CN111451277A - 一种x65管线钢板及其板形控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种X65管线钢板及其板形控制方法，属于热轧技术领域。提供的X65管线钢板板形控制方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、矫直工艺，其中冶炼的钢水成分按重量百分比为C：0.065～0.0.085％；Si：0.12～0.22％；Mn：1.4～1.5％；Cr:0.2～0.3％；Nb:0.03～0.04％；V:0.02～0.03％；Ti:0.008～0.018％；P≤0.013％；S≤0.003％；Ca：0.0012～0.0027％；Als：0.025～0.038％；其余为铁和不可避免杂质。该方法可以有效控制X65钢种14～20mm厚钢板板形，使获得的X65管线钢的平直度满足要求，不平度≤3.1mm/2m。

Description

一种X65管线钢板及其板形控制方法
技术领域
本发明属于热轧技术领域，具体涉及一种X65管线钢板及其板形控制方法。
背景技术
宽厚板生产X65管线钢被广泛的用在石油、天然气的远距离输送领域，用量较大。X60管线钢由于要求良好的冲击韧性和DWTT性能，因此一般都采用低碳+铌、钒成分设计，采用控轧+控冷技术以获得相应的组织。由于加Nb后钢板的轧制板形不好控制，轧完的钢板板形不好，经ACC冷却后，钢板进一步变形，导致钢板平直度超标，不能满足交货需求。即使钢板经热矫直机矫平，钢板在冷床上冷却过程中，也会出现变形，导致平直度严重超标，同时因变形严重，钢板无法通过探伤机和剪机，只能将钢板吊到冷矫直机前矫平后，再吊回剪机剪切和探伤。这样使生产效率严重降低，制造成本大幅上升，需消耗大量额外的人力、物力。
现在管线生产时一般都要使用预矫直机和超快冷，来改善板形和性能，而预矫直机和超快冷需要较大的投资，会增加制造成本。同时对于很多老的宽厚板生产线，没有预留上设备的地方，即使有相应设备也无法上去。
CN 101928883 B公开一种X65管线钢及其生产方法，提供了一种X65管线钢生产方法。该方法生产强度满足要求，韧性也较好。但该方法适用于连轧机组生产，且对钢板板形情况没有述及。
CN 102851600 B公开一种低温韧性优异的X65管线钢及其制造方法，提供了一种X65管线钢生产方法。该方法生产强度满足要求，韧性也较好。但该方法适用于连轧机组生产，且对钢板板形情况没有述及。
CN 105063483 B公开一种X65管线钢及其生产方法，提供了一种X65管线钢生产方法。该方法生产强度满足要求，韧性也较好。但该方法适用于连轧机组生产，且对钢板板形情况没有述及。
发明内容
针对现有技术中存在的问题的一个或多个，本发明的一个方面提供一种X65管线钢板形控制方法，包括冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、矫直工艺，其中：
1)冶炼的钢水成分按重量百分比为C：0.065～0.0.085％；Si：0.12～0.22％；Mn：1.4～1.5％；Cr:0.2～0.3％；Nb:0.03～0.04％；V:0.02～0.03％；Ti:0.008～0.018％；P≤0.013％；S≤0.003％；Ca：0.0012～0.0027％；Als：0.025～0.038％；其余为铁和不可避免杂质；
2)连铸坯厚度为250mm；
3)加热工艺：连铸坯加热时采用步进式加热炉，出炉温度1160-1180℃，总加热时间240～305分钟，在加热炉中均热段的加热时间不少于35分钟；
4)连铸坯加热好之后进行控制轧制，采用两阶段轧制第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1150～1170℃，第一阶段终轧温度控制在1040～1050℃之间，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率≥11％，第一阶段轧制速度为1.0m/s，第一阶段轧制时除鳞4次；第二阶段钢板的开轧厚度为4倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～900℃，第二阶段终轧温度为780～800℃；第二阶段轧制7个道次，第二阶段末道次压下率控制在8～11％之间，第二阶段轧制时除鳞2次，钢板的凸度控制在45～85um之间；
5)轧制完成后进行层流冷却，冷却速度为26～36℃/s，终冷温度为590～620℃，ACC辊道速度为1.7～2.2m/s，ACC下喷梁与上喷梁的冷却水流量比为1.7；
6)经层流冷却后，矫直3遍，矫直力在3800KN～6500KN之间。
上述X65管线钢的钢板厚度为14mm～20mm。
本发明另一方面还提供一种X65管线钢，由上述的方法获得。
上述X65管线钢的不平度≤3.1mm/2m。
