的力与花纹凹槽叠加作用会造成花纹槽破损。因此，需限制精轧末机架（如F7）的穿带速度，降低轧件对辊缝冲击力与花纹凹槽棱角的叠加作用。
在又一实施例中，在末机架压下率阶段，即精轧阶段对精轧末机架的压下率进行控制，其精轧末机架的压下率具体也是根据成品轧件厚度确定的。在实际生产中，综合考虑豆高和平后下表面花纹压印，通过调整各精轧末机架的轧制负荷，保证成品精轧末机架压下率满足：当成品轧件厚度在（或处于）（1.6，2.0]时，精轧末机架压下率为15%~16%。当成品轧件厚度在[1.5，1.6]时，精轧末机架压下率为14%~15%。
在又一实施例中，在精轧机组轧制防剥落水控制阶段，即精轧阶段对精轧末机架组的轧制防剥落水时序进行控制，精轧机组的前i个（例如F1~F4）各精轧末机架入口设置有上防剥落水和下防剥落水装置。在轧件轧制过程中，防剥落水喷射在轧件、上工作辊和下工作辊的缝隙中，降低工作辊及轧件表面温度。当防剥落水装置开启过早，会造成轧件头部黑头。黑头缺陷遗传至精轧末机架，花纹辊咬入轧件时，黑头会造成花纹槽巨大冲击，造成花纹槽破损。因此需要对防剥落水开启时序进行精准控制。优选地，当轧件头部进入工作辊缝时，开启防剥落水，控制其喷水（高度）时序分别为以下中的至少一项：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
需要说明的是，本申请之所以控制精轧机组轧制防剥落水时序，是由于为防止高温环境下轧辊表面的氧化膜脱落，轧件轧制过程中会有防剥落水喷至轧辊辊缝，减缓轧辊表面瞬间高温现象。当防剥落水开启过早，会造成轧件头部“黑头”，黑头缺陷遗传至精轧末机架，花纹辊咬入轧件时，黑头会造成花纹槽巨大冲击，造成花纹槽破损。当防剥落水开启过晚，会造成轧件头部被各精轧末机架咬钢时轧辊表面温度急剧升高，起不到保护轧辊表面氧化膜脱落的作用。因此，需对防剥落水开启时序进行精准控制。
在又一实施例中，在终轧温度控制阶段，即精轧阶段对精轧机组中最后一个精轧机架的终轧温度的控制。其具体可按照不同的轧件成品规格（即成品轧件厚度）进行设定及控制，其设定标准表见如下表2所示：
表2
Figure SMS_2
由上表2可知，终轧温度的控制范围可在851℃~880℃。终轧温度的目标值可视为终轧温度设定的理想值。例如，当成品轧件厚度H处于（1.5，1.6]时，终轧温度最优可设置为860℃，也可在857℃~865℃之间波动取值，本申请不做限定。
需要说明的是，本申请之所以控制终轧温度，是由于终轧温度偏低、轧件越硬，为确保花纹钢板豆高的高度，所需要花纹辊施加在轧件上的力越大，花纹槽与工作辊辊面的尖峰处的应力就会越大。随着轧件轧制量的增加，花纹槽靠近辊面的尖峰处会出现疲劳掉肉，会造成花纹快速破损。因此，终轧温度需高于一定的值，降低轧件硬度。终轧温度偏高，轧件越软，为确保花纹板豆高的高度，所需要花纹辊施加在轧件上的力越小，花纹槽与工作辊辊面的尖峰处的应力越小，但终轧温度越高，轧件速度越会越快。在轧制过程中，轧件对花纹辊的抓拔力会越大，随着轧件轧制量的增加，同样会造成花纹槽靠近辊面的尖峰处会出现疲劳掉肉，会造成花纹快速破损。因此，在兼顾轧件硬度和速度的前提下，需设置合理的终轧温度。
在又一实施例中，在精轧轧件断面凸度控制阶段，即精轧阶段对轧件断面凸度的控制，其成品凸度（精轧轧件断面凸度）可控制在40Um~60um。优选地，当成品轧件厚度在[1.5，1.8]时，轧件断面凸度实际可控制在50um~60um之间；当成品轧件厚度在（1.8，2.0]时，轧件断面凸度可控制在40um~50um之间。
需要说明的是，本申请之所以控制精轧轧件断面凸度，指板凸度（又称为轧件横向厚差），具体是指板带材沿宽度方向的厚度差。板凸度偏大，易出现双边浪缺陷，轧件带浪形轧制易出现跑偏废钢，生产不稳定；板凸度偏小，易出现中间浪缺陷，后续精整时不易平整。因此，选用合适的板凸度是板形控制的重要指标。因为本申请涉及的精轧末机架上工作辊和下工作辊均为花纹辊，下花纹辊是平辊，与工作辊接触的支撑辊长度为1600mm，工作辊长度为2000mm，上、下工作辊与制成辊辊形叠加后的辊系应力集中点在上工作辊的工作侧（非驱动侧）辊身上。轧机弯辊缸作用在上下工作辊轴承箱上，通过弯辊缸的伸缩给工作辊轴承箱施以作用力，通过改变工作辊的扰度来实现轧件断面凸度的动态调控。当目标凸度越小，弯辊力作用于工作辊的力越大，CVC支撑辊和花纹工作辊叠加后辊系应力集中点的应力变大，而花纹凹槽的棱角处又是应力集中点，辊系应力集中点与花纹凹槽棱角处应力集中点应力变大，会造成花纹快速破损。为避免问题的发生，在兼顾板形的情况下，按轧件的成品厚度（即成品轧件厚度）设计合适的断面凸度值，实现轧机弯辊缸尽量处于平衡力附近，以此降低弯辊力对工作辊箱的作用力。
在又一实施例中，在精轧末机架轧制压力控制阶段，即精轧阶段对精轧末机架的轧制压力的控制，其具体可根据轧件的轧件轧制宽度确定。具体地，当轧件轧制宽度为1000mm，精轧末机架组中最后一个精轧末机架（F7）的轧制压力可控制在9500KN~11000KN；优选地，其实际的轧制压力为10000KN。当轧件轧制宽度为1250mm。精轧机组中最后一个精轧末机架（F7）的轧制压力可控制在11000KN~12500KN；优选地其实际的轧制压力可为11500KN。当轧件轧制宽度为1500mm，精轧机组中最后一个精轧末机架（F7）的轧制压力可控制在12000KN~13500KN；优选地其实际的轧制压力可为12500KN。
需要说明的是，本申请之所以控制精轧末机架轧制压力，是由于要确保花纹的纹高，就需要精轧末机架花纹辊机架轧制压力必须大，而精轧末机架太大的轧制压力又会导致轧制稳定性变差，且过大的轧制压力会导致花纹槽磨损大，增加破损的可能性。因此，需要根据轧制规格（轧件轧制宽度）对精轧末机架花纹辊的轧制压力进行合理的设置。
在又一实施例中，在精轧末机架双侧刚度差控制阶段，即精轧阶段对精轧末机架组中后两个精轧末机架（F6和F7）的轧机双侧刚度差的控制。具体地，新换支撑辊轧机做刚度标定后，监控精轧末机架F6、F7各自的刚度差，如双侧刚度差在一定要求范围内计划组织花纹板生产，如双侧刚度差超过一定要求范围，则恢复设备精度后再验证轧机刚度，直到精轧末机架F6、F7双侧刚度差满足一定范围方可组织生产，精轧末机架F6、F7的轧机双侧刚度差可按照如下标准表3进行设定和执行：
