CN107931353A - 热轧双相不锈钢板表面压力加工方法及其应用 - Google Patents

热轧双相不锈钢板表面压力加工方法及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种热轧双相不锈钢板表面压力加工方法及其应用，其包括如下步骤：连铸坯修磨、加热、轧制、热处理淬水、抛丸、酸洗、人工修磨或砂带修磨、包装；其中，所述连铸坯修磨的步骤包括粗磨和精磨，且控制连铸坯修磨后连铸坯的表面粗糙度为Ra不超过5μm；所述轧制的步骤是在单机架轧机或多机架轧机中进行的，且在轧制后辊道运输中，控制轧机后辊道表面粗糙度Ra不超过5.0μm，并将后辊道表面用水冷却。本发明的优点在于：大幅度降低热轧双相不锈钢板的上和/或下表面粗糙度数值偏差。

Description

热轧双相不锈钢板表面压力加工方法及其应用
技术领域
本发明属于不锈钢表面压力加工技术领域，涉及一种用于热轧双相不锈钢板表面压力加工的工艺方法及其应用。
背景技术
普通不锈钢板表面压力加工使用板坯修磨→加热→轧制→热处理淬水→抛丸→酸洗→人工修磨(或砂带修磨)→包装等工序。普通不锈钢板上下两个表面，出厂标准或技术协议：通常没有表面粗糙度的规定。在普通不锈钢板产品中，以304、316和321等300系不锈钢的表面压力加工最具代表性。双相不锈钢板的表面压力加工，更为困难，工艺也更为复杂。在双相不锈钢板产品中，以S32750、S31803、S32304和S32101等牌号最具代表性。通常，双相不锈钢板上下两个表面，出厂标准或技术协议：没有粗糙度的规定。而S31803系列双相不锈钢板，以其高强度和优异的耐化学腐蚀性能，越来越多的用于化学品船货舱区域，以此来代替普通碳钢加特涂的常规做法。货舱内的双相不锈钢不必特涂，因而避免了以往化学品船特涂舱清洗维护复杂、特涂易出问题等弊端。双相不锈钢即奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢，其强度高且具有优良的耐晶间腐蚀、耐氯化物应力腐蚀、耐孔蚀性能，因此可直接用于化学品船货舱而不必再做特涂。用于化学品船的双相不锈钢板，出厂标准或技术协议规定为：钢板的上下两个表面为No.1成品表面和/或80号砂带抛光，并且钢板的上和/或下表面粗糙度Ra≤5μm。
典型化学品船用双相不锈钢板，压力加工的工艺流程为：板坯修磨→加热→轧制→热处理淬水→抛丸→酸洗→人工修磨(或砂带修磨)→包装。其中，轧制工艺，抛丸工艺，砂带修磨工艺等过程。决定了化学品船用双相不锈钢板上下表面的粗糙度，最关键的就是轧制过程轧辊表面粗糙度参数控制、抛丸过程丸粒大小和工艺参数控制、砂带修磨过程砂带型号和工艺参数控制。目前，国内外知名企业采用的热轧双相不锈钢板表面压力加工的工艺方法，主要有两种，相应的工艺过程和技术如表1所示。
表1典型化学品船用双相不锈钢板关键工艺过程组成和参数控制
对于工艺1来说，包括了如下步骤：板坯修磨→加热→轧制→热处理淬水→抛丸→酸洗→人工修磨(或砂带修磨)→包装。其中，轧制工艺，抛丸工艺，砂带修磨工艺等过程。决定化学品船用双相不锈钢板上下表面的粗糙度，最关键的就是轧制过程,单机架轧机工作辊表面粗糙Ra2.5-2.8μm。多机架轧机工作辊表面粗糙度Ra0.8-1.0μm。抛丸过程采用一次抛丸，使用高碳钢丸粒型号S280，钢板抛丸后表面质量：钢板表面质量为A和B Sa2.5，抛丸后钢板表面粗糙度：Ra2.6-Ra8μm。对于抛丸后钢板表面粗糙度Ra5-Ra8μm，使用粒度P80砂带，抛光，使钢板上和/或下表面粗糙度，达到Ra≤5umμm。
此工艺的特点是：化学品船用双相不锈钢连铸坯，连铸坯上下表面缺陷，采用人工比较方法，修整铸坯上下表面的粗糙度。抛丸后钢板表面粗糙度Ra5-Ra8，约占30％，需要砂带修磨抛光，才能使钢板上和/或下表面粗糙度，达到Ra≤5um。并且，钢板上和/或下表面粗糙度数值，偏差较大。
对于工艺2来说，包括了如下步骤：板坯修磨→加热→轧制→热处理淬水→抛丸→酸洗→人工修磨(或砂带修磨)→包装。其中，轧制工艺，抛丸工艺，砂带修磨工艺等过程。决定化学品船用双相不锈钢板上下表面的粗糙度，最关键的就是轧制过程，单机架轧机工作辊表面粗糙Ra2.5-2.8μm。多机架轧机工作辊表面粗糙度Ra0.8-1.0μm。抛丸过程采用两次，及以上抛丸，使用高碳钢丸粒型号S280和S230，混合使用，抛丸后钢板表面粗糙度：Ra2.6-Ra6μm。对于抛丸后钢板表面粗糙度Ra5-Ra6μm，使用粒度P80砂带，抛光，使钢板上和/或下表面粗糙度，达到Ra≤5μm。