基于以上技术方案提供的X65管线钢板形控制方法可以消除X65管线钢14mm～20mm厚钢板不良板形，并且不需要增加任何别的设备，不用增加任何投资。数据表明，在2019年4月以前，未使用此方法时，X65管线钢14mm～20mm厚钢板因板形不良追加冷矫的数量占总数的98％左右；2019年5月采用此方法生产后，X65管线钢14mm～20mm厚钢板因板形不良追加冷矫的数量只占总数的5％左右，板形改善效果十分明显。采用本发明方法能有效的控制X65钢种14～20mm厚钢板板形，使钢板的平直度满足要求。且生产工艺简单，成本低，不需要预矫直机和超快冷装备就能在宽厚板生产线上实现X65管线钢板形的控制。
具体实施方式
本发明提供一种X65管线钢及其板形控制方法，其中X65管线钢板形控制方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、矫直工艺，其中：
1)冶炼的钢水成分按重量百分比为C：0.065～0.0.085％；Si：0.12～0.22％；Mn：1.4～1.5％；Cr:0.2～0.3％；Nb:0.03～0.04％；V:0.02～0.03％；Ti:0.008～0.018％；P≤0.013％；S≤0.003％；Ca：0.0012～0.0027％；Als：0.025～0.038％；其余为铁和不可避免杂质；
2)连铸坯厚度为250mm；
3)加热工艺：连铸坯加热时采用步进式加热炉，出炉温度1160-1180℃，总加热时间240～305分钟，在加热炉中均热段的加热时间不少于35分钟；
4)连铸坯加热好之后进行控制轧制，采用两阶段轧制第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1150～1170℃，第一阶段终轧温度控制在1040～1050℃之间，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率≥11％，第一阶段轧制速度为1.0m/s，第一阶段轧制时除鳞4次；第二阶段钢板的开轧厚度为4倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～900℃，第二阶段终轧温度为780～800℃；第二阶段轧制7个道次，第二阶段末道次压下率控制在8～11％之间，第二阶段轧制时除鳞2次，钢板的凸度控制在45～85um之间；
5)轧制完成后进行层流冷却，冷却速度为26～36℃/s，终冷温度为590～620℃，ACC辊道速度为1.7～2.2m/s，ACC下喷梁与上喷梁的冷却水流量比为1.7；
6)经层流冷却后，矫直3遍，矫直力在3800KN～6500KN之间；
7)成品X65管线钢的钢板厚度为14mm～20mm。
本发明方法中，钢板轧完钢板的板形越好、头尾与板身的温差越小、板身温度分布越均匀、ACC开冷温度与终冷温度相差越小，则钢板经ACC冷却后，钢板的板形越好。连铸坯在加热炉中加热时，采用较长的总加热时间和均热时间，目的是使出炉连铸坯温度尽量均匀，这样轧制时钢板变形均匀，板形较好，同时轧完钢板的同板温度差较小，经ACC冷却后，钢板的板形较好。由于钢中硅含量相对较高，因此在轧制时加强机架除鳞，第一阶段轧制时，使用机架除鳞4次，第二阶段轧制时使用机架除鳞2次，目的是彻底去除钢板表面在轧制过程中产生的二次氧化铁皮，这样钢板在经ACC冷却时，上下表面冷却均匀。轧制时采用较低的轧制速度，是为了减少咬入速度与轧制速度差，这样轧完钢板的板身与头尾温差小。第二阶段轧制时采用较小的压下率，目的是获得较好的轧制板形，钢板轧制板形与轧制力有关，一般来说轧制力越小板形越容易控制。采用较低的终轧温度、较高的终冷温度目的是较小ACC的冷却区间，减小因ACC冷却带来的温度不均。由于X65的屈服强度较高，因此采用较高的矫直力和三次矫直，以保证钢板平直。
以下通过具体实施例详细说明本发明的内容，以下实施例仅在于说明本发明的内容以便于理解，并不在于限制本发明的内容。
实施例1：
在宽厚板轧机上轧制14mm厚的X65管线钢，板坯的(重量百分比)化学成分为：C：0.065％；Si：0.22％；Mn：1.5％；Cr:0.2％；Nb:0.04％；V:0.03％；Ti:0.018％；P：0.013％；S：0.003％；Ca：0.0012％；Als：0.038％；其余为铁和不可避免杂质。连铸坯厚度为250mm。连铸坯加热时采用步进式加热炉，出炉温度为1160℃，总加热时间为240分钟，在均热段的加热时间为35分钟。第一阶段开轧温度为1150℃，第一阶段终轧温度为1040℃，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率最小为11％，第一阶段轧制速度为1.0m/s，第一阶段轧制时除鳞4次。第二阶段钢板的开轧温度为900℃，第二阶段开轧厚度为56mm，第二阶段终轧温度为800℃，第二阶段共轧制7个道次，第二阶段末道次压下率为11％，第二阶段轧制时除鳞2次，轧完钢板的凸度为45um。钢板轧完进行层流冷却，钢板冷却速度为36℃/s，终冷温度为620℃。ACC辊道速度为2.2m/s，ACC下喷梁与上喷梁的冷却水流量比为1.7。钢板经层流冷却后，经热矫直机矫直3遍，矫直力为3800KN。钢板的最终板形良好，不平度为2.9mm/2m，平直度满足标准要求。
实施例2