表3
Figure SMS_3
由上表3可知，精轧机组中后两个精轧末机架的轧机双侧刚度差可分别设定在-5%～5%和-4.5%～4.5%之间。例如表3中，将精轧末机架F6的轧机双侧刚度差设定在-5%～5%之间，优选地可设定在-4.5%～4.5%之间。将精轧末机架F7的轧机双侧刚度差设定在-4.5%～4.5%之间，优选地可设定在-4.0%～4.0%之间。
需要说明的是，本申请之所以控制后两个精轧末机架的双侧刚度差，是由于在力的作用下，轧机两侧产生形变，当形变至1.0mm时所需的力，两侧的力的差值处于双侧刚度之和乘以100%，即为轧机双侧刚度差。轧机的刚度是表示该轧机抵抗轧制压力引起弹性变形的能力，又称为轧机模数。轧制时，在轧制力的作用下，轧机产生塑性变形，其厚度尺寸和断面形状发生变化。同时，轧件的反作用力使工作机座中轧辊、轧辊轴承、轴承座、垫板、压下油缸及牌坊等一系列零部件相应产生弹性变形。通常将这一系列受力零件产生的弹性变形总和称为轧机的弹跳值，弹跳值大小反映了轧机刚度的大小。轧机由两片牌坊组成（通常称之为操作侧和传动侧），两侧刚度的不一致，对轧制的稳定性有着较大影响，如F6机架穿带时轧机牌坊两侧弹跳偏差大，会造成轧件两侧厚度不一致，在F7穿带时从F6机架遗传下来的厚度差需在F7机架清除。因此，需调整F7的辊缝水平度，在调整过程中采用的是单侧压或抬辊缝，因F7机架的CVC支撑辊和CVC工作辊叠加后辊系应力集中点都在轧机工作侧（非驱动侧）。因此，F7机架的轧机工作侧不论是压辊缝还是抬辊缝，都会造成CVC支撑辊和CVC工作辊叠加后辊系应力集中点的应力变大，而花纹凹槽的棱角处又是应力集中点，辊系应力集中点与花纹凹槽棱角处应力集中点的应力变大，而花纹凹槽的棱角处又是应力集中点，辊系应力集中点与花纹凹槽棱角处应力集中点应力变大，会造成花纹快速破损；如F6机架穿带时轧机牌坊两侧弹跳相当，而F7机架的牌坊两侧弹跳不一致，在调整F7机架的辊缝水平度过程中，也产生了F7机架工作侧（非驱动侧）辊系应力集中点与花纹凹槽棱角处应力集中点应力变大，亦会造成花纹快速破损。
可选地，还可利用本申请提供的花纹钢板的制备方法制备获得正常花纹的花纹钢板。请参见图4和图5分别示出本申请的一种正常花纹的花纹钢板和花纹辊刻槽正常的示意图。
为帮助更好地理解本申请，下面通过12个实施例进行具体示例说明。
实施例一：钢种H-Q235-B，规格为1.5*1000mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1175℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.3m/s~9.5m/s以内，优选地实际穿带速度控制在9.35m/s~9.4m/s。
3、精轧末机架压下率设置在14%~14.5%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在851℃~857℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在55um~60um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1000mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在9800KN~10300KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.5%～4.5%、-4.0%～4.0%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例二：钢种H-Q235-B，规格为1.6*1000mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1172℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.3m/s~9.35m/s。
3、精轧末机架压下率设置在14.5%~15%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在857℃~865℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在50um~55um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1000mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在9800KN~10300KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.5%～4.5%、-4.0%～4.0%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例三：钢种H-Q235-B，规格为1.8*1000mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1170℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.0m/s~9.05m/s。