此工艺的特点是：化学品船用双相不锈钢连铸坯，连铸坯上下表面缺陷，采用人工比较方法，修整铸坯上下表面的粗糙度。抛丸工序采用多次抛丸和不同丸粒型号的技术。抛丸后钢板表面粗糙度Ra5-Ra6μm，约占10％，需要砂带修磨抛光，才能使钢板上和/或下表面粗糙度，达到Ra≤5μm。同样，该工艺和技术，钢板上和/或下表面粗糙度数值，偏差较大。
发明内容
本发明旨在发明一种用于：化学品船用双相不锈钢S31803系列，热轧双相不锈钢板表面压力加工新工艺方法，大幅度降低热轧双相不锈钢板的上和/或下表面粗糙度数值偏差。实现钢板一次抛丸。关于热轧双相不锈钢板的，上和/或下表面粗糙度控制技术方面，省去砂带修磨过程，降低成本，砂带修磨过程仅仅是作为：对于单面和/或双面，有大面积缺陷的个别钢板进行修整。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种热轧双相不锈钢板表面压力加工方法，其包括如下步骤：连铸坯修磨、加热、轧制、热处理淬水、抛丸、酸洗、人工修磨或砂带修磨、包装；其中，所述连铸坯修磨的步骤包括精磨和粗磨，且控制连铸坯修磨后连铸坯的表面粗糙度为Ra不超过5μm；所述轧制的步骤是在单机架轧机或多机架轧机中进行的，且在轧制后辊道运输中，控制轧机后辊道表面粗糙度Ra不超过5.0μm，并将后辊道表面用水冷却。
作为优选方案，所述单机架轧机的工作辊表面粗糙度Ra为2.5～2.8μm，所述多机架轧机的工作辊表面粗糙度Ra为0.8～1μm。
作为优选方案，所述抛丸的步骤中，使用的丸粒为高碳钢丸粒，型号为S330-S280。
作为优选方案，所述砂带修磨的步骤中，对于单面和/或双面有大面积缺陷的钢板，先使用粒度为P40或P60的砂带进行粗磨，再使用粒度为P80的砂带进行精磨或抛光。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
采用本发明，对S31803系列热轧双相不锈钢板进行表面压力加工，在抛丸过程，采用一次抛丸，使用高碳钢丸粒型号S330-S280，表面粗糙度质量满足标准和用户要求；
钢板在抛丸过程，一次通过，连续前进，无需来回抛丸，或多次抛丸。并且省去了砂带修磨过程，专门重整表面粗糙度的处理工序，显著降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1：022Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢热轧钢板表面压力加工
钢板厚度10mm，宽度1900mm、长度6650mm。
首先，将化学品船用双相不锈钢，连铸坯厚度150mmx宽度2050mmx长度1705mm，进行板坯修磨，修磨后的连铸坯表面粗糙度Ra为4.5μm。然后板坯加热，加热好的板坯，经辊道送入轧机，采用单机架轧制，轧机工作辊表面粗糙度Ra为2.6μm。轧机后辊道运输，轧机后辊道表面粗糙度Ra为2.8μm，并且辊道表面，用水冷却。轧制后的钢板，进行热处理淬水。之后，钢板进行抛丸，抛丸过程，采用一次抛丸,使用高碳钢丸粒，型号S330。后续进行酸洗、人工检验(修磨)，酸洗、人工检验(修磨)后的钢板表面，平均粗糙度Ra为3.2μm。
实施例2：S31803双相不锈钢热轧钢板表面压力加工
钢板厚度10mm，宽度1540mm、长度7150mm。
首先，将化学品船用双相不锈钢，连铸坯厚度150mmx宽度2050mmx长度1705mm，进行板坯修磨，修磨后的连铸坯表面粗糙度Ra为4.5μm。然后板坯加热，加热好的板坯，经辊道送入轧机，采用单机架轧制，轧机工作辊表面粗糙度Ra为2.6μm。轧机后辊道运输，轧机后辊道表面粗糙度Ra为3.8μm，并且辊道表面，用水冷却。轧制后的钢板，进行热处理淬水。之后，钢板进行抛丸，抛丸过程，采用一次抛丸,使用高碳钢丸粒，型号S330。后续进行酸洗、人工检验(修磨)，酸洗、人工检验(修磨)后的钢板表面，平均粗糙度Ra为3.0μm。
实施例3：S32205双相不锈钢热轧钢板表面压力加工
钢板厚度14mm，宽度2440mm、长度8590mm。
首先，将化学品船用双相不锈钢，连铸坯厚度200mmx宽度1300mmx长度2980mm，进行板坯修磨，修磨后的连铸坯表面粗糙度Ra为3.8μm。然后板坯加热，加热好的板坯，经辊道送入轧机，采用多机架轧制，粗轧机工作辊表面粗糙度Ra为1.0μm，精轧机工作辊表面粗糙度Ra为0.8μm。轧机后辊道运输，轧机后辊道表面粗糙度Ra为4.0μm，并且辊道表面,用水冷却。轧制后的钢板，进行热处理淬水。之后，钢板进行抛丸，抛丸过程，采用一次抛丸,使用高碳钢丸粒，型号S280。后续进行酸洗、人工检验(修磨)，酸洗、人工检验(修磨)后的钢板表面，平均粗糙度Ra为4.0μm。
综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求范围内。