在宽厚板轧机上轧制20mm厚的X65管线钢，板坯的(重量百分比)化学成分为：C：0.085％；Si：0.12％；Mn：1.4％；Cr:0.3％；Nb:0.03％；V:0.02％；Ti:0.008％；P：0.012％；S：0.002％；Ca：0.0027％；Als：0.025％；其余为铁和不可避免杂质。连铸坯厚度为250mm。连铸坯加热时采用步进式加热炉，出炉温度为1180℃，总加热时间为305分钟，在均热段的加热时间为36分钟。第一阶段开轧温度为1170℃，第一阶段终轧温度为1050℃，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率最小为12.3％，第一阶段轧制速度为1.0m/s，第一阶段轧制时除鳞4次。第二阶段钢板的开轧温度为870℃，第二阶段开轧厚度为80mm，第二阶段终轧温度为780℃，第二阶段共轧制7个道次，第二阶段末道次压下率为8％，第二阶段轧制时除鳞2次，轧完钢板的凸度为85um。钢板轧完进行层流冷却，钢板冷却速度为26℃/s，终冷温度为590℃。ACC辊道速度为1.7m/s，ACC下喷梁与上喷梁的冷却水流量比为1.7。钢板经层流冷却后，经热矫直机矫直3遍，矫直力为6500KN。钢板的最终板形良好，不平度为2.8mm/2m，平直度满足标准要求。
实施例3
在宽厚板轧机上轧制17.5mm厚的X65管线钢，板坯的(重量百分比)化学成分为：C：0.076％；Si：0.18％；Mn：1.44％；Cr:0.27％；Nb:0.033％；V:0.025％；Ti:0.0015％；P：0.012％；S：0.001％；Ca：0.0022％；Als：0.033％；其余为铁和不可避免杂质。连铸坯厚度为250mm。加热时采用步进式加热炉，出炉温度为1172℃，总加热时间为286分钟，在均热段的加热时间为37分钟。第一阶段开轧温度为1162℃，第一阶段终轧温度为1048℃，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率最小为12.5％，第一阶段轧制速度为1.0m/s，第一阶段轧制时除鳞4次。第二阶段钢板的开轧温度为875℃，第二阶段开轧厚度为70mm，第二阶段终轧温度为786℃，第二阶段共轧制7个道次，第二阶段末道次压下率为9.5％，第二阶段轧制时除鳞2次，轧完钢板的凸度为74um。钢板轧完进行层流冷却，钢板冷却速度为31℃/s，终冷温度为598℃。ACC辊道速度为1.9m/s，ACC下喷梁与上喷梁的冷却水流量比为1.7。钢板经层流冷却后，经热矫直机矫直3遍，矫直力为4900KN。钢板的最终板形良好，不平度为3.1mm/2m，平直度满足标准要求。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种X65管线钢板形控制方法，包括冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、矫直工艺，其特征在于：
1)冶炼的钢水成分按重量百分比为C：0.065～0.0.085％；Si：0.12～0.22％；Mn：1.4～1.5％；Cr:0.2～0.3％；Nb:0.03～0.04％；V:0.02～0.03％；Ti:0.008～0.018％；P≤0.013％；S≤0.003％；Ca：0.0012～0.0027％；Als：0.025～0.038％；其余为铁和不可避免杂质；
2)连铸坯厚度为250mm；
3)加热工艺：连铸坯加热时采用步进式加热炉，出炉温度1160-1180℃，总加热时间240～305分钟，在加热炉中均热段的加热时间不少于35分钟；
4)连铸坯加热好之后进行控制轧制，采用两阶段轧制第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1150～1170℃，第一阶段终轧温度控制在1040～1050℃之间，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率≥11％，第一阶段轧制速度为1.0m/s，第一阶段轧制时除鳞4次；第二阶段钢板的开轧厚度为4倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～900℃，第二阶段终轧温度为780～800℃；第二阶段轧制7个道次，第二阶段末道次压下率控制在8～11％之间，第二阶段轧制时除鳞2次，钢板的凸度控制在45～85um之间；
5)轧制完成后进行层流冷却，冷却速度为26～36℃/s，终冷温度为590～620℃，ACC辊道速度为1.7～2.2m/s，ACC下喷梁与上喷梁的冷却水流量比为1.7；
6)经层流冷却后，矫直3遍，矫直力在3800KN～6500KN之间。
2.根据权利要求1所述的X65管线钢板形控制方法，其特征在于，所述X65管线钢的钢板厚度为14mm～20mm。
3.一种X65管线钢，其特征在于，由权利要求1或2所述的方法获得。
4.根据权利要求3所述的X65管线钢，其特征在于，所述X65管线钢的不平度≤3.1mm/2m。
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