CN103831303B - 减少宽厚板表面麻坑的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种减少宽厚板表面麻坑的方法，采用250mm厚或300mm厚的连铸坯进行生产，连铸坯出炉温度1150-1240℃，板坯出炉后，经初始除鳞机高压水除鳞，高压除鳞水压力在18～22MPa之间；板坯加热好之后进行两阶段控制轧制。采用本发明方法能有效减少钢板表面的麻坑，生产出来的钢板表面质量良好。采用本发明方法控制钢板麻坑，不需增加任何额外投资，对钢种也没有限制，只需对操作方法进行改变；采用本发明方法后，表面麻坑由以前的5％降到0.3％左右，应用效果明显。
Description
技术领域
本发明属于轧钢领域，特别涉及一种减少宽厚板表面麻坑的方法。
背景技术
中厚板生产过程中常常由于板坯出炉后一次除鳞不净，或者钢板在待温及轧制过程中形成二次氧化铁皮，二次氧化铁皮被压入钢板表面会形成麻坑。一般来说由于板坯在加热炉加热时形成的初始氧化铁皮较厚，在生产过程中若除不净，轧制时压入钢板表面会形成较深的麻坑，由于麻坑较深，为了避免麻坑修磨后厚度超标，常常需要将钢板厚度增加，这样投料量必然增加，钢板成材率下降，同时使钢板的厚度精度下降，重量增加，常常不能满足一些有特殊要求下游产品的制作；生产过程中的二次氧化铁皮压入，会使钢板表面出现细小的麻坑，使钢板表面质量差，影响钢板的后续加工使用和美观。
常用的控制钢板表面麻坑的方法一般有：1、调整化学成分；2、增加除鳞压力；3、增加专用的除鳞设备；4、板坯表面喷一层涂料。上面几种方法在解决钢板的麻坑方面都有较好的效果，但会增加设备、操作、维护、能源方面的成本，同时受已有设计和场地的限制，在实际生产中往往很难实现。
公开号CN102825073A的专利提供了一种控制中厚板表面氧化铁皮的方法，该方法使钢板表面氧化铁皮显著减轻，但是该方法对板坯的出炉温度和粗轧最后一道次的压下率有要求，在实际生产中会限制一些钢种和规格的生产。
公开号CN102825073A的专利提供了一种提高中厚板除鳞效果的方法，该方法能有效的去除钢板表面的氧化铁皮，但该方法对钢的化学成分和出炉温度都有要求，适用钢种有限。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种减少宽厚板表面麻坑的方法，能够解决钢板表面的麻坑问题，使钢板的表面质量良好，满足用户需求。
技术方案如下：
一种减少宽厚板表面麻坑的方法，包括：
采用250mm厚或300mm厚的连铸坯进行生产，连铸坯出炉温度1150-1240℃，板坯出炉后，经初始除鳞机高压水除鳞，高压除鳞水压力在18～22MPa之间；
板坯加热好之后进行两阶段控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1140～1230℃，第一阶段共轧制6～10个道次，第一阶段终轧温度≥980℃，第一阶段直至轧制到钢板第二次开轧厚度为止，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力在18～22MPa之间，三道次轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率控制在3～8％之间；
第二阶段钢板的开轧厚度为1.5～3倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～1020℃，第二阶段终轧温度为810～900℃，第二阶段轧制4～7个道次，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力在18～22MPa之间。
进一步：轧制30mm厚的Q345B，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1240℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为18MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段共轧制8个道次，第一阶段的开轧温度为1230℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力18MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为5.2％、6.3％、5.8％，第一阶段的终轧温度为1052℃；
第二阶段的开轧厚度为90mm，第二阶段共轧制6个道次，第二阶段的开轧温度为870℃，终轧温度为810℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为18MPa。
进一步：轧制40mm厚的Q460C，采用300mm厚连铸坯，板坯出炉温度1205℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为22MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段的开轧温度为1195℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力22MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为3％、4.2％、8％，第一阶段共轧制10个道次，第一阶段的终轧温度为1046℃；
第二阶段的开轧厚度为120mm，第二阶段共轧制7个道次，第二阶段的开轧温度为920℃，终轧温度为835℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为22MPa。
进一步：轧制20mm厚的Q235B，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1140℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为22MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段共轧制8个道次，第一阶段的开轧温度为1130℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力21MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为3.5％、4.1％、7.5％，第一阶段的终轧温度为980℃；
第二阶段的开轧厚度为56mm，第二阶段共轧制4个道次，第二阶段的开轧温度为940℃，终轧温度为850℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为21MPa。
进一步：轧制80mm厚的Q345E，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1202℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为20.5MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段共轧制6个道次，第一阶段的开轧温度为1192℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力20.5MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为3.5％、4.1％、7.5％，第一阶段的终轧温度为1121℃；