3、精轧末机架压下率设置在15%~15.5%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在862℃~868℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在45um~50um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1000mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在9800KN~10300KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.5%～4.5%、-4.0%～4.0%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例四：钢种H-Q235-B，规格为1.5*1250mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1180℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.3m/s~9.5m/s以内，优选地实际穿带速度控制在9.35m/s~9.4m/s。
3、精轧末机架压下率设置在14%~14.5%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在851℃~857℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在55um~60um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1250mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在11200KN~11700KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.5%～4.5%、-4.0%～4.0%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例五：钢种H-Q235-B，规格为1.6*1250mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1178℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.3m/s~9.35m/s。
3、精轧末机架压下率设置在14.5%~15%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在857℃~865℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在50um~55um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1250mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在11200KN~11700KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.0%～4.0%、-4.0%～4.0%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例六：钢种H-Q235-B，规格为1.8*1250mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1176℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.0m/s~9.05m/s。
3、精轧末机架压下率设置在15%~15.5%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在862℃~868℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制为50um。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1250mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在11200KN~11700KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.0%～4.0%、-4.0%～4.0%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例七：钢种H-Q235-B，规格为1.5*1500mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1180℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.3m/s~9.5m/s以内，优选地实际穿带速度控制在9.35m/s~9.4m/s。
3、精轧末机架压下率设置在14%~14.5%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在851℃~857℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在55um~60um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1500mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在12200KN~12700KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.0%～4.0%、-3.5%～3.5%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例八：钢种H-Q235-B，规格为1.6*1500mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1178℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.3m/s~9.35m/s。