Claims (6)

1.一种热轧双相不锈钢板表面压力加工方法，其特征在于，包括如下步骤：连铸坯修磨、加热、轧制、热处理淬水、抛丸、酸洗、人工修磨或砂带修磨、包装；其中，所述连铸坯修磨的步骤包括粗磨和精磨，且控制连铸坯修磨后连铸坯的表面粗糙度为Ra不超过5μm；所述轧制的步骤是在单机架轧机或多机架轧机中进行的，且在轧制后辊道运输中，控制轧机后辊道表面粗糙度Ra不超过5.0μm，并将后辊道表面用水冷却。
2.如权利要求1所述的热轧双相不锈钢板表面压力加工方法，其特征在于，所述单机架轧机的工作辊表面粗糙度Ra为2.5～2.8μm，所述多机架轧机的工作辊表面粗糙度Ra为0.8～1μm。
3.如权利要求1所述的热轧双相不锈钢板表面压力加工方法，其特征在于，所述抛丸的步骤的次数为一次。
4.如权利要求1或3所述的热轧双相不锈钢板表面压力加工方法，其特征在于，所述抛丸的步骤中，使用的丸粒为高碳钢丸粒，型号为S330-S280。
5.如权利要求1所述的热轧双相不锈钢板表面压力加工方法，其特征在于，所述砂带修磨的步骤中，对于单面和/或双面有大面积缺陷的钢板，先使用粒度为P40或P60的砂带进行粗磨，再使用粒度为P80的砂带进行精磨或抛光。
6.一种如权利要求1所述的热轧双相不锈钢板表面压力加工方法在化学品船用双相不锈钢S31803系列加工中的应用。
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