第二阶段的开轧厚度为120mm，第二阶段共轧制6个道次，第二阶段的开轧温度为900℃，终轧温度为852℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为20.5MPa。
进一步：轧制10mm厚的Q245R，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1195℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为21.3MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段共轧制10个道次，第一阶段的开轧温度为1185℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力21.3MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为3.1％、4.2％、7.2％，第一阶段的终轧温度为1051℃；
第二阶段的开轧厚度为30mm，第二阶段共轧制5个道次，第二阶段的开轧温度为1020℃，终轧温度为900℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为21.3MPa。
本发明与已有技术比较，具有下列显著的优点和效果：
采用本发明方法能有效减少钢板表面的麻坑，生产出来的钢板表面质量良好。采用本发明方法控制钢板麻坑，不需增加任何额外投资，对钢种也没有限制，只需对操作方法进行改变。采用本发明方法后，表面麻坑由以前的5％降到0.3％左右，应用效果明显。
以每年生产130万吨钢板，因表面麻坑追加修磨的量由以前的5％降至现在的0.3％，以每追加1吨修磨钢板，增加成本15元计算，一年可节约91.65万元。
具体实施方式
下面参考优选实施例，对本发明技术方案作详细说明。
1、采用250mm厚或300mm厚的连铸坯进行生产，连铸坯出炉温度1150-1240℃，板坯(对钢种没有要求)出炉后，经初始除鳞机高压水除鳞，高压除鳞水压力在18～22MPa之间；
在宽厚板生产中，一般用板坯的出炉温度来描述板坯的加热温度。板坯出炉后经初始除鳞机高压水除鳞，能将板坯表面在加热过程中形成的绝大多数较厚的初始氧化铁皮去除。
2、板坯加热好之后进行两阶段控制轧制，采用两阶段控制轧制，第二阶段的开轧厚度为1.5～3.0倍成品钢板厚度。
2.1第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1140～1230℃，第一阶段终轧温度＞980℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力在18～22MPa之间，这三道次轧制速度为0.8m/s，这三道次的压下率控制在3～8％之间；第一阶段共轧制6～10个道次，第一阶段终轧温度≥980℃，第一阶段直至轧制到钢板第二次开轧厚度为止。
第一阶段第一、第二、第三道次的压下率控制在3～8％之间，采用较小的压下率，由于氧化铁皮是脆性物质，钢板基体是塑性物质，在较少的压下率下，钢板基体发生塑性变形，由于氧化铁皮是脆性物质，在变形时会开裂，氧化铁皮与钢板基体会松开，同时由于压下率小，氧化铁皮不会压入钢板基体太深，这时用机架除鳞，就可以将残留的较厚的初始氧化铁皮去掉，这样就避免初始氧化铁皮压入钢板表面形成麻坑。
2.2第二阶段钢板的开轧厚度为1.5～3倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～1020℃，第二阶段终轧温度为810～900℃；第二阶段轧制4～7个道次；第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力在18～22MPa之间。
采用1.5～3.0倍的成品钢板待温厚度主要是保证中间坯待温后，第二阶段轧制时第一、第二道次能除鳞，同时一定的待温厚度也是实现控制轧制，保证钢板性能所必须的。
实施例1
轧制30mm厚的Q345B，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1240℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为18MPa。第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段的开轧温度为1230℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力18MPa，这三道次的轧制速度为0.8m/s，这三道次的压下率分别为5.2％、6.3％、5.8％，第一阶段共轧制8个道次，第一阶段的终轧温度为1052℃。
第二阶段的开轧厚度为90mm，第二阶段的开轧温度为870℃，终轧温度为810℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为18MPa，第二阶段共轧制6个道次。按此方法生产的钢板表面没有发现麻坑。
实施例2
轧制40mm厚的Q460C，采用300mm厚连铸坯，板坯出炉温度1205℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为22MPa。第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段的开轧温度为1195℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力22MPa，这三道次的轧制速度为0.8m/s，这三道次的压下率分别为3％、4.2％、8％，第一阶段共轧制10个道次，第一阶段的终轧温度为1046℃。
第二阶段的开轧厚度为120mm，第二阶段的开轧温度为920℃，终轧温度为835℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为22MPa，第二阶段共轧制7个道次。按此方法生产的钢板表面没有发现麻坑。
实施例3
轧制20mm厚的Q235B，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1140℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为22MPa。第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段的开轧温度为1130℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力21MPa，这三道次的轧制速度为0.8m/s，这三道次的压下率分别为3.5％、4.1％、7.5％，第一阶段共轧制8个道次，第一阶段的终轧温度为980℃。
第二阶段的开轧厚度为56mm，第二阶段的开轧温度为940℃，终轧温度为850℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为21MPa，第二阶段共轧制4个道次。按此方法生产的钢板表面没有发现麻坑。
实施例4