3、精轧末机架压下率设置在14.5%~15%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在857℃~865℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在50um~55um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1500mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在12200KN~12700KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.0%～4.0%、-3.5%～3.5%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
实施例九：钢种H-Q235-B，规格为1.8*1500mm的花纹钢板
1、板坯实际出炉温度为1176℃。
2、F7精轧末机架的穿带速度限制在9.0m/s~9.05m/s。
3、精轧末机架压下率设置在15%~15.5%。
4、防剥落水时序，其F1~F4的喷水时序分别为：13.8m、19.3m、24.8m及30.3m。
5、终轧温度，控制实际的终轧温度在862℃~868℃。
6、成品凸度（精轧轧件断面凸度），轧件实际凸度控制在50um之间。
7、轧制压力控制，轧件轧制宽度为1500mm时，F7精轧末机架的实际轧制压力控制在12200KN~12700KN。
8、F6和F7机架双侧刚度差分别控制在-4.0%～4.0%、-3.5%～3.5%。
采用本实施例制备而成的花纹钢板，具备生产稳定、花纹质量受控、花纹完好率100%。
通过实施本申请具备以下有益效果：通过上述工艺过程控制，有效控制了薄规格花纹钢板扁豆形花纹破花的技术难题，确保了扁豆形花纹钢板花纹的完整性，满足相关标准和用户需求，形成批量稳定供货；本申请方案投用4年以来，杜绝了花纹钢板破花现象，体现了技术方案的成熟性和可靠性；本申请在实施过程中不需要改造设备，现有设备及控制便可使用；本申请简便易行、易于操作、实用性强。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种花纹钢板的制备方法，所述花纹钢板的制备工艺流程依次为：铁水脱硫、转炉冶炼、吹氩、钢包炉精炼、薄板坯连铸、均热炉、除磷、精轧、层流冷却、卷取、精整、检查和包装，其特征在于，所述方法包括：
在所述均热炉阶段控制所述薄板坯连铸阶段连铸而成的板坯的出炉温度；和/或，
在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数，从而实现所述花纹钢板的破损控制；
其中，所述轧制工艺参数包括：所述精轧末机架的穿带速度、所述精轧末机架的压下率、所述精轧末机架组的轧制防剥落水时序、所述精轧末机架组对应的终轧温度、精轧轧件断面凸度、所述精轧末机架的轧制压力、所述精轧末机架组对应的轧机双侧刚度差；
所述精轧轧件断面凸度处于40um~60um；其中，若所述精轧阶段中成品轧件厚度处于[1.5，1.8]，则所述精轧轧件断面凸度处于50um~60um；若所述精轧阶段中成品轧件厚度处于（1.8，2.0]，则所述精轧轧件断面凸度处于40um~50um；
所述轧机双侧刚度差为所述精轧末机架组中后两个精轧末机架的轧机双侧刚度差，所述后两个精轧末机架的轧机双侧刚度差分别处于-5%~5%、和-4.5%~4.5%。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述出炉温度处于1165℃~1180℃。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述精轧末机架的穿带速度是根据所述花纹钢板对应的成品轧件厚度确定的，所述精轧末机架的穿带速度处于8.3m/s~9.5m/s。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述精轧末机架的压下率是根据所述花纹钢板对应的成品轧件厚度确定的；
其中，若所述成品轧件厚度处于（1.6，2.0]，则所述精轧末机架的压下率处于15%~16%；若所述成品轧件厚度处于[1.5，1.6]，则所述精轧末机架的压下率处于14%~15%。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，若所述轧制工艺参数为所述精轧末机架组的轧制防剥落水时序，所述精轧末机架组中的前i个精轧末机架中设置有防剥落水装置，则所述在所述精轧阶段控制对应精轧末机架的轧制信息，以控制所述精轧阶段的轧制工艺参数包括：
在所述精轧阶段当检测到轧件头部进入工作辊缝时，开启所述前i个精轧末机架的防剥落水装置，控制所述防剥落水装置的喷水高度时序，以控制所述工作辊和所述轧件的表面温度。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述喷水高度时序为以下中的至少一项：F1为13.8m、F2为19.3m、F3为24.8m及F4为30.3m。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述终轧温度由所述精轧末机架组中的最后一个精轧末机架控制，所述终轧温度是根据所述花纹钢板对应的成品轧件厚度确定的，所述终轧温度处于851℃~880℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述精轧末机架的轧制压力是根据所述精轧阶段中轧件的轧件轧制宽度确定的；
其中，若所述轧件轧制宽度为1000mm，则所述精轧末机架的轧制压力处于9500KN~11000KN；若所述轧件轧制宽度为1250mm，则所述精轧末机架的轧制压力处于11000KN~12500KN；若所述轧件轧制宽度为1500mm，则所述精轧末机架的轧制压力处于12000KN~13500KN。
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