轧制80mm厚的Q345E，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1202℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为20.5MPa。第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段的开轧温度为1192℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力20.5MPa，这三道次的轧制速度为0.8m/s，这三道次的压下率分别为3.5％、4.1％、7.5％，第一阶段共轧制6个道次，第一阶段的终轧温度为1121℃。
第二阶段的开轧厚度为120mm，第二阶段的开轧温度为900℃，终轧温度为852℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为20.5MPa，第二阶段共轧制6个道次。按此方法生产的钢板表面没有发现麻坑。
实施例5
轧制10mm厚的Q245R，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1195℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为21.3MPa。第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段的开轧温度为1185℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力21.3MPa，这三道次的轧制速度为0.8m/s，这三道次的压下率分别为3.1％、4.2％、7.2％，第一阶段共轧制10个道次，第一阶段的终轧温度为1051℃。
第二阶段的开轧厚度为30mm，第二阶段的开轧温度为1020℃，终轧温度为900℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为21.3MPa，第二阶段共轧制5个道次。按此方法生产的钢板表面没有发现麻坑。
Claims (5)
1.一种减少宽厚板表面麻坑的方法，包括：
采用250mm厚或300mm厚的连铸坯进行生产，连铸坯出炉温度1150-1240℃，板坯出炉后，经初始除鳞机高压水除鳞，高压除鳞水压力在18～22MPa之间；
板坯加热好之后进行两阶段控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1140～1230℃，第一阶段共轧制6～10个道次，第一阶段终轧温度≥980℃，第一阶段直至轧制到钢板第二次开轧厚度为止，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力在18～22MPa之间，三道次轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率控制在3～8％之间；
第二阶段钢板的开轧厚度为1.5～3倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～1020℃，第二阶段终轧温度为810～900℃，第二阶段轧制4～7个道次，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力在18～22MPa之间。
2.如权利要求1所述减少宽厚板表面麻坑的方法，其特征在于：
轧制30mm厚的Q345B，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1240℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为18MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段共轧制8个道次，第一阶段的开轧温度为1230℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力18MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为5.2％、6.3％、5.8％，第一阶段的终轧温度为1052℃；
第二阶段的开轧厚度为90mm，第二阶段共轧制6个道次，第二阶段的开轧温度为870℃，终轧温度为810℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为18MPa。
3.如权利要求1所述减少宽厚板表面麻坑的方法，其特征在于：
轧制40mm厚的Q460C，采用300mm厚连铸坯，板坯出炉温度1205℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为22MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段的开轧温度为1195℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力22MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为3％、4.2％、8％，第一阶段共轧制10个道次，第一阶段的终轧温度为1046℃；
第二阶段的开轧厚度为120mm，第二阶段共轧制7个道次，第二阶段的开轧温度为920℃，终轧温度为835℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为22MPa。
4.如权利要求1所述减少宽厚板表面麻坑的方法，其特征在于：
轧制80mm厚的Q345E，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1202℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为20.5MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段共轧制6个道次，第一阶段的开轧温度为1192℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力20.5MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为3.5％、4.1％、7.5％，第一阶段的终轧温度为1121℃；
第二阶段的开轧厚度为120mm，第二阶段共轧制6个道次，第二阶段的开轧温度为900℃，终轧温度为852℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为20.5MPa。
5.如权利要求1所述减少宽厚板表面麻坑的方法，其特征在于：
轧制10mm厚的Q245R，采用250mm厚连铸坯，板坯出炉温度1195℃，板坯出炉后，经初始除鳞机除鳞，除鳞压力为21.3MPa；
第一阶段的开轧厚度为板坯厚度，第一阶段共轧制10个道次，第一阶段的开轧温度为1185℃，第一阶段轧制时第一、第二、第三道次除鳞，除鳞压力21.3MPa，三道次的轧制速度为0.8m/s，三道次的压下率分别为3.1％、4.2％、7.2％，第一阶段的终轧温度为1051℃；
第二阶段的开轧厚度为30mm，第二阶段共轧制5个道次，第二阶段的开轧温度为1020℃，终轧温度为900℃，第二阶段轧制时第一、第二道次除鳞，除鳞压力为21.3MPa。